浅谈采用数控车床加工三角形螺纹的方法
普通内三角螺纹车削过程经验探讨
普通内三角螺纹车削过程经验探讨导言内三角螺纹是制造行业中常见的一种螺纹结构形式，主要应用于螺母和螺栓的对接连接中。
而内三角螺纹的车削加工是制造过程中的重要环节之一，其加工精度和效率直接关系到产品的质量和生产成本。
在日常工作中，我们经常会遇到内三角螺纹车削过程中的一些问题，本文基于实际工作经验，对内三角螺纹车削过程进行探讨，总结经验和技巧，希望能够对相关行业的从业人员提供一些参考和帮助。
一、内三角螺纹车削工艺流程内三角螺纹车削是利用车床进行加工的一种工艺，主要包括粗车、精车和螺纹车削三个环节。
在进行内三角螺纹车削之前，首先需要进行工件的装夹和刀具的选择设置。
接下来，我们将分别对粗车、精车和螺纹车削三个环节进行详细介绍。
1. 粗车在进行内三角螺纹车削时，首先需要进行粗车环节。
粗车的目的是将工件的直径加工到要求的尺寸，为后续的精车和螺纹车削做好准备。
在粗车过程中，要特别注意切削深度和进给速度的控制，以及刀具的选择和刀具刃部与工件的接触情况。
还需要确保车床的稳定性和刀具的稳定性，避免因为振动或者抖动导致的加工质量不稳定。
二、内三角螺纹车削经验探讨在实际工作中，我们发现内三角螺纹车削过程中会遇到一些常见问题，如切削过程中的振动、刀具的磨损、加工精度的不稳定等。
下面我们将结合实际经验，对这些问题进行分析探讨，并提出相应的解决方法。
1. 振动问题振动是内三角螺纹车削过程中常见的问题，它会导致切削质量的不稳定，影响加工精度和表面质量。
解决振动问题的关键在于对车床和刀具的加工参数进行合理设置，确保工件和刀具的稳定性。
还需要注意检查车床的机械结构是否存在松动或者变形，及时进行维护和更换，避免因为机床失稳导致的振动问题。
2. 刀具磨损刀具磨损是内三角螺纹车削过程中的另一个常见问题，它会导致切削质量的下降，加工效率的降低。
解决刀具磨损问题的关键在于选择合适的刀具材料和刀具型号，并严格按照生产工艺要求进行操作。
还需要注意定期对刀具进行检查和更换，及时修复和更换磨损严重的刀具，避免因为刀具磨损导致的加工质量下降。
数控车床低速车削三角螺纹
程序说明
1 号程序 建立坐标系 刀具快速定位, 主轴正转 n = 36r / m in 粗车循环 5 次( 工步 1 完成复合循环) 每次进刀 U -0. 5mm, 借刀 W -0. 15mm 调用子程序( 完成螺纹单一循环) 本次程序循环结束 粗车循环 4 次( 工步 2) 每次进刀 U -0. 2mm, 借刀 W -0. 06mm 调用子程序 本次程序循环结束 半精车循环 3 次( 工步 3) 每次进刀 U -0. 1mm, 借刀 W -0. 03mm 调用子程序 本次程序循环结束 精车左螺旋面, 循环 3 次( 工步 4)
关键词: 斜进法; 借刀比例; 螺纹切削循环 中图分类号: T G519. 106 文献标识码: B 文章编号: 1004- 2148( 2002) 03- 0049- 03
引言
在数控车床教学中, 遇到了低速车削较大螺距 三角螺纹如何进刀的难题, 经过实践和探索, 较好地 解决了螺纹粗精车进刀方法、加工程序的编制调整 螺距方法及中途对刀等一系列问题, 现已应用于教 学实践当中。
《广西机械》 2002 年第 3 期
数控车床低速车削三角螺纹
毛 青 ( 广西机械高级技校, 广西 柳州 545005)
摘要: 介绍数控车床低速斜进车削三角螺纹的方法, 着重阐述斜进借刀原理, 并以 BKC-A 数 控系统加工 M 24 三角螺纹为例, 具体分析螺纹粗精车进刀方法、局部螺纹循环程序的实现方 法、螺纹加工程序的编制和调整方法。
N50 G33 W -35 F 3 N60 G26 M O2 对刀步骤: ( 1) 重新安装螺纹车刀, 利用 M 24 的大径和端 面, 设置对刀程序的程序零 点, 即将刀尖移到 G92 所设置的坐标点( X100, Z 100) 。通常 X 轴坐标误差 较小, Z 轴坐标误差较大。下面要做的就是将 Z 轴坐 标的误差减小到必要的对刀误差范围内。 ( 2) 启动对刀程序% 2, 执行到 G33 指令时, 目 测 Z 轴方向上, 刀尖与原螺旋槽起始切削位置的误 差△W 。待对刀程序% 2 运行结束, 刀尖回到程序零 点后, 进行下一步。 ( 3) 选择手动功能, 沿 Z 轴误差的相反方向, 将 刀尖移动一个距离△W。 ( 4) 重复第 2、3 步骤, 直到误差△W 足够小为 止。至此中途对刀完毕。
数控机床车削三角形螺纹
1)变换手柄位置，一般接工件螺距在进给 Nhomakorabea铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置，并把手柄拨到所需的位置上。
2)调整滑板问隙，调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松，太紧了摇动滑板费力，操作不灵活，太松了，车削螺纹时容易产生“扎刀”．顺时针方向旋转小滑板手柄．消除小滑板丝杠与螺母的间隙。
