精益生产理论资料

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4.精益生产着眼点、改善手法 指标 ①生产周期 要点 应着眼于停滞时间而非加工时间
②工时
③设备
着眼于动作
备改善前必须先进行作业改善
④品质不良
加工时进行检查,带着责任作业
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四、如何保持？ ——丰田改善的持续性/精益生产的基础
• 从局部到整体永远存在着改进与提高的余地
在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。
×100% 平衡损失率= 1 - 线平衡率
平衡率与管理水平 1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。 2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。 3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。 4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态。 23
精益生产（理论）
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
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一、历史
两个故事 1. “搬运生铁块试验” 2. 丰田汽车（Toyota）/日本
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1.“搬运生铁块试 验” 1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运生
铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五座 高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一研 究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果是 非常杰出的，堆料场的 – 劳动力从400－600人减少为140人，CD65% – 平均每人每天的操作量从16吨提高到59吨，提高 268% – 每个工人的日工资从1.15美元提高到 1.88美元， 增加63%
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2.1成本——生产和原价
收益 ＝ 销售价 - 原价 （利润 ） （成本） 销售价 ＝ 原价 ＋ 收益
X
提高利润,并不是通 过提高销售价,而 是通过降低成本 差别 来实现的。
?
市场价格
利润
￥
成本
现状
利润 成本
未来
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如何降低成本？ • 更低的采购原价？ • 更少的劳动报酬？
最好的办法：
实施精益生产 砍掉不增值的成本
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精益生产工具改善的对象 精益生产工具改善的对象
真正有潜力的改善点
价值
改善潜力： 小于20%
浪费
改善潜力： 超过80%
把注意力放在关键的80%上，才能收 到事半功倍的效果。很多企业误以为提高 效率就是压迫工人，无论对企业还是个人， 都是不利的想法。 9
三、精益生产的内容
1.精益生产的研究对象是时间和效率 , 注重提升系 统的稳定性 ，50 多年来精益生产的成功案例已 证实： ☆ 精益生产让生产时间减少 90% ☆ 精益生产让库存减少 90% ☆ 精益生产使生产效率提高 60% ☆ 精益生产使市场缺陷减少 50% ☆ 精益生产让废品率降低 50% ☆ 精益生产让安全指数提升 50%
= 280000S
4、工时完成率A
=产出工时 / 投入工时 =280000S/288000S 20 =97%
生产线平衡基本概念
“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡（线 平衡）”
一个流程中生 流程的“节拍” 产节拍最慢的 （Cycle time） 环节叫做“瓶 是指连续完成相 颈” 同的两个产品 （Bottleneck） （或两次服务， 或两批产品）之 “生产线工艺平衡” 间的间隔时间。 即是对生产的全部工 换句话说，即指 序进行平均化，调整 完成一个产品所 各作业负荷，以使各 需的平均时间。 作业时间尽可能相近。 “空闲时间” （idle time）。是 指工作时间内没有 执行有效工作任务 的那段时间，可以 指设备或人的时间。 当一个流程中各个 工序的节拍不一致 时，瓶颈工序以外 的其它工序就会产 生空闲时间。 21
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3.精益生产的特点
• 拉动式准时化生产 及时生产（just in time) 减少库存 建立一个能在必要时生产需要的必要量的产品的 组织. • 全面质量管理 有人的自动化 不做不良品 出现问题时,机器将自动停止运行.这不仅适用于 机器,也适用于生产线和动作. • 团队工作法（Team work） • 并行工程
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效率2
包括 系统结构、 人员组织、 运行方式、 市场供求、 生产组织、 物流控制、 质量管理、 成本控制、 库存管理、 现场管理、 现场改善等 方面的效率 提升。
装盘部 手 推 车 小 汽 车
总库
日用库
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改进及节省：
装盘部
总库
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工时完成率A
工时完成率A = 产出工时 = 机型标准工时 = 产出工时 / 投入工时 机型标准工时 × 日产量 标准作业时间 × 人数
线平衡低，瓶颈工位，降低整体效率
