铸造工艺流程
铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
1. 模具制备：根据产品的形状和尺寸，制作出合适的模具。
2. 熔炼：将需要铸造的金属（如铜、铁、铝等）投放到熔炉里熔化。
3. 浇注：将熔化的金属从铸造炉中倾倒到模具中并填满整个模具。
4. 冷却：让倾倒的金属在模具内冷却和固化，通常需要等待几分钟至数小时不等。
5. 拆模：将固化的金属从模具中取出，通常需要借助拆模工具。
6. 削除：去除铸件表面的毛刺和不平整部位，使铸件达到需要的表面光洁度和平整度。
7. 热处理：对铸件进行高温处理或淬火等处理，可以改善铸造件的物理和机械性能。
8. 清理：将铸件进行打磨和清理，使铸件的表面光洁度更高，并减少不良缺陷。
9. 检验：根据设计要求和产品规格对铸件进行各项测试和检验，保证铸件符合要求。
10. 包装：根据产品的需求对铸造件进行包装和标识，方便后续处理和运输。
铸造生产的工艺流程
铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
一、成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
二、型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图三、工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
[全]铸造工艺
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铸造工艺工艺流程液体金属→充型→凝固收缩→铸件工艺特点1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类（1）砂型铸造（sand casting）砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：砂型铸造工艺流程技术特点：1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2、适应性广，成本低；3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件（2）熔模铸造(investmentcasting)熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：熔模铸造工艺流程工艺特点优点：1、尺寸精度和几何精度高；2、表面粗糙度高；3、能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造(die casting)压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：工艺特点优点：1、压铸时金属液体承受压力高，流速快2、产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3、生产效率高，压铸模使用次数多；4、适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1、铸件容易产生细小的气孔和缩松。
2、压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；3、高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。
应用：压铸件最先应用在汽车工业和仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。
精密铸造工艺流程
精密铸造工艺流程
精密铸造是一种高精度、高质量的铸造工艺，其流程包括以下几个步骤：
1.模具制作：首先根据产品设计要求，制作出相应的模具。
模具材料通常使用高强度、高耐磨的材料，如钢、硬质合金等。
2.熔炼合金：将所需的合金材料按比例混合，然后加热熔化。
这一步需要严格控制熔炼温度和时间，以确保合金的质量。
3.注液：将熔化的合金注入模具中，填满整个腔体。
这一步需要注意注液速度、压力和温度等参数的控制，以确保铸件的质量。
4.冷却固化：注液后，让模具内的合金自然冷却固化。
这一步需要根据合金材料的固化特性，控制冷却时间和速度，以确保铸件的质量。
5.脱模：等铸件完全固化后，将模具打开，取出铸件。
这一步需要注意脱模力度和方式，以避免损坏铸件。