3)乱牙及其避免方法。在第一次进刀完毕后，第二刀按下开合螺母时，车刀刀尖已不在第一刀的螺旋槽里，而是偏左或偏右，结果把螺纹车乱而报废，这就叫乱牙。因此，在加工前，应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱牙，如果是乱牙的，采用开正反车法，即每车一刀后．立即将车刀径向退出，不提起开合螺母，开反车使车刀纵向退回到第一刀开始削切削的位置。然后中滑板进给，开正车走第二刀，这样反复来回，一直把螺纹车好为止。
3)试切螺纹，在外圆上根据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给，使车刀与工件轻微接触，车出一条刻线作为螺纹终止退刀标记。并记住中滑板刻度盘读数，退刀。将床鞍离开工件端面8～lO牙处，径向进给n 5mm左右，调整刻度盘“o”(以便车螵纹时掌握背吃刀量)，合下开合螺母，在工件表面上车出一条有痕螺旋线．到螺纹终止线时迅速退刀，提起开合螺母(注意螺纹收尾在2／3圈之内)，用钢直尺或螺距规检查螺距。
l数控机床螺纹车刀的装夹
1)装夹车刀时，刀尖位置一般应对准工件中心(可根据尾座顶尖高度检查)。
2)车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板装夹对刀，如果把车刀装歪。
3)刀尖伸出不要过长，一般为20～ L25一(约为刀相厚的1 5倍)。
2低速车削三角形螺纹 卜
(2) 数控机床车铸铁螺纹的车刀，一般选用YG6或YTG8硬质合金螺纹车刀。
数控车床加工工艺编程-车削内三角螺纹
二、内螺纹车刀几何角度及安装
粗车刀
精车刀
内螺纹车刀的刃磨方法与外螺纹车刀基本相同，但是刃磨刀尖角时，要特别注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀柄碰伤工件内孔的现象。
1．螺纹车刀的几何角度
二、内螺纹车刀几何角度及安装
外螺纹车刀的对刀方法
车刀
牙底
牙顶
四、车削内三角形螺纹注意事项
1、车内螺纹时，应将小滑板适当调紧些，以防车削过程中小滑板产生位移造成螺纹乱牙现象。 2、车内螺纹时，退刀要及时、准确。退刀过早螺纹未车完，在加工盲孔时退刀过迟车刀容易碰撞孔底。 3、精车时必须保持车刀锋利，否则容易产生‘让刀’，致使螺纹产生锥形误差，一旦产生锥形误差，不能盲目增加背吃刀量，而是应让螺纹车刀在原切削深度上反复进行无进给切削来消除误差。 4、工件在回转中不能用棉纱去擦内孔，更不允许用手指去摸内螺纹表面，以免发生人身事故。 5、在加工过程中，中途换刀必须重新对刀，以防造成乱牙。
车削内三角形螺纹
一、内、外三角形螺纹加工方法对比
车外螺纹
车内螺纹
工件
卡盘
车刀Βιβλιοθήκη 车三角形内螺纹的方法与车三角形外螺纹的方法基本相同，但进刀与退刀的方向正好相反。车内三角形螺纹时，尤其是直径较小的内螺纹，由于刀柄细长、刚度低、切屑不易排出、切削液不易注入及车削时不便于观察等原因，造成车内三角形螺纹比车外三角形螺纹要有难度。内三角形螺纹车刀的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm，刀柄太细车削时容易产生振动，刀柄太粗退刀时会碰伤内螺纹牙顶，甚至不能车削。
内螺纹车刀的对刀方法
1．螺纹车刀的安装
二、内螺纹车刀几何角度及安装
数控车削多线三角螺纹方法
数控车削多线三角螺纹方法[摘要] 从加工方面了解普通车床加工多线螺纹的方法和不足，从编程加工方面探讨了数控车床加工多线三角螺纹的常用方法，解决在数控车床上加工多线三角螺纹困难的问题提供了参考和借鉴。
[关键词] 数控车床多线螺纹加工在日常生活工作中螺纹的应用非常的广泛，许多产品及零件都带有螺纹, 例如汽车的轮胎安装与拆卸是利用螺纹的连接( 或固定) 作用, 机床丝杠通过回转运动变为工作台的直线运动是利用螺纹的传递动力作用等等。
由一条螺旋线形成的螺纹叫单线( 单头) 螺纹, 由两条或两条以上的轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹叫多线( 多头) 螺纹。
多线螺纹每旋转一周时, 能移动几倍的螺距,传动效率高，是单线螺纹传动效率的几倍，但是多线螺纹由于正压力的方向与螺纹表面的压力角超过摩擦角的极限是不能自锁的，因此它多用于快速移动的机构中，例如相机的调焦筒组件等。
利用普通车床加工多线螺纹车削方法有轴向分线和圆周分线两类：1.轴向分线法包括(1)小滑板刻度分线法，利用小滑板刻度分线比较简单，不需要其他辅助工具，但等距精度不高。
（2）用百分表和量块分线法，用这种方法分线分线的精度较高，但由于车削时震动，容易使百分表走动，在使用时应经常校正零位。
2.圆周分线法（1）交换齿轮分线法，这种方法优点是分线精度高，但是操作也麻烦。
（2）用卡盘卡爪分线法，这种方法简单，但精度不高。
（3）分度插盘分线法，这种方法精度高，操作简单，但是需要辅助工具。
