白车身焊接强度检验控制方法.
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价摘要：白车身即为车身钣金总成，其是由很多冲压成型的钣金焊接而成的结构件。
白车身结构复杂，由几百个冲压件、焊接螺栓、焊机螺母经过焊接而成，因而焊接的焊点非常多。
白车身的焊接工艺技术主要有电阻焊、电弧焊、激光焊、ＣＯ２气体保护焊。
关键词：白车身；焊接；质量控制；检测；评价引言随着汽车制造技术水平的高速发展，各汽车主机厂焊装工艺的自动化程度越来越高，其中机器人的投入使用带来的自动化提升最为明显，为适应主机厂的发展，为主机厂提供焊接零部件的供应商也开始大量使用机器人进行自动化生产，节约人力成本的同时，提升自动化率，提升产品质量的可控性与一致性。
同时，随着生活水平的提高，人们对汽车的需求越来越多样化、个性化，促使汽车制造向高柔性化方向转变。
焊接零部件供应商为适应这种需求，也在寻求更为经济，更高效率的柔性生产方式。
1装置工作原理该汽车车身板件定位切割焊接装置，包括支撑板、定位杆和板件，支撑板上设置有滑动槽，滑动槽内部通过滑动块安装有支撑块，支撑块顶部端面包覆有棉层，板件的内部通过棉层放置在支撑块上，空腔内底部通过导向槽安装有滑动板，定位杆通过调节轴固定安装在滑动板的末端，定位杆的末端通过转轴安装有定位座，并通过定位座的端面与板件端面接触设置。
切割、焊接时，对板件支撑固定，支撑块根据需要支撑固定的板件的面积通过滑动槽调节位置，支撑块通过顶部端面包覆的棉层对板件内部支撑，滑动板通过导向槽根据板件的长度或宽度从空腔内部拖出，操作盘对调节轴转动，带动定位杆转动，并根据需要焊接固定的板件宽度通过调节块在调节槽调节位置。
2汽车白车身焊接工艺2.1电阻焊技术电阻焊技术是指被焊接零部件在两个电极之间，以电流熔炼零部件实现白车身融合的技术。
此类白车身零部件在焊接中的电阻值相对较大，当电流经过此零部件的时候都会造成焊接部位临近区域产生电阻热。
从而融化两个零部件，将其牢固地结合在一起。
当前，电阻焊主要包含了点焊、凸焊、缝焊和对焊四种类型。
汽车白车身焊接质量的控制及评价方法
车车身约有 2000 多个焊点，因此，本文着重从点 化的金属在压力作用下挤到塑性金属环之外，产
焊工艺入手，明确一个检查白车身焊接质量的基 生喷射飞溅现象，焊件表面形成凹陷。
准，以严格控制焊接部位的坚固性及外观质量,
3）锻压
并通过切实的检查途径来把握好良好的焊接质
切断焊接电流之后，应维持一定的锻压
量。
1）在焊完以后出现间隙时, 在焊点间距之 间进行点焊如图 10；
2）若在尾部出现间隙时,对尾部反复进行点 焊,同时在别的焊点间距之间也 要进行点焊。
图 10
5.2.2 以 CO2 焊更改
图 11
5.2.3 在焊接边采用 CO2 焊 1) Corner 部和尾部为 CO2 焊的点数为原焊
点数的 1.5 倍。如图 12 所示： 2)普通零件的焊点数同 CO2 焊的点数一致，
表4
Pitch标准 指定Pitch(P)
A, AR Rank (P±20%)
25mm
20~30mm
B Rank (P±30%)
3.3 检查脱离正确位置的焊点的基准 检查脱离正确位置的焊点的基准如图 2 及表 3：
图2
被施压所膨 D
TRIM LINE
30mm 40mm 50mm 60mm 70mm
25~35 30~50 40~60 50~70 55~85
数百个冲压件，经点焊、凸焊、CO2 气体保护焊、
2）通电加热
激光焊接、托克斯联结、钎焊及粘接等工艺连接
在通电加热阶段，熔核逐渐形成并长大，
而成，定位迅速准确的装焊夹具，日以精湛的焊 使整个循环中最关键的程序。
接技术，日臻完善的质量控制手段，立体布置的 通电时，两个电极接触表面之间的金属柱内的电
浅谈白车身焊接强度的质量管控