6.清理加工：最后对铸件进行清理、修整和加工，以使其符合设计要求和使用要求。
以上就是精密铸造的工艺流程，其中每一步都需要严格控制和操作，以确保铸件的质量和精度。
- 1 -。
铸造工艺的一般流程包括
铸造工艺的一般流程包括铸造是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属注入模具中，冷却凝固后形成所需的零件或产品。
铸造工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶制造等领域。
下面将介绍铸造工艺的一般流程。
模具设计与制造铸造的第一步是进行模具设计与制造。
模具通常分为砂型、金属型等不同类型。
设计模具需要考虑到最终产品的形状、尺寸等要求，以确保可以顺利进行铸造过程。
制造模具需要使用各种加工设备进行加工，保证模具的精度和质量。
原料准备与熔炼在进行铸造前，首先需要准备好所需的原料，通常是金属合金。
原料将被放入炉中进行加热熔炼，直至达到合适的熔化温度。
熔炼时需要控制好炉温和金属成分的配比，以确保熔池中的合金成分符合要求。
浇注与填充一旦熔池中的金属达到适当的温度和成分，就可以进行浇注。
将熔化的金属倒入预先准备好的模具中，通过浇口让金属进入模具内部。
金属在模具内部逐渐冷却凝固，并填充整个模腔，形成最终产品的形状。
冷却与固化填充完模具后，金属开始逐渐冷却固化。
在这个过程中，金属的结构逐渐凝固，使得产品获得所需的硬度和强度。
冷却时间通常取决于材料类型和模具设计，需要等到金属完全固化后才能进行下一步工艺。
脱模与后处理当金属完全固化后，就可以进行脱模操作了。
将模具打开，取出固化后的产品。
在一些情况下，产品可能需要进行后续的加工处理，如去除毛刺、表面抛光等，以满足最终产品的要求。
检测与质量控制最后一步是对铸造产品进行检测和质量控制。
通过各种检测手段，如尺寸测量、X射线检测等，确保产品的质量符合设计要求。
在质量合格后，产品就可以投入使用或销售。
如此，铸造工艺的一般流程就完成了。
铸造工艺在制造业中扮演着重要的角色，为各种行业生产出高质量的金属零件和产品。
通过不断优化工艺流程和提高技术水平，铸造工艺将会继续发展，满足不同行业对于金属制品的需求。
铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
铸造是一种通过将金属和其它材料变形并以某种形式装入模型的工艺，使形状的空间结构发生变化，以此获得更殊的零件。
它一般采用液态金属，通常是铝或铁等金属材料，经过熔炼，把液态金属注入有形的模具，经过一定的工艺条件，金属胶软，部件完成结构及其尺寸形状。
铸造是一种常见的工艺流程，由准备、熔炼、浇注、分离、加工和检验组成。
1、准备：确定要使用的金属材料，准备金属加工和模具，对模具进行压力测试，加强传统工艺的品质把握。
2、熔炼：将金属材料熔炼，形成液态的金属，液态金属应该是清澈无杂质的，熔炼温度和凝固温度最好符合要求。
3、浇注：将液态金属以一定的速度和压力从模具上浇入。
4、分离：模具空腔内铸件被金属铸入后，需要分离模具，以获取完美的铸件。
将被铸件整体从模具中分离出来。
5、加工：铸件在分离后，有可能因形状问题需要精加工，可以使用机床加工，以精确的形状和尺寸。
6、检验：完成加工后，需要检验，判定产品是否符合质量要求、形状，尺寸是否符合要求。
铸造工艺流程图
铸造工艺流程图铸造工艺流程图是对铸造过程中的各个环节和步骤进行图示的一种方式。
下面是一份包含大致步骤的铸造工艺流程图：1. 铸造准备- 准备铸造材料，包括金属合金、砂型和鼓风机等。
- 确定铸造方案，包括零件设计、模具设计和冷却系统设计等。
- 准备铸造设备，包括熔炉、铸造机械和相关工具等。
2. 模具制备- 准备砂型材料和添加剂。
- 制作模具，包括芯盒、模板和融炉等。
- 准备模具，包括喷砂和除湿等。
3. 熔炼- 准备熔炉。
- 选取金属合金和添加剂。
- 加热熔炉，将金属合金熔化。
- 控制熔炉温度和合金成分。
4. 浇注- 准备浇注设备，包括浇注杯、固化杯和铸件入口等。
- 将熔融金属从熔炉倒入浇注杯中。
- 控制浇注的速度和温度。
- 确保浇注的金属完全填满模具。
5. 固化- 等待铸件冷却和固化。
- 控制冷却速度和时间。
- 防止铸件变形或裂纹。
6. 脱模- 拆卸模具，包括芯盒和模具。
- 采用机械或手工方式将铸件从模具中取出。
- 清除模具残留物和砂粒。
7. 检验- 检查铸件的尺寸和形状是否符合要求。
- 使用无损检测方法检查铸件的质量和缺陷。
- 修复和重新加工有缺陷的铸件。
8. 加工- 对铸件进行加工，包括去除毛刺、修整尺寸和去除铸件表面的杂质等。
