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2.1.6主要机具：应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（尖、平头）、振捣器（棒式或平板式）、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。
2.2作业条件：
2.2.1基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。
2.2.2安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。
6.2混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。
6.3基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。
6.4露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。
3.4.7混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。
3.4.8雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。
4.1保证项目：
4.1.1混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。
3.1工艺流程：
槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护
3.2清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。
3.3混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）→。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。
5.8夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅。
技术交底(模板) - 副本
一、施工准备
模板：
1、尺寸915×1830mm。
2、方木：50×70mm方木，要求规格统一，尺寸规矩。
3、脱模剂：水性脱模剂。
4、木工圆锯，手提电锯，打眼电钻，线坠，靠尺板，方尺，翘棍等。
二、施工顺序
（一）柱子模板安装
搭设安装脚手架→沿模板边线贴密封条→立柱子片模→安装柱箍→校正柱子方正、垂直和位置→全面检查校正→群体固定
3、拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。
6、防止板中部下挠，板底混凝土面不平的预防措施：
1）楼板模板厚度要一致，木料要有足够的强度和刚度，木方面要平整。2）架体要符合规范规定的保证项目要求。
3）板模按规定起拱。楼板长度L≥4m时，按L/400起拱。
(四)模板拆除
1、模板拆除的一般要点：
(1)侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。
2）、主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点两个直角扣件的中心距不应大于150mm。（强制性条文）
3）、每步的纵、横向水平杆应双向拉通，且与已浇捣的框架柱连成整体，增加整体稳定性。
3、剪刀撑
1）、每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，剪刀撑斜杆与地面倾角宜在45~60之间。倾角为45°时，剪刀撑跨越立杆的根数不应超过7根；倾角为60°时，则不应超过5根；
（3）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋与混凝土接槎处。
（4）施工班组必须对以上三项全数检查，不得漏查
一般项目
（1）模板安装应满足下列要求
1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。
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2.3.1根据设计图纸要求，按照建筑物各部位的具体做法和工程量，事先挑选出颜色一致、同规格的陶瓷锦砖，分别堆放并保管好。
2.3.2预留孔洞及排水管等应处理完毕，门窗框、扇要固定好，并用1∶3水泥砂浆将缝隙堵塞严实。铝合金门窗框边缝所用嵌缝材料应符合设计要求，且塞堵密实，并事先粘贴好保护膜。
交
底
内
容
墙面贴陶瓷锦砖分项工程质量技术交底卡
1.1本工艺标准适用于民用及公共建筑室内外墙面贴陶瓷锦砖装饰工程。
2.1材料要求：
2.1.1水泥：325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，若出厂超过三个月，应按试验结果使用。
2.1.2白水泥：325号白水泥。
2.1.3砂子：粗砂或中砂，用前过筛。
3.2.6揭纸、调缝：贴完陶瓷锦砖的墙面，要一手拿拍板，靠在贴好的墙面上，一手拿锤子对拍板满敲一遍（敲实、敲平），然后将陶瓷锦砖上的纸用刷子刷上水，约等20～30min便可开始揭纸。揭开纸后检查缝子大小是否均匀，如出现歪斜、不正的缝子，应顺序拨正贴实，先横后竖、拨正拨直为止。
3.2.7擦缝：粘贴后48h，先用抹子把近似陶瓷锦砖颜色的擦缝水泥浆摊放在需擦缝的陶瓷锦砖上，然后用刮板将水泥浆往缝子里刮满、刮实、刮严，再用麻丝和擦布将表面擦净。遗留在缝子里的浮砂可用潮湿干净的软毛刷轻轻带出，如需清洗饰面时，应待勾缝材料硬化后方可进行。起出米厘条的缝子要用1∶1水泥砂浆勾严勾平，再用擦布擦净。