例 能力需求：100件/H
项 能
目 力
工序1 100件/H 100%
工序2 125件/H 125% 个别效率高
工序3 60件/H 60% 个别效率低
工序4 100件/H （100%） 60% 个别效率低 22
达成率 效
率 个别效率合 格
生产线的线平衡分析
生产线的线平衡分析与瓶颈改善 各工序时间总和 线平衡率= ———————— 人数×瓶颈时间
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2.丰田汽车
日本汽车工业：
装配一辆汽车 制造一辆车身 制造一发动机
美国用工量 日本用工量 33个 14个 9.5小时 2.9小时 6.8小时 2.8小时
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为什么会有这样的差异？
• 丰田式生产管理 • 丰田式生产管理(Toyota Managemeon System， TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一 创建，它包括 经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、 成本控制、库存管理、现场管理、现场改善 等在内的较为完整的生产管理技术与方法体 系。 • 丰田喜一郎、大野耐一，丰田生产模式创始 人„
• 消除一切浪费
丰田式生产管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作都是浪费。这些 浪费必须经过全员努力不断消除。
• 连续改善
连续改善 当今国际上流行的管理思想。
• 熟练的心
一流的运动选手和员工,都怀着远大的目标,不断练习 。 （士气高）
• 成效主义
马上做，直到成功。
丰田压倒性的强大包括持续性的改善和现场力
改善前LINE BALANCE
工位节拍（s） 80.0 70.0 60.0 50.0 40.0 20.0 10.0 0.0
放 前 上 框 玻 锁 璃 压 条 贴 EV A 锁 上 屏 连 屏 锁 接件 屏 支 锁 架 放 按键 流 程 锁 卡 喇 锁 锁电 叭 底 座 源板 转 锁 接件 滤 波 锁 板 主 板 绕 磁 环 理 线 插 1 线 理 1 线 插 2 线 测 2 电 压 IP Q 上 C 后 锁 壳 后 壳 锁 1 后 壳 锁 2 底 座 老 立机 化 设 后 置 外 观
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案例：
100% 90% 80% 70% 60% 50%
本年度生产效率提升状况 稳定 不稳定
91% 79% 76% 84% 79% 80% 91% 80% 92% 86% 87% 88% 98% 102% 97% 89% 90%
86% 77% 78% 76% 78% 68%
1月
2月 78% 76%
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二、什么是精益生产？
1.精益生产=丰田式生产方式
精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表 示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产 就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存 进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的 研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为 日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种 生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方 式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式 的优点，力求在大量生产中实现多品种、小批量和高质量产品 的低成本生产。 7
C/T=48.95S
48.1 47.3 47.1 45.7 44.5 43.6 43.6 43.4 40.2 39.8 39.3 39.18.7 38.8 3 38.1 37.3 3 36.4 6.7 35.6 35.2 36.1 34.4
36.16.1 3
31.1 28.5
放 前 上 框 玻 锁 璃 压 条 贴 EV A 锁 上 屏 连 屏 锁 接件 屏 锁 支架 下 压 条 锁 锁按 屏 连 键 放 接块 流 程 锁 卡 喇 锁 锁电 叭 底 座 源板 转 接 锁 件 滤 波 锁 板 主 绕 板 磁 环 烘 缩 插 线 插 1 线 2 扎 测 线 电 压 IP Q 上 C 后 锁 壳 后 锁 壳1 后 壳 锁 2 底 座 老 立机 化 设 后 置 外 观
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3月 78% 68%
4月 79% 76%
5月 79% 84%
6月 80% 91%
7月 80% 91%
8月 86% 92%
9月 87% 98%
10月 11月 12月 88% 102% 89% 97% 90%
目标值 77% 达成值 86%
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2.精益生产意识
意识： 2.1 成本和效率意识 2.2 问题和改革意识 2.3 工作简化和标准化意识 2.4 全局和整体化意识 2.5 以人为中心的意识
65.7
49.0
47.3 33.431.935.635.6
30.0 25.1
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改善后 LINE BALANCE
工位节拍（s）
60.0 50.0 40.0 30.0 20.0 10.0 0.0
49.0 45.8 36.7 28.5
LINE3 P50HE58 组立段改善后线平衡图
瓶颈时间: 48.95SEC 产能:62台/小时 一天产量:635台/天
（例） 条件1：某线体投入10个人工作8小时生产数量 1400PCS；