- 完成加工后的铸件可能需要进行热处理和机加工。
9. 表面处理- 清洗铸件，去除金属表面的氧化物和污渍等。
- 进行压光、喷涂和涂装等表面处理方法。
10. 最终检验- 对铸件进行最终的尺寸和质量检验。
- 确保铸件符合设计要求和标准。
- 对已检验合格的铸件进行包装和储存。
这只是一个大致的铸造工艺流程图，具体的工艺流程和步骤可能会因为铸件的形状、材料和要求等而有所不同。
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限,制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图;ﻫ2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；ﻫ3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5)落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化,使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用.型砂的性能及组成１、型砂的性能型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等.2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等.铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能,往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等.型砂结构,如图2所示.图２型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点: 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。
2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等.3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
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消失模铸造工艺流程一、工艺流程示意图rAEPS EPMMA 预热T 加料、搅拌 T 抽真空 T 喷水雾 T 停止抽真空 T 出料T 干燥T 料仓二、工艺流程 模样生产工艺流程图STMMA干上闭模T 预热模具 T 加料T 合模T 发泡成型 T 冷却T 脱模珠粒可发性组浇 合冒落砂斗 T 水平振动筛 T 型砂冷却 T 提升机 T 磁选、除尘 T 储砂斗冒打机 口磨） 浇、铸件成品却浇（一）预发泡：预发泡目的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。
流程：预热f加料、搅拌f抽真空f喷水雾f停止抽真空f 出料f干燥f料仓、熟化EPS预发温度100~105C；STMMA 预发温度105~115°C；EPMMA 预发温度120~130C。
进入预发机的加热蒸汽压力在0.15~0.20MPa范围调节。
说明：①间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀（蒸汽与珠粒接触）筒体内温度在90~130C范围容易调节和控制。
搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。
筒体底部冷凝水的排除要畅通，否则影响预发泡效果。
②加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。
③出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。
熟化：把预发泡珠放置几小时以上，让空气进入珠粒内，使珠粒变得干燥有弹性，变形后又能复原的过程。
熟化时间一般为10~24h,熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。
（二）成形发泡的工艺过程为：闭模f预热模具f加料f合模f发泡成型f冷却f脱模f模样熟化要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100C，水蒸气温度一般在120C左右，压力为0.15MPa。