浅谈白车身焊接强度的质量管控发布时间：2022-08-17T07:27:11.495Z 来源：《科学与技术》2022年第4月第7期作者：贾振[导读] 样车白车身制造作为车身设计验证、车身制造工艺验证的主要阶段贾振奇瑞汽车河南有限公司邮编475000摘要：样车白车身制造作为车身设计验证、车身制造工艺验证的主要阶段，样车制造质量好坏直接影响整个产品的验证过程，对产品开发影响重大。
所以，研究样车白车身制造问题产生原因及控制具有重要意义。
关键词：车身制造；白车；开发随着如今的汽车市场竞争的日益激烈，而且用车客户对汽车的个性化需求也在不断地提升。
而现在汽车行业的竞争点主要是在产品的换代更替的速度上，这也就促进了新车型的研发能更好的适应产品的多样性变化。
作为新车型开发的样车制造过程的十分重要的环节，能够很快地发现产品设计中、工艺、产品质量中存在的等问题，并且可以将这些问题反馈给有关区域，能更好地在前期新车型的设计过程中竟可能早一点解决这些问题。
白车身作为汽车基础的载体框架，不仅是为了控制好白车车身制造的质量，而且还是为各类新车型的试验验证提供了有力的条件，为后续新车型的顺利开发打下了坚实的基础。
一、白车身焊接强度主要质量问题（一）电阻焊点焊是属于电阻焊的一种，现役在汽车焊接工艺当中已广泛被应用。
其实点焊的质量主要是受到焊接压力和焊接电流以及焊接时间影响的，其质量的主要问题可划分为四类：即开焊、扭曲、边缘焊、击穿。
主要是因为焊接功率不稳定才应用开焊，因为其板材厚度不均匀就会使得焊接的熔核过小，自然焊点的强度不能满足技术要求；扭曲是因板材热影响区内残余应力的叠加数值超过了板材本身的屈服强度所造成的，其实真正的原因是焊接工艺的安排不合理有着直接的关系；边缘焊是施焊焊点远离预设定点三分之一以上时产生的不合格焊点，与焊接人员的操作不合理或者其焊点的位置偏离较大有很大的关系；击穿往往是由于能量过度集中造成的，究其原因主要是电极压力不足、焊接电流过大或工件表面残留油污过多。
白车身焊接强度检验控制管理办法
南京汽车集团有限公司车身生产部管理标准白车身焊接强度检验控制管理办法版本C NAC 31 / G 0402-20091 范围1.1 本准则规定了车身生产部白车身焊接质量评定的方法、要求与频次，确保各车型白车身焊接质量评定结果的可比性。
1.2 本评定方法适用于车身生产部白车身自制件及采购件所有焊接质量的评定。
2 定义2.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
2.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确定焊缝的可靠性。
2.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位臵和外观成型等质量。
2.4 非破坏性检查（无损凿检）：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件，当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的一种试验方法。
3 职责3.1 技术平台负责制订《车身生产部白车身焊接强度检验控制管理方法》。
3.2 生产工段依据焊接质量评定方法通过首检、过程自检、抽检等方法，负责对生产所涉及到的所有焊接质量实施过程控制。
3.3 质量保证部负责直观及无损焊接质量检查的巡检、白车身总成分总成破坏性焊接质量检验、焊接金相检验、并依据此办法对焊接质量做出最终的质量评定。
4 管理内容4.1 点焊质量评定4.1.1 点焊缺陷数量的评定由于车身焊点设计都有安全系数，凡符合下表情形的，焊接质量可判定为合格，不必要求追溯（缺陷焊点不得连续发生，不得出现在焊接件首尾焊点）。
4.1. 2 点焊质量评定4.1. 3 焊点间距及焊点与边距的要求焊点间距与边缘距离的技术要求（单位：mm）：e为焊点间点距，v为焊点边缘距离板材厚度比t v＝0.8×t1+0.2×t2，t1：薄板厚度，t2：厚板厚度。