因此在普通车床上车削多线螺纹精度不容易保证而且操作比较麻烦，在数控车床上车削多线螺纹就比较方便，操作简单，精度高。
1、数控车车加工螺纹主要进给方式1.1直进法螺纹车刀沿着与工件轴线90°方向间歇加工到牙底处（图a）。
利用直进法加工螺纹时，存在的问题在于螺纹车刀的两个切削刃都参加切削，致使加工时排屑困难，切削力大，并且切屑影响阻碍切削液到达切削刃，切削力和切屑热增加，因而刀具磨损严重。
浅谈数控车床加工三角形螺纹
浅谈数控车床加工三角形螺纹摘要：带有螺纹的零件在各种机械产品中应用十分广泛，随着科技的进步，螺纹加工的方法越来也多。
螺纹加工方法有主要有车螺纹、铣螺纹、滚丝、攻丝、套丝、搓丝等，其中在数控车床上加工三角形螺纹是比较常用的方法，也是数控车工的基本技能之一。
关键词：三角螺纹尺寸计算加工指令注意事项三角形螺纹常用于固定、连接、调节或测量等处，三角形螺纹按规格和用途的不同，可分为普通螺纹、英制螺纹和管螺纹三种。
本文主要进行普通三角形螺纹的加工分析。
一、普通三角形螺纹加工常用的尺寸计算1.车外螺纹前螺纹的大径：高速切削三角螺纹时，受车刀挤压后可使螺纹大径尺寸胀大。
当螺距为1.5-3.5时外径一般可小0.2-0.4。
外螺纹大径近似计算公式d=公称直径-0.13P。
2.车内螺纹前螺纹的小径：在车内螺纹时，一般先钻孔或扩孔。
由于切削时的挤压作用，内孔直径会缩小，故加工内螺纹前孔径略大于小径的基本尺寸，近似计算公式：(1)车削塑性金属时：D孔=D-P;(2)车削脆性金属时：D孔=D-1.05P。
3.螺纹牙型高度(螺纹总切深)：普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化，根据GB197-81国标规定，螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆，则螺纹的实际高度h=H-2(H/8)=0.6495P，P为螺纹螺距。
4.螺纹起点与终点轴向尺寸：车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段(空刀导入量δ)δ≥2P和减速退刀段(空刀导出量δ′)δ′≥1-1.5P。
5.螺纹中径：假想在螺纹牙型上凸起与凹槽相等的地方所组成的直线围绕轴线旋转构成的圆柱表面，中径是检测螺纹的重要参数.d=公称直径-0.6495p。
6.车螺纹时的转速：大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速约为：n≤1200/P-K。
式中，P是工件螺纹的导称(mm)，英制螺纹为相应换算后的毫米值；K是保险系数，一般取为80。
数控车床编程与操作项目五 任务一三角形圆柱外螺纹加工
暂停,主轴停,测量
换精加工车刀 设置转速与进给速度 快速移到循环起点,建立刀补 调用精加工循环,进行精加工 退刀准备换刀并取消刀补 暂停,主轴停,测量 换切槽刀 设置转速 快速移至X40. 快速移至Z-25. 切退刀槽 刀具沿+X方向退刀 刀具退回至换刀点 暂停,主轴停,测量
精加工轮廓程序段 退刀准备换刀并取消刀补
N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290
M00 M05
T0202 M03 S800 F0.1 G00 G42 X52.Z2. G70 P50 Q130 G00 G40 X100.Z100.
引入距离与超越距离：
δ2
δ1
引入与超越距离
车削螺纹前圆柱面及螺纹实际小径确定
车削塑性材料螺纹，由于车刀挤压作用，会使外径胀大，故车削螺纹前圆柱面直径比螺纹公 称直径（大径）小0.1～0.4mm，一般取d=d-0.1P。 螺纹实际牙型高度考虑刀尖圆弧半径等因素的影响，一般取双边牙型高：；螺纹实际小径
图5-17外螺纹车刀对刀示意图
三、空运行操作 1．空运行操作 2．机床轴锁住及辅助功能锁住操作
按图形显示键再按数控启动键可进行轨迹仿真，切换到X、Z视图，观察 加工轨迹是否与编程走刀轨迹一致。空运行仿真加工结束后，使空运行、
机床锁住功能复位，机床重新回参考点。
四、程序自动运行与尺寸控制
打开程序，选择MEM自动加工方式，调好进给倍率为100%，按数控循 环启动按钮进行自动加工，加工过程中通过试切和试测方法进行锥度控 制。具体方法为：当程序至N160段，停车用螺纹规检验，根据检验结 果，调整磨损量，然后再运行精加工程序，直至尺寸符合要求为止。
浅谈FANUC系统数控车削三角形螺纹加工技巧[权威资料]
![浅谈FANUC系统数控车削三角形螺纹加工技巧[权威资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/48e467667ed5360cba1aa8114431b90d6c85890c.png)
浅谈FANUC系统数控车削三角形螺纹加工技巧摘要：在数控车床上加工螺纹，虽然与普通车床加工螺纹的原理相同，但由于数控车床的自身特点，在实际操作中有许多特殊之处。
