数控加工的程序.pptx
确定加工路线的原则：
（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求。 （2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间。 （3）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工
作量。
例1：对点阵类工件
（a）
（b）
按（b）所示的加工路线，可节省定位时间一半左右
例 2：加工如图（a）所示的凹槽型封闭轮廓类零件
O x1 x2
△x
xn
X
误差（δ允），要求δ≤ δ允。
（2）等弦长直线逼近法
该方法是使所有逼近线段的长度相等。即ab=bc=cd=de=ef=fg。
计算时必须使各段的最大误差小于
δ允，通常零件轮廓曲线的曲率半径 最小的地方，误差最大。 因此， Y
1）先确定曲率半径最小的位置； 2）在该处按照δ≤ δ允的条件求出 弦的长度； 3）用此弦长分割零件的轮廓曲线， 即可得各节点坐标。
（1）等间距直线逼近法
该方法是使每个程序段中一个坐
Y
标增量值相等。
A2
例：如图示X方向坐标增量值相等， A1
y=f(x)
若已知方程为y=f(x)，且给定等间
An
距（Δx），则X方向坐标值
δ
x1～xn可知，代入方程y=f(x)，
可求得Y方向坐标值y1 ～yn, 解得A1 ～An各节点的坐标值。 Δx决定了曲线的曲率和允许
对封闭型凹槽轮廓（c）、（d）方案使凹槽侧面的最终轮廓由最后 一次走刀连续加工而成，可获得较好的表面质量。并且铣刀的切入、 切出点最好选在零件轮廓两几何元素的交点处， 否则会留下刀痕。
(a)
(b)
(c)
(d)
例 3 加工平面轮廓类零件： Y
切入点 切出点
X
对平面轮廓类零件，刀具应避免法向切入或法向切出，一般应沿零 件轮廓外形的延长线切向切入、切出防止在轮廓的切入、切出处留 下刀痕。并且在加工过程中，还应避免进给停顿，因为切削力的变 化会引起工件、刀具、夹具和机床工艺系统的弹性变形，进给停顿 时切削力减小，刀具会在理论停顿处留下凹痕。
二、数控编程的步骤：
修改
数控机床 程序校核 制作控制介质 编写程序单 数值计算 工艺处理
分析零件图纸
（一）分析零件图纸及工艺处理
1 确定工件的装夹方法 数控加工对夹具的主要要求：一是要保证夹具 本身在机床上安装准确；二是容易协调零件和 机床坐标系的尺寸关系。
选用或设计夹具时，应注意以下几点：
（1）尽量选用可调试、组合式等标准化、通用 化和自动化夹具，应尽量避免设计专用夹具。
刀点，但应尽量选在零件的设计
基准或工艺基准上。
x1
2）对刀点应选在对刀方便的
地方。
x0
3）对刀点的选择应便于坐标
对刀点
值的计算。
机床零点
换刀点的位置应根据换刀时刀具不碰伤工件、夹具和机床的原则而定。
工件零点
换刀点
3 确定加工路线 加工路线又称走刀路线，是指数控机床在加工过程中 刀具相对于工件的运动轨迹。
节点：当零件轮廓由非圆曲线（如二次曲线、渐 开线、阿基米德螺线等）组成时，要将轮廓曲 线按