A类焊点：＋3mm；B类焊点：＋6mm；C类焊点：＋9mm，负的误差受到最小焊点间距离的限制。
注：A类焊点：那些如果发生误差和疏忽可能导致人生安全的焊点；B类焊点：在故障发生的情况下往往会造成产品无法照常使用或导致一些财产损失；C类焊点：如果在连续中发生故障，它将对产品的正常使用等几乎没有影响。
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨白车身焊接质量标准及其有效控制是汽车制造过程中非常重要的一环。
白车身是指车身的主体结构，是整个汽车的基础。
焊接是白车身制造过程中最重要的工艺之一，其质量直接影响到车身的安全性和使用寿命。
因此，制定白车身焊接质量标准并有效控制焊接质量是汽车制造中不可或缺的一部分。
一、白车身焊接质量标准白车身焊接质量标准是指制定出的一系列标准，用于评价焊接质量是否符合要求。
白车身焊接质量标准主要包括以下几个方面：1.焊缝外观：焊接后的焊缝应该平整、光滑、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
2.焊接尺寸：焊缝的尺寸应该符合设计要求，包括焊缝宽度、高度、深度等。
3.焊接强度：焊接强度是评价焊接质量的重要指标，焊接强度应该符合设计要求。
4.焊接变形：焊接过程中会产生变形，焊接变形应该控制在允许范围内。
5.焊接工艺：焊接工艺应该符合设计要求，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
二、白车身焊接质量控制白车身焊接质量控制是指在焊接过程中采取措施，保证焊接质量符合要求。
白车身焊接质量控制主要包括以下几个方面：1.焊接前准备：焊接前需要对焊接材料进行检查，保证焊接材料的质量符合要求。
同时，需要对焊接设备进行检查，保证焊接设备的正常运行。
2.焊接过程控制：焊接过程中需要控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，保证焊接质量符合要求。
同时，需要对焊接过程中的温度进行控制，避免焊接变形。
3.焊接后检查：焊接后需要对焊接质量进行检查，包括焊缝外观、焊接尺寸、焊接强度等方面，保证焊接质量符合要求。
4.焊接质量记录：需要对焊接质量进行记录，包括焊接材料、焊接参数、焊接质量检查结果等，以便后续追溯。
总之，白车身焊接质量标准及其有效控制对于汽车制造至关重要。
制定标准、控制质量、记录过程，可以保证焊接质量符合要求，从而提高汽车的安全性和使用寿命。
白车身焊接强度检验控制方法
（白车身焊接强度检验控制方法）版本A/01、范围1.1、本控制方法规定焊装厂产品调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理和工装设备处理等要求。
1.2、本控制方法适用于焊装厂内部所有焊接强度的检验控制。
2、引用（相关）标准和文件无3、定义焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
4、职责4.1、破坏检验由质量科委派专职人员，在专用焊缝破坏检验室负责实施。
4.2、直观检查由车间直接生产工人在作业过程中负责实施，质量科检查人员巡检。
4.3、无损检查由车间直接生产工人在作业过程中负责首检，质量科检查人员巡检。
5、检验控制方法5.1、电阻焊检验控制方法5.1.1、产品破坏检验程序破坏检验应指将工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离。
焊点直径则通过在直角方向获取的两个测量值（取最小值）决定。
如果检查两个以上工件之间焊缝，必须在每对相邻工件之间检验。
5.1.1.1、在工艺调试时期，应该在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，并发现潜在可疑区。