文中结合数控车床操作实践，总结了数控车削三角形螺纹的编程和操作技巧。
关键词：数控车；螺纹；编程；加工在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法之一。
螺纹根据其螺距特性，通常可分为等螺距螺纹、变导程螺纹和多头螺纹。
加工不同类型的螺纹时，其数控编程和加工方法也各具特点。
目前FANUC数控系统提供了单一螺纹加工指令G32、变螺距螺纹加工指令G34、攻丝循环指令G33和螺纹固定循环加工指令G92、G76。
这些指令在走刀路线、进给方式、切削用量分配等方面各有特点，适用于不同的螺纹加工。
一、螺纹车削加工常用编程指令1、单段车螺纹加工指令G32G32是单行程螺纹切削指令，它既可以加工圆柱面螺纹，也可以加工圆锥面螺纹，还可以加工端面螺纹。
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）G32 X（U） F ；（端面螺纹）G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）其中：X（U）、Z（W）：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为增量坐标值）；F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；2、单一固定循环车螺纹加工指令G92单一固定循环车螺纹指令可以把一系列连续加工动作，如“切入→切削→退刀→返回”，用一个循环指令完成，从而简化编程。
圆柱面单一固定循环螺纹加工指令格式：G92 X（U）Z（W） F ；其中：X、Z―表示车螺纹段的终点绝对坐标值；U、W―表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值；F―表示螺纹的导程（单头为螺距）；3、复合固定循环车螺纹加工指令G76[1]复合循环螺纹切削，连续完成螺纹的所有加工过程，编程效率最高。
编程格式：G76P（m）（r）（α）Q（△dmin）R（d）G76 X（U） Z（W）R（i）P（k） Q（△d）F（L）；其中：m为精加工重复次数（1～99）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浅谈采用数控车床加工三角形螺纹的方法
发表时间：2013-07-11T15:29:45.717Z 来源：《教育艺术》2013年第4期供稿作者：曾祥玉
[导读] G32、G92属于直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排屑困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
曾祥玉贵州省遵义市职业技术学校563000
摘要：数控车床主要用来加工轴类或盘类的回转零件，利用经济型数控机床加工螺纹或多头螺纹，是螺纹加工的难点。
本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980T数控系统加工外三角螺纹为例,探讨分析了螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。
关键词：数控车削螺纹数控编程
在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法。
与普通车削相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍，螺纹刀片刀尖处的作用力要高100～1000倍，切削速度较快，切削力较大，作用力聚集范围较窄，导致螺纹的加工难度较高。
本人通过大量的实验，认为要从刀具的几何参数和程序的编辑两个方面来提高数控车削螺纹的精度。
一、螺纹基本特性及加工方法介绍
1.螺纹的基本特性
按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。
按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。
在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固；二是用于传递动力，改变运动形式。
三角螺纹常用于连接、坚固，梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力、改变运动形式。
由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。
2.加工方法
螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。
这样既能减轻加工螺纹的加工难度，又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。