3.3.4～3.3.7项同基层为混凝土墙面的做法。
3.4基层为加气混凝土墙面时，可酌情选用下述两种方法中的一种：
3.4.1用水湿润加气混凝土表面，修补缺棱掉角处。修补前，先刷一道聚合物水泥浆，然后用1∶3∶9=水泥∶白灰膏∶砂子混合砂浆分层补平，隔天刷聚合物水泥浆，并抹1∶1∶6混合砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。
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6.3保温层边角处质量问题：边线不直，边槎不齐整，影响找坡、找平和排水。
6.4板块保温材料铺贴不实：影响保温、防水效果，造成找平层裂缝。应严格达到规范和验评标准的质量标准，严格验收管理。
3隔热板相邻高低差3用直尺和楔形塞尺检查
5.1隔气层施工前应将基层表面的砂、土、硬块杂物等清扫干净，防止降低隔气效果。
5.2在已铺好的松散、板状或整体保温层上不得施工，应采取必要措施，保证保温层不受损坏。
5.3保温层施工完成后，应及时铺抹水泥砂浆找平层，以保证保温效果。
6.1保温层功能不良：保温材料导热系数、粒径级配、含水量、铺实密度等原因；施工选用的材料应达到技术标准，控制密度、保证保温的功能效果。
2.2.2工具：平锹、木刮杠、水平尺、手推车、木拍子、木抹子等。
2.3作业条件
2.3.1铺设保温材料的基层（结构层）施工完以后，将预制构件的吊钩等进行处理，处理点应抹入水泥砂浆，经检查验收合格，方可铺设保温材料。
2.3.2铺设隔气层的屋面应先将表面清扫干净，且要求干燥、平整，不得有松散、开裂、空鼓等缺陷；隔气层的构造做法必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。
2.3.3穿过结构的管根部位，应用细石混凝土填塞密实，以使管子固定。
2.3.4板状保温材料运输、存放应注意保护，防止损坏和受潮。
3.1工艺流程：
基层清理→弹线找坡→管根固定→隔气层施工→保温层铺设→抹找平层
3.2基层清理：预制或现浇混凝土结构层表面，应将杂物、灰尘清理干净。
3.3弹线找坡：按设计坡度及流水方向，找出屋面坡度走向，确定保温层的厚度范围。
本工艺标准应具备以下质量记录：
水稳监理交底 - 副本
水泥稳定碎石基层施工前监理技术交底路面基层施工前底基层质量检查基层铺筑前，应对路基的高程、中线、宽度、横坡度和平整度等外形进行全面检查，，以使底基层能满足设计的要求。
水泥碎石的拌合及铺筑现场必须选用责任心强，业务熟练的监理人员来管理，要始终盯在现场，决不能随意脱岗，及时处理问题。
水泥稳定碎石基层施工一般单层压实，分为两层施工。
水泥稳定碎石基层配合比1、现场施工控制要点：（1）一般要求a.水泥稳定碎石基层的施工在冰冻到来半个月前结束，以满足气候要求。
b.下层水泥稳定碎石施工结束7 天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30 天。
c. 施工时边部采用钢模施工，模板后面打设钢钎以固定模板，每块模板后面打设3道，确保模板的线型平顺，安装牢固。
(2) 混合料的拌和a. 开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5 天的摊铺用料。
b. 每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
c. 每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1～2 小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要求温度变化及时调整。
d. 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
(3) 混合料的运输a. 运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
b. 应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应进行覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当遇到困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压完成最终的延迟时间超过水泥初凝时间，必须予以废弃。
内粉技术交底 - 副本
内粉技术交底一：施工工艺1.1工艺流程基层处理→浇水湿润墙面→抹底层砂浆→细部处理→抹罩面灰→浇水养护1.2施工要点（1）基层处理：抹灰前应对表面进行处理，首先清理表面的灰尘、污垢，检查填充墙是否有烂角，松动现象，将露出墙面的舌头灰刮掉，墙面凸出部分剔凿平整，墙面坑凹不平、砌块缺棱掉角的及剔凿的管线槽、洞用胶灰整修密实平顺。
（2）浇水湿润墙面：将经过基层处理，钉好铅丝网的墙面，用水浇墙，将墙面湿润。
（3）抹底层砂浆：底灰宜两遍成活，抹灰时先薄薄地刮一层，接着装档、找平，再用大杠垂直、水平刮找一遍，用木抹子搓毛。
然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方正，管道处灰是否抹齐，墙与顶交接是否光滑平整，并用托线板检查墙面的垂直与平整情况，抹灰接茬应平顺。
抹灰后及时将散落的砂浆清理干净。
（4）细部处理：修抹墙面上的箱、槽、孔洞：当底灰干后，应立即把暖气、电气设备的箱、槽、孔洞口周边100mm的底灰砂浆清理干净，使用砂浆把洞口周边修抹平齐、方正、光滑，确保槽、洞周边修整完好。
（5）抹罩面灰：当底子灰六、七成干时，即可开始抹罩面灰，如底灰过干应浇水湿润，抹灰时先薄薄的刮一层素水泥膏，使其与底灰粘牢，紧跟着抹罩面灰抹平，并用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。