5.1.1.2、应该对可疑区继续进行破坏性检验,直到达到了所有焊缝质量均能满足工艺要求。
5.1.1.3、在试生产阶段，应对每个总成区的总成焊缝进行彻底破坏性检验，以保证在正常生产条件下的焊缝质量。
在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。
5.1.1.4、在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应检验周期进行破坏性检验。
如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。
5.1.1.5、必须持续分析检验结果，对潜在可疑焊缝继续进行更多的检验，以保证可疑焊缝充分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实和实施。
5.1.1.6、破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核；如果发现不合格焊缝，必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的改正措施。
汽车白车身焊接质量控制及常用检测与评价方法
汽车白车身焊接质量控制及常用检测与评价方法摘要：跟着我国轿车工业的快速开展，其出产工艺杂乱，质量操控涉及到冲模结构的构思、零部件公役的正确选取、冲压工艺剖析、焊接夹具安排的构思、合理分配、焊接工艺剖析及冲压件检具的运用等方面内容。
其间以白车身焊接工艺剖析最为关键，是为操控者人身安全与车身全体强度的保障。
基于此，本文以轿车白车身焊接工艺为研讨目标，以进步焊接质量为研讨意图，以实现社会安全出产为研讨意义，就此打开论说，具有必定的运用价值，以盼读者参阅引用。
关键词：轿车白车身；焊接质量操控；常用检测；评估办法1导语车身壳体是一个杂乱的结构件，也是一个典型的焊接结构件。
例如厦门金龙轿车车身有限公司出产的轻型海狮面包车车身，是由数百个冲压件、凸焊螺母、凸焊螺栓等，经点焊、凸焊、CO2气体维护焊等工艺衔接而成。
焊接质量的好坏不只关系到车身整车的漂亮还直接影响整个车身质量，甚至会危及到人身安全；因而，有必要对车身焊接质量进行严厉的管控。
焊接质量管理有必要以下降出产本钱、确保质量到达产品的技能要求为意图，以进步产品价值为主而到达杰出的外观质量。
2电阻电焊的基本原理及标准参数2.1基本原理电阻电焊简称点焊，是在焊接电极压力效果下，对焊件通电加热而成的。
一般把一个焊点构成的全进程称为一个点焊循环[1]，它由预加压→通电加热→保持→休止4个基本程序组成。
点焊接头的构成进程如图1所示。
、图11点焊接头的构成进程示意图1.阻焊变压器；2.电极；3.焊件；4.熔核1）预加压：在预先加压阶段，经过电极对焊接零件施加压力，使两零件严密触摸并构成实质性的触摸点。
2）通电加热：通电加热是整个循环中最关键的程序。
这个阶段是在预压恰当时刻后开端的，熔核逐步构成、长大，在电极压力效果下发生塑性变形和激烈再结晶并构成塑性环使焊接件焊在一起。
正常合格的焊接压痕深度不该大于两焊接件中较薄焊接件厚度的20%。
3）保持（锻压阶段）：锻压阶段也称冷却结晶阶段，在焊接电流堵截之后，压力要保持必定的时刻，这样熔核在凝结缩短时，不致发生缩孔和裂纹[1]。
浅谈白车身焊接强度的质量管控
（下转第149页）
摘随着社会进步2点焊作为作为电阻焊的一种激光焊是利用激光产生高温现有车身涂胶种类共有三种螺柱焊作为车身内外饰由于焊接工艺不同电阻焊常用质量控制措施包含超声波检验激光焊的质量控制方法主要有在线监控螺柱焊的质量控制方法主要有皮锤检查
（上接第146页）（上接第147页）
涂胶的质量控制方法主要有工艺抽检综上所述参考文献
结合市政园林各环节施工要求
做好后期的养护管理工作对于保证市政园林工程的施工质及时摘除
综上所述参考文献2019(10):93.