数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三个指令。
其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工，指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程时间。
二、车刀的选择、刃磨和安装
螺纹车刀的选择主要应考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。
高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃的磨螺纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝杆等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。
车刀的几何角度有三个：（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角形螺纹是60°；（2）前角Υ一般为0°～15°，螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0°～5°）；（3）后角α一般为5°～10°，因螺纹升角的影响，两后角大小应该不同，进刀方向一面应稍大一些。
但对大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。
刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角，粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反。
车刀的左右刀刃必须是直线、无崩刃。
刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时可用螺纹角度样板测量刀尖角。
测量时，把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并以此为依据进行修磨。
另外，车刀磨损过大时会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀现象，此时应对车刀加以修磨。
车削螺纹时，为了保证牙形正确，对安装螺纹车刀提出了严格的要求。
安装时刀尖高度必须对准工件旋转中心，车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面会顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杆与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动径向加深，从而把工件抬起，导致啃刀。
车刀刀尖角的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板来对刀。
如果车刀装歪，就会产生牙形歪斜；刀头伸出不能太长，一般为20～25mm（约刀杆厚度的1.5倍）。
三、编写程序的方法要求
广州数控G980t系统中有G32、G92和G76三个切削螺纹的指令，加工螺纹的进刀方法有直进法和斜进法，因此在编程过程中不同的切削方法应选用不同的指令。
G32、G92属于直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排屑困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
由于其刀具移动切削均靠编程完成，导致加工程序较长，但比较灵活。
G76属于斜进式切削方法，因为是单侧刃加工，所以右边刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直；另外，刀尖角一旦发生变化，就会造成牙形精度较差。
但这种加工方法的优点是切削深度为递减式，刀具负载较小，排屑容易，故此加工方法适用于大螺距螺纹的加工。
由于此加工方法排屑容易，刀刃加工情况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法尤其方便。
在加工较高精度的螺纹时，可用双刀加工，即先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法进行精车，但要注意刀具起始点一定要准确，不然容易造成零件报废。
总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的因素，也有刀具、操作者的因素，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法，车削出高质量的螺纹。