待其表面无明水时，用软毛刷蘸水垂直方向轻刷一遍，以保证面层灰的颜色一致，避免和减少收缩裂缝。
（6）养护：在抹灰24h后进行喷水养护，防止空鼓开裂，养护时间不少于7d。
二、质量标准1)抹灰工程应分层进行。
当抹灰总厚度大于或等于35㎜时，应采取加强措施。
不同材料基体交接处表面的抹灰，应采取防止开裂的加强措施，当采用加强网时，加强网与各基体的搭接宽度不应小于100mm。
2)保证项目：抹灰层和基层之间及各抹灰层之间必须粘结牢固，抹灰层应无脱层、空鼓，面层应无爆灰和裂缝等缺陷。
3）基本项目：表面：表面光滑、洁净、接茬平整，线角顺直清晰。
4）孔洞、槽、盒、管道后面的抹灰表面：尺寸正确、边缘整齐、光滑；管道后面平整。
管内穿线技术交底 - 副本
自改小。
7、线槽敷线7.1、线槽内配前应消除线槽内的积水和污物。
7.2、同一线槽内（包括绝缘在内）的导线截面积总和应不超过内部截面积的40%7.3、线槽底向下配线时，应将分支导线分别用尼龙绑扎带绑扎成束，并固定在线槽底板下，以防导线下坠。
7.4、不同回路、不同电压、不同频率的导线应加隔板放在同一线槽内。
三相四线制的照明回路可直接放在同一线槽内。
7.5、在穿越建筑物的变形缝时，导线应留有补偿余量。
8、导线连接8.1、导线连接时，必须先削掉绝缘去掉导线表面氧化膜，再进行连接、加锡焊、包缠绝缘，同时导线接头必须满足下列要求：（1）导线接头要紧密、牢固不能增加导线的电阻值。
（2）导线接头受力时的机械强度不能低于原导线的机械强度。
（3）导线接头包缠绝缘强度不能低于原导线绝缘强度。
导线连接要牢固、紧密、包扎要良好。
8.2、导线的连接应符合下列要求：（1）当设计无特殊规定时，导线的连接方法有：绑扎、套管连接、接线鼻子连接。
（2）绑扎连接处的焊锡缝应饱满，表面光滑；焊剂应无腐蚀性，焊接后应清除残余焊剂。
（3）套管、接线鼻子连接选用与导线线芯规格相匹配，压接时压接深度、压口数量和压接长度应符合产品技术文件的有关规定。
（4）剖开导线绝缘层时，不应损伤线芯；线芯连接后，绝缘带应包缠均匀紧密，在接线鼻子的根部与导线绝缘层间的空隙处，应采用绝缘带包缠严密。
（5）在分支连接处，干线不应受到支线的横向拉力。
8.3、剥削绝缘方法：（1）剥削导线绝缘层的长度和方法，根据接线方法的不同而不同，常用的剥削工具有电工刀和剥削钳。
（2）对单芯塑料线可用电工刀进行单层剥削或斜削法，也可用克丝钳或剥线钳进行剥削，但在进行单层剥削切时应注意不允许使用电工刀在导线周围转圈剥削绝缘层，以免伤及线芯；对多芯塑料绝缘导线需要斜削法剥削。
8.4、导线在盒(箱)内导线连接：（1）单芯线并接接法：三根及以上导线连接时，将连接导线绝缘台并齐合拢，在距绝缘台约15mm处用其中一根线芯，在其连接端缠绕6圈后剪断，把余头并齐折回压在缠绕线上，见图a。
土方回填技术交底 - 副本
1）检查砂质量：砂不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。
2）分层铺土方每层厚度，一般为20-25cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。
夜间作业，应合理安排施工顺序，设置足够照明，控制铺填超厚。已完填土应将表面压实。冬期填土方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。每层铺筑厚度应比常温施工时减少20%～25%，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15%；其粒径不得大于150mm。铺冻土块要均匀分布，逐层压（夯）实。回填土方的工作应连续进行，防止基础或已填方土层受冻。并且要及时采取防冻措施，铺盖棉毡。
地下室室内回填时，利用预留孔洞向室内倒土。工艺流程：基层处理→分层摊铺→分层碾压密实→分层检查验收
1）检查土材料的质量：粘土内不含有机物质，且颗粒粒径不大于15mm，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，如土料水份过多或过少时，应晾干或撒水湿润。
2）土铺设及夯实：土摊铺虚铺厚度一般为200～250mm（夯实后约100～150mm厚），厚度超过150mm应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。各层厚度钉标桩控制，夯打采用蛙式打夯机，夯打遍数一般不少于三遍；土分段施工时，不得在地面受荷重较大的部位接缝，上下两层土的接缝距离不得小于500mm。当土垫层标高不同时，应做成阶梯形，接槎时应将槎口切齐。
3） 灰土铺设及夯实：灰土摊铺虚铺厚度一般为200～250mm（夯实后约100～150mm厚），厚度超过150mm应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。各层厚度钉标桩控制，夯打采用蛙式打夯机，夯打遍数一般不少于三遍；灰土分段施工时，不得在地面受荷重较大的部位接缝，上下两层灰土的接缝距离不得小于500mm。当灰土垫层标高不同时，应做成阶梯形，接槎时应将槎口切齐。
静压桩机施工安全技术交底 - 副本
19、顶升压桩机时，四个顶升缸应两个一组交替动作，每次行程不得起过100mm。当单个顶升缸动作时，行程不得超过50mm。
20、压桩时，非工作人员应离机10m以外。起重机的起重臂下，严禁站人。
21、压桩过程中，应保持桩的垂直度，如遇地下障碍物使桩产生倾斜时，不得采用压桩机行走的方法强行纠正，应先将桩拔起，待地下障碍物清除后，重新插桩。
1、压桩机作业区内应无高压线路。作业区应有明显标志或围栏，非工作人员不得进入。压桩过程中，操作人员必须在距离桩中心5m以外监视。
2、机组人员作登高检查或维修时，必须系安全带；工具和其他物件应放在工具包内，高空人员不得向下随意抛物。