公路工程施工项目分包管理应加强计量管理的相关内容在公路建设项目分包管理过程中
》、《响
总之。
白车身焊装强度的质量控制
白车身焊装质量控制汽车白车身的焊装质量控制受焊装后尺寸精度、焊装强度及外观质量等多种因素影响.为了强化白车身的焊装质量控制，从技术和管理两个方面加强努力，将现有生产存在的问题进行分类不断完善，从而提高产品质量，以有效提高车辆生产的“质投比”。
白车身的焊装质量控制主要体现在4个方面：焊装后尺寸精度、焊装强度、外观质量以及减震抗噪密封性。
用户对质量的要求,决定了生产厂商对质量.用户对质量的要求，决定了生产厂商对质量的重视程度和投入程度.因尺寸精度影响后序零件的装配，不仅是用户的要求，生产厂商也必须给予足够的重视；减振抗噪密封性会影响用户的驾驶或乘座的舒适度,对此生产厂商也会重视；外观质量影响车身的美观，甚至直接影响生产企业的销售状况，生产厂商更会对其引起重视。
然而，用户在购买车辆时唯独对焊装强度无法评判,总不能把新车撞一撞来试验其结实程度。
由于用户在购买汽车时对车身强度的意识比较淡化，导致了生产厂商对焊装强度这个指标重视不够。
为了强化白车身的焊装质量控制，长安汽车公司目前正从技术和管理两个方面加强努力。
技术方面一、技术管控1.白车身精度的管控众所周知，在汽车制造行业中，白车身的制造工艺是重中之重，其中白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。
白车身焊接精度关系着整车装配的匹配性、整车的安全性，所以有效的控制、提高白车身的焊接精度,是整车质量的重要保证，也是产品能否具有市场竞争力的重要基础之一。
车间车身精度的管控从工装夹具的管控开始，夹具的管控从日常点检抓起，而且车间对夹具进行分类并定期进行精度检测。
车间的装配工艺也是一项重要内容，编制了操作者进行生产时使用的作业指导书指导操作。
对于白车身的监控车间每日开展开口检具检测,定期对车间部件开展PCF检测,以便及时发现生产过程中的尺寸问题。
2.车身强度的管控车身强度关系到汽车的安全性能,目前焊装车间主要采用破坏性和非破坏性两种方式对车身进行严格控制。
非破坏实验主要有撕裂实验和撬检。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身焊接质量是决定整车质量的关键环节，对整车的载荷能力、安全性、舒适性等具有重要影响。
为保证焊接质量，需要从以下几个方面进行管理措施。
一、焊接工艺控制在车身焊接生产过程中，应按照标准化程序进行焊接工艺的规范管理，确保每个工序的控制符合要求，保证焊接质量。
具体措施包括：1．选定焊接工艺参数。
2．确保焊接基材清洁。
3．保证焊接接头合理和角度正确。
4．保证焊接材料牢固。
5．确保焊接过程中无干扰。
二、焊接材料的质量控制焊接材料质量是影响焊接质量最重要的因素之一。
焊接材料在车身组装过程中，主要有焊丝、焊剂、气体等三部分。
为保证焊接材料的质量，需要进行以下措施：1．确保焊接材料的质量稳定。
2．选择符合标准要求的焊接材料。
3．用专用设备进行焊接材料的储存与保管。
4．严格执行焊接材料使用规范。
三、监测与检验工作为了确保焊接质量的合格与可靠，在车身组装过程中，要进行对焊接质量的监测和检测工作，具体措施包括：1．对热影响区进行金相组织检测，以确保焊接后金属组织完整。
2．对焊接接头进行气密性测试，以确保手工焊接或者机器焊接接头的密封性。
3．对焊接接头进行拉伸试验，检测接头的强度与变形性能。
4．对焊接接头进行UT波达检测，以确保焊接接头没有内部缺陷。
四、教育培训管理为确保焊接工人熟练掌握焊接工艺和操作技能，需要进行教育培训，提高工人的技能水平。
具体措施包括：1．加强对员工的培训，提高他们的专业技能。
2．规范化教学，让员工在中大量练习和实践中，熟练掌握焊接技能。
3．加强对员工的后期跟踪培训，对员工进行进一步的训练和提升。
综上所述，汽车白车身焊接质量的管理措施是复杂的，需要从焊接工艺控制、焊接材料的质量控制、监测与检测工作和教育培训管理四个方面进行全面管理。