模样熟化：将模样置入50~70C的烘干室强制干燥5~6h可达到在室温下自然熟化2天的效果。
（三）模样的粘合对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块粘合成整体。
另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。
粘合工序一般是采用粘结剂来完成的。
目前国内使用的消失模铸造用的粘结剂可分为热熔胶型、水溶型和有机溶剂型粘胶。
粘接剂要求:①足够的粘接强度，大于lOOMPa。
②快干性好，最好能在1h内干燥，并具有一定的粘接强度，不致在加工或搬运过程中损坏模样。
③软化和气化点低：气化完全，残留物少。
④干燥后应呈柔软的，而不是脆硬性的薄层，以免在加工时损伤刀刃。
⑤无毒和对泡沫塑料无腐蚀作用。
⑥成本低、货源广、操作方便。
（四）涂料1、涂料的作用①防止液体金属侵入铸型，特别在负压浇注时，防止出现粘砂和毛刺，促使获得表面光洁的铸件；②提高模样束的强度和刚度，防止填砂振动造型及负压定型时模样的变形，保证了铸件的尺寸精度；③提高了模样表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程模样表面破损；2、对涂料的要求①要有一定强度、刚度及耐磨性；②要有好的透气性，有助于热解气体或液体产物的逸出；③能很好地涂挂在泡沫模样表面，形成均匀的涂层，涂层内表面无气孔、微孔；④涂层有一定的耐火度；⑤涂层容易从铸件上剥落；⑥对特殊铸件如薄壁铝铸件要有一定的绝热性。
3、涂料的组成消失模铸造涂料一般由耐火骨料、粘结剂、载体（溶剂）、表面活性剂、悬浮剂、触变剂、氧化剂以及其他附加物组成。
（1）耐火骨料。
常用的耐火骨料有刚玉、锆英石、石英、铝矶土、镁橄榄石、硅藻土、高岭土类熟料。
铸铁（包括灰铁、球铁、可锻铁等）选择石英粉、铝矶土、高岭土熟料、棕刚玉等耐火骨料，粒度为270~300目；普碳钢、合金钢选择石英粉、刚玉、锆英石等耐火骨料，粒度为240~270目；高锰钢、耐热钢选择镁橄榄石、锆英石等耐火骨料，粒度为240~270目；铜、铝及铜铝合金选择硅藻土、滑石粉等耐火骨料，粒度为270~300目。
(2) 粘结剂。
无机粘结剂有膨润土、水玻璃、硅溶胶；有机粘结剂有糖浆、树脂、淀粉、糊精、白乳胶和By粘结剂等。
常使用的粘结剂：膨润土、白乳胶和By粘结剂。
(3) 载体(溶剂)消失模铸造涂料从经济及安全的角度来考虑，大多数工厂在实际生产中使用水基涂料较多。
醇基涂料只用来埋箱时临时阻缝和修补。
(4) 悬浮剂、触变剂为使涂料中耐火粉料与粘结剂充分混合并处于悬浮状态，使涂料搅拌好成为膏状，需加入悬浮剂。
尽管膨润土也是很好的悬浮剂，还必须加入羧甲基纤维素(CMC)、By粘结剂，它们也是很好的触变剂。
4、涂料配制水基涂料配制过程：先将耐火材料、膨润土、无水碳酸钠等干料加入混砂机干混10min 左右-加入粘接剂溶液和少许水，湿混20~30min - 湿料出碾后倒入桶里，加入适量水后进行搅拌。
搅拌中加入聚醋酸乙烯乳液等添加物。
搅拌器转速大于1380r/mi n，搅拌时间大于1h。
采用球磨机配制涂料配制工艺：先将耐火材料、活化膨润土和少许水配制成膏状涂料(水分占粉料质量的25%~30%) —起加入球磨机，然后加入适量的水搅拌成涂料，球磨时间7~8h，加入配好的粘接剂和聚醋酸乙烯乳液后再球磨1h，将涂料倒入或用压缩空气压入涂料桶充分搅拌。
5、涂挂方法刷涂、淋涂、浸涂法和喷涂。
浸涂时应注意：①涂料应处于连续搅拌状态下，并控制其温度。
②涂料搅拌应慢速，注意防止卷气。
③浸涂时应选择模样浸入涂料的方向、部位，有利于防止模样变形。
④模样涂覆的涂料要全面均匀，不得有未上涂料模样暴露部位。
⑤模样从涂料中取出、运送、放置均要考虑防止模样变形问题。
6涂料的烘干涂料烘干受泡沫塑料软化温度的限制，所以一般在以下的气氛中烘干2~10h。
烘干时注意空气的流动，以降低湿度，提高烘干效率。
还必须注意模样的合理放置或支撑，防止变形。
（五）造型工艺消失模铸造使用的一般是硅砂，要求其二氧化硅量在85%~90%以上。
从透气性和耐火度方面考虑，铸钢、铸铁件一般选用粒径0.850~0.300mm的硅砂。
先在砂箱底布上一层厚度约100mm的干砂，然后将刷有涂料的EPS模及浇冒口放置在砂箱中央，边填砂边震实，直到干砂离砂箱顶面50mm左右时停止加砂，在干砂上面覆盖塑料薄膜，然后将浇口杯置于直浇口顶端，并在薄膜上撤上一层散砂，以防止浇注时铁水溅落，烧穿薄膜导致漏气塌箱。