3、压桩机安装地点应按施工要求进行先期处理，应平整场地，地面应达到35kPa的平均地基承载力。
29、遇有雷雨、大雾和六级及以上大风等恶劣气候时，应停止一切作业。当风力超过攻级或有风暴警报时，应将打桩机顺风向停置，并应增加缆风绳，或将桩立柱放倒地面上。立柱长度在27m及以上时，应提前放倒。
30、作业完毕，应将短船运行至中间位置，停放在平整地面上，其余液压缸应全部回程缩进，起重机吊钩应升至最上部，并应使各部制动生效，最后应将外露活塞杆擦干净。
22、当桩在压入过程中，夹持机构与桩测出现打滑时，不得任意提高液压缸压力，强行操作，而应找出打滑原因，排除故障后，方可继续进行。
23、当桩的贯入阻力太大，使桩不能压至标高时，不得任意增加配重。应保护液压元件和构件不受损坏。
24、当桩顶不能最后压到设计标高时，应将桩顶部分凿去，不得用桩机行走的方式，将桩强行推断。
31、作业后，应将控制器放在“零位”，并依次切断各部电源，锁闭门窗，冬季应放尽各部积水。
5%水稳施工技术交底 - 副本
交底单位名称：编号：
第1页，共6页
交底单位名称：编号：
第2页，共6页工程名称
设计文件图号
施工部位5%水泥稳定碎石底基层
交底日期2013年10月15日
技术交底内容：
四、施工工艺
底基层水泥稳定碎石验收合格后即可进行水泥稳定碎石的铺设工作，水稳层施工采用摊铺机进行摊铺，自卸汽车装运混合料，振动式压路机碾压，洒水车洒水养生；施工前通知测量组在路基换填顶面上恢复边桩及中桩，顺线路方向每10m布设桩位，测量人员确定桩位实测高程计算路基与底基层顶面高差并标注，施工人员在路基边缘外设指示桩，用明显标记标出水稳层的设计高程设置钢丝绳基准线，边线要用白灰划出，然后用挖掘机配人工立30cm高土模。
基层水稳摊铺宽度11.85m，采用2台摊铺机双机联铺，每幅摊铺5.97m。
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交底单位名称：编号：
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交底单位名称：编号：
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交底单位名称：编号：
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技术交底书接收人签名单。
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5．接头弯折或轴线偏移
1.正确调整电极位置
2.修整电极钳口或更换已变形的电极
3.切除或矫直钢筋的弯头
6.2冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区（离焊缝中心约为0.7倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次。同时，其冷拉工艺与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的规定。
常用对焊机主要技术数据表4-20
焊机型号UN10UN15UN100UN250UN1750
动夹具传动方式杠杆挤压弹簧(人力操纵)电动机凸轮
额定容量kVA5075100150150
负载持续率%2520202050
电源电压V220/380220/380380380380
次级电压调节范围V2.9～5.03.52～7.044.5～7.64.05～8.103.8～7.6
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
7.2钢筋机械性能复试报告。
7.3进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。
7.4钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。
3.6.2预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。
3.6.3闪光棗预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
3.6.4保证焊接接头位置和操作要求：
3.6.4.1焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
3.6.4.2钢筋端头如起弯或成"马蹄"形则不得焊接，必须煨直或切除。
3.6.4.3钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
3.6.4.4焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
3.6.4.5接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
3.6.4.6焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
150Ⅱ级22
Ⅲ级20
Ⅰ级20
100Ⅱ级18
Ⅲ级16
Ⅰ级16
75Ⅱ级14
Ⅲ级12
Ⅳ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。
3.3焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。连接闪光焊的留量见图4-33；
3.4检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。图4-33钢筋连续闪光焊。图4-34钢筋闪光棗预热闪光焊。
闭合电路→断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻
3.1.3闪光一预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路→一次闪光闪平端面(两钢筋端面轻微徐徐接触)→连续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)→二次连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻
2.2.5熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。
3.1工艺流程：
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验
3.1.1连续闪光对焊工艺过程：
闭合电路→闪光(两钢筋端面轻微接触)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻
3.1.2预热闪光对焊工艺过程：
3.5试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
3.6对焊焊接操作：
3.6.1连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
3.7质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
4.1保证项目：
4.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。
3.2焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。
连续闪光焊钢筋上限直径表4-21
焊机容量(kVA)钢筋级别钢筋直径(mm)
Ⅰ级25
检验方法：检查焊接试件试验报告单。
4.2基本项目：
钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：
4.2.1接头部位不得有横向裂纹。
4.2.2与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
检验方：观察检查。
4.3允许偏差项目：
4.3.1接头处的弯折角不大于4°。
4.3.2接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。
1.降低变压器级数
2.减慢烧化速度
3．闪光不稳定
1.清除电级底部和表面的氧化物
2.提高变压器级数
3.加快烧化速度
4．接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1.增加预热程度
2.加快临近顶锻时的烧化速度
3.确保带电顶锻过程
4.加快顶锻速度
5.增大顶锻压力
6．接头中有缩孔
1.降低变压器级数
2.避免烧化过程过分强烈
3.适当增大顶锻留量及顶锻压力
4.1.2钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法：观察或尺量检查。
4.1.3对焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。
4．功当量焊缝金属过烧或热影响区过热
1.减小预热程度
2.加快烧速度，缩短焊接时间
3.避免过多带电顶锻续表
项次异常现象和缺陷种类防止措施
1.检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋
2.采用低频预热方法，增加预热程度
1.清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
2.清除电极内表面的氧化物
3.改进电极槽口形状，增大接触面积
次级电压调节级数6881616
连续闪光焊钢筋大直径mm10～1212～1616～2020～2520～25
预热闪光焊钢筋最大直径20～2232～36404040
每小时最大焊接件数507520～3080120
冷却水消耗量L/h200200200200600
压缩空气压力MPa0.550.6
压缩空气消耗量m3/h155
2.2作业条件：
2.2.1焊工必须持有有效的考试合格证。
2.2.2对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
2.2.3电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。
2.2.4作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
检验方法：目测或量测。
5.1焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
6.1在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表4-22查找原因，及时消除。
钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施表4-22
项次异常现象和缺陷种类防止措施
烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声
交
底
内
容
1.1本工艺标准适用于工业与民用建筑热轧钢筋的连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热闪光焊。
2.1材料及主要机具：
2.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
2.1.2主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。常用对焊机主要技术数据见表4-20。