只有严格执行措施，才能保证车身焊接质量的高可靠性和合格性。
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南京名爵（MG）汽车有限公司焊装厂（筹）管理标准（白车身焊接强度检验控制方法）版本A/0 MG 21/ G **** - ****1、范围1.1、本控制方法规定焊装厂产品调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理和工装设备处理等要求。
1.2、本控制方法适用于焊装厂内部所有焊接强度的检验控制。
2、引用（相关）标准和文件无3、定义焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
4、职责4.1、破坏检验由质量科委派专职人员，在专用焊缝破坏检验室负责实施。
4.2、直观检查由车间直接生产工人在作业过程中负责实施，质量科检查人员巡检。
4.3、无损检查由车间直接生产工人在作业过程中负责首检，质量科检查人员巡检。
5、检验控制方法5.1、电阻焊检验控制方法5.1.1、产品破坏检验程序破坏检验应指将工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离。
焊点直径则通过在直角方向获取的两个测量值（取最小值）决定。
如果检查两个以上工件之间焊缝，必须在每对相邻工件之间检验。
5.1.1.1、在工艺调试时期，应该在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，并发现潜在可疑区。
5.1.1.2、应该对可疑区继续进行破坏性检验,直到达到了所有焊缝质量均能满足工艺要求。
5.1.1.3、在试生产阶段，应对每个总成区的总成焊缝进行彻底破坏性检验，以保证在正常生产条件下的焊缝质量。
在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。
5.1.1.4、在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应检验周期进行破坏性检验。
如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。
5.1.1.5、必须持续分析检验结果，对潜在可疑焊缝继续进行更多的检验，以保证可疑焊缝充分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实和实施。
5.1.1.6、破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核；如果发现不合格焊缝，必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的改正措施。
5.1.2、日常检验方法操作人员应根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持续检查焊接的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知质量科。
5.1.2.1、直观检查直观检查的定义是：用普通、无辅助设备的视力观察，检查焊点数量、位置和成型质量。
5.1.2.1.1有效焊点数量按下列要求执行。
工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为5个或者更少时，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为6个或者更多时，允许的缺陷焊点数量见下表1。
工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为5个或者更少时，不允许出现有多余焊点；工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为6个或者更多时，允许的多余的焊点数量见下表1。