（六）浇注工艺消失模铸造浇注过程一般采用慢 -快一稳的浇注方式。
由于消失模铸造是EPS 模被液态金属所置换的成形工艺，在浇注过程中，EPS模的分解，气化需要吸收热量，因此浇注温度要比普通砂型铸造的高20~30C。
浇注速度要快，在整个浇注过程中，浇口杯必须始终充满，不得断流，否则会破坏铸型的密封，使铸型真空度下降，造成铸件缺陷，甚至发生塌箱。
浇注时选择适当的真空度。
铸钢0.03~0.05MPa,铸铁0.02~0.04MPa。
停泵时间一般5min左右，浇注100kg以下浇注结束即可停泵，100kg以上薄壁，结构复杂的铸件，特别是框架结构件，也需浇注一结束就停泵。
铸件大、壁又厚时浇注结束后继续抽真空一定时间，比如壁厚20~30mm, 500kg左右的铸件，浇注结束后5min左右停泵。
（七）砂处理砂处理浇注以后，回收砂应经处理，其目的有三：①砂子温度降到50C以下，砂温高易导致消失模变形；②除去粉尘，铁豆；③除去残留的有机物。
工艺流程：落砂斗—水平振动筛—型砂冷却—提升机—磁选、除尘—储砂斗粘土砂处理所经过的砂处理设备流程：液压翻箱机-振动输送落砂机-振动输送筛分机-链式斗提机-风选磁选机—水冷式沸腾冷却床—斗提机—中间砂库—直线振动输送筛皮带输送机T斗提机T犁式卸料器T日耗砂库T气动雨淋加砂器特制砂箱T三维振实台T真空系统T浇注粘土砂水平分型射压自动造型线、工艺流程示意图旧砂磁选、除尘、冷却合格铸件崎 铸件检查■*二、工艺流程混砂型砂要求：良好的重复使用特性；适当的粘合剂含量；适当的粒度分布；适当 的水分含量。
影响砂型表面紧实度的砂型因素主要是含泥量、透气性、紧实率。
在线型砂 性能检测控制仪通过检测型砂紧实率控制型砂水分。
旧砂 新砂 膨润土 煤粉 添加剂 水造型（上箱）配料混制型砂造型（下箱）—・.下芯―►合箱 —» 浇注落砂制芯配料混制芯砂新砂 粘接剂 固化剂合金熔炼清理精整理▼炉料准备铸件后处理不 合 格主要砂处理工艺设备：振动输送机、振动落砂机、鳞板输送机、皮带机、废铁电动葫芦、悬挂磁选机、斗提机、缓冲砂斗、双向带式给料机、星型给料器、旋风分离器、气动犁式卸料器、圆盘给料机、新砂螺旋给料机、旧砂破碎机、多角筛、沸腾冷却床、高速转子混砂机、型砂多功能在线控制仪、型砂松砂器、型砂给料机。
混砂流程：配料f称量斗f高速转子混砂机f控制仪f型砂斗f松砂机f 供砂斗混砂顺序：加料 f 干混 f 预加水 f 预混 f 二次加水 f 湿混 f 二次检测 f 混砂结束混砂加料顺序的合理性分析：第一阶段首先部分水混匀，一方面可以避免后期加入粉料时扬尘和污染，另一方面分散加水，可以避免后期加入膨润土后形成粘土球，使型砂更易均匀；第二阶段加入粉料的同时加入少量水进行较长时间混制，使型砂均匀；第三阶段根据实际检测的水量，补加水分达到在线检测自动反馈水分量，可以使水分控制更加准确。
旧砂回收流程：落砂f磁选f预增湿f破碎机f磁选f多角筛f中间沙仓f 砂冷却、增湿f砂仓砂处理工艺流程：旧砂处理对旧砂处理的要求①旧砂温度不高于室温10 C。
热砂问题是现代化铸造生产遇到的一个难题。
砂温提高，最大的危害是使膨润土粘结力大幅度的下降。
生产实践证明，用一般的冷却办法，要将砂温降到室温是很困难的，一般认为高于室温10 c即可②旧砂含泥量不超过12%~15%。
旧砂含泥量太高，会使型砂透气性下降，耐火度降低，铸件废品率高。
③粘土团含量不超过10%。
④有机物含量不超过5%。
混入粘土砂中的有机物杂质，主要是各种油砂或树脂砂芯子带来的。
这些杂质含量太高，使型砂的发气量增大，造成铸件气孔＜⑤旧砂水分均匀，均值差不大于5%。
型砂在混制过程中，所谓控制型砂质量，主要是控制水分。
只有旧砂的水分均匀，才能有条件精确地控制型砂水分。
二、铸造工艺方案的确定（一）浇注位置的确定铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。
正确的浇注位置应能保证获得完整的铸件并使造型、造芯和清理方便。
确定浇注位置的一般原则是：1）铸件的重要加工面、主要工作面、受力面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷。
2）浇注位置应保证金属液按确定的凝固顺序凝固。
如对收缩较大的合金，浇注位置应有利于顺序凝固，铸件厚大部一般应置于浇注位置的上方，便于设置补缩胃口。
3）浇注位置应有利于型芯的定位、支撑和排气，尽量避免吊芯、悬臂H-R＞芯04）铸件的大平面应置于下部或斜下部以防夹砂等缺陷。
为了方便造型，常采用横做立浇” 平做斜浇”等方法。
5）铸件的薄壁部分应置于下部或侧面以防止浇不足、冷隔等铸造缺陷。