n =装配焊接工艺卡片上规定的点焊实际数量5.1.2.1.2焊点缺陷判断焊接缺陷的定义:a)、如果焊口或周围出现裂纹，就判定该焊口有缺陷。
b)、如果母材扭曲变形超过焊接面30度，就判定该焊口有缺陷。
（见图5）c)、如果钢板被拉超过紧靠焊口周围的厚度的两倍，就判定该焊口有缺陷。
平角焊中，可以采用抛光或者拉直以便有标准的油漆面。
图5d)、焊口不得超过任何焊接钢板的边缘（参考图6）图6不合格这点合格合格e)、如果最小焊点熔核直径小于表3中给出的数值，就判定该焊口有缺陷。
焊点熔核直径的计算方法是互成直角时取两侧测量值的平均值，其中一个明显是最小值。
焊点熔核直径和两种厚度组合中的最薄厚度有关。
f)、焊点成型锯齿状深度（D ）不得超过钢板厚度（T ）的20％。
图8该锯齿状深度适用于非暴露表面的焊接，而在暴露面上，任何锯齿状都要抛光（不大于金属厚度10％ 的要清除）。
在要抛光的表面，锯齿状或者下凹（S ）不应超过金属厚度10％。
（见图9）。
〔图见原文0080008页，译文编号如下：〕 1 非暴露表面 2 暴露表面 3 图9g)、合格焊点之间的最大距离不得超过规定间距的30%。
h)、如果一条焊接边允许有两或者两处以上的缺陷焊点，那么缺陷焊点间必须至少有一个好的焊口间隔，才可以看作合格；焊缝末尾的焊点不得有缺陷。
非暴露表面暴露表面图95.1.2.2、无损检查（无损凿试）对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，直到焊接点材料屈服或严重弯曲。
如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，就必须停止检验。
对于两个以上工件之间的焊缝，必须在每对相邻工件之间进行检验。
无损凿试指将凿子敲入焊接工件之间，整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的程度就表示合格；若工件直接脱开或焊点尺寸过小，则表示焊点不合格。
如果检验证明焊缝质量合格，必须重新轻敲与其相邻工件的使其恢复到合格形状；焊点有损坏的，必须用CO2焊补焊处理。
如果有缺陷，必须按照指定方案修理该总成并重新进行检查或者报废。
对于一个总成，最多应检查1 –10条焊缝。
以后的总成上焊缝应轮流接受评估以保证所有焊缝都经过检验。
5.1.2.3、螺纹检验5.1.2.3.1、采用规定的螺栓（螺母）与螺母（螺栓）咬合，能够自由穿通螺母（螺栓）的整个螺纹长度。
5.1.2.3.2、焊接强度检查按下列要求执行：5.1.2.3.2.1、凸焊螺栓具体性能要求焊接螺栓总成应该进行无损转矩检查，在螺栓螺纹上采用盖/帽式检验螺母。
检验总成应固定/夹紧，用专用表码式扭力扳手稳定增大施加在检验螺母的转矩，直到达到合适的检验转矩。
下面提供的数值用于无损检查，它们基于焊接螺栓75%最小抗扭强度。
5.1.2.3.2.2、凸焊螺母具体性能要求焊接螺母总成应该根据配合螺栓或螺钉的最大抗扭强度进行无损转矩检查。
设计该检验的目的是保证在螺纹卡滞的极端情况下，螺栓在螺母毁坏之前发生损坏以便能拆卸元件。
下面提供的数字是无损检查指导值，它们基于10.9级（或者如果10.9级不合适，则采用8.8级）米制螺栓和“S”级统一螺栓的最大强度。
检验总成应严格固定/夹紧，用专用表码式扭力扳手稳定增大施加在检验螺母的转矩直到达到合适的检验转矩。
5.2、螺柱焊检验控制方法5.2.1、产品破坏检验程序这些检验取决于螺柱的类别以及成品车辆上螺柱的要求性能。
这些检验可能包括冲击、扭曲和拉伸检验。
最常规方法是利用反向弯曲把螺柱从工件上卸下来，若母材被拉穿，则表示焊接合格，否则不合格。
5.2.1.1、工艺调试过程中应在每一个焊接缝置开展焊接破坏性检验，从而确保焊缝的总体质量，并查明潜在的可疑区域。
这些可疑区域要进一步作破坏性检验，直到所有焊缝质量均能够满足工艺质量要求，达到“合格产品”的标准。
5.2.1.2、在试生产阶段，为了确保正常生产条件下的焊接质量，应在正常生产条件下逐个焊接位置全面开展焊接破坏性检验。
5.2.1.3、在生产阶段，任何区域都应进一步进行破坏性检验，直到能够确保其质量。
其后，必须在特定现场对所有焊口按周期要求进行破坏性实验。
必须对这些测试结果进行持续性分析。
对于潜在可疑区域，要在分总成阶段做更高频率的测试，确保焊接质量得到有效控制，直到采取纠正措施，焊接质量能够完全满足工艺质量要求。
5.2.1.4、如果发现焊缝不合格时，应采取以下措施：a)记录结果b) 确保对所有可疑部件并进行了检查，直到采取了令人满意的纠正措施。
5.2.2、日常检验方法操作人员应根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持续检查人工焊接的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知质量科。
5.2.2.1、外观检查外观检查定义为不借助任何其他工具，直接利用肉眼来观察、检查。
外观检查的目的是确认：a) 不存在螺柱位置不准确的现象b) 螺柱或工件无严重内凹或氧化c) 螺柱或工件无扭曲变形d) 焊点均匀5.2.2.2、无损检查对工序总成件上所有焊接点进行随机检验，指操作工用榔头敲击已焊接螺柱，螺柱弯曲，但不脱落，为焊缝合格。
检验结束，检验工件必须修复后方可发交。
5.3、CO2焊检验控制方法5.3.1、产品破坏检验程序本检验指对CO2焊工件件进行彻底的破坏性检查，检验形式包括简单冲击、扭力和拉力试验。
检验目标是进行比无损探伤更彻底的检查并确定焊缝是否完全达到了设计要求。
5.3.1.1、在产品调试期，应该在各分总成区对焊缝进行破坏性检验以保证焊缝的总体质量，并发现潜在可疑区。
必须对可疑区进行进一步的破坏性检验，直到焊缝质量达到工艺质量要求。
5.3.1.2、在试生产阶段，应再次在分总成区对焊缝进行彻底破坏性检验，以保证焊缝在正常生产条件下的能够满足工艺要求。
在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信所有焊缝质量完全满足工艺要求。
5.3.1.3、正常生产条件下，必须按周期要求进行破坏性检验。
5.3.2、日常检验方法在正常生产过程中，操作人员应保证焊缝数量和位置正确，并按下列要求保证持续检查加工的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知质量科。
5.3.2.1、直观检查对于与工艺文件不符或者明显有缺陷的许多不合格焊缝，可以通过直观检查发现这些焊缝。
参加CO2焊工件直观检查的人员需要接受培训，以保证正确认识CO2焊，并能正确使用需要的设备。
5.3.2.2、有缺陷焊缝识别检查图图1:合格焊缝的正常外观图2:没有熔接图3: 气孔图4: 不合格孔隙图5: 焊穿图6:咬边气孔焊穿根切最大值不能超过15%金属厚度。
[见原文第010页图]5.4.、检验频次要求工艺内容内的各种焊缝检查频次，原则上按工艺文件中规定的要求执行，若无要求的，则按以下要求执行：5.4.1、直观检查：检查频次100% 5.4.2、无损凿穿：检查频次5% 5.4.3、螺纹检查：检查频次100% 5.4.4、凸焊强度检查：检查频次5%5.4.6、 上述1~4项的检查，上午和下午开班时的首件检查必须有文字记录，记录表见《焊接工序质量专检表》；记录表保存周期1年。
5.4.7、 破坏检验的结果，均必须有文字记录，记录表见《白车身破坏检验记录表》；记录表保存周期1年。
5.5、有缺陷焊缝的工件（总成件），按《不合格品控制》程序执行。
5.6、发现有缺陷焊缝的相关焊接设备，必须由技术科工艺人员会同车间和设备部相关人员进行设备工艺参数调整；必要时，必须由设备部相关人员进行工装设备的维修和检验。
若设备更换的，技术科技术人员必须重新进行工艺验证。
6、 记录有缺陷起点 合格起点 有缺陷终点 焊口裂缝 图7：焊口裂编号名称保存期保存地点1.1 焊接工序质量专检表2年车间1.2 白车身破坏检验记录表2年质量科7、附录附录A 《焊接工序质量专检表》附录B 《白车身破坏检验记录表》8、附加说明本标准由起草本标准由审核本标准由审查本标准由批准本标准由部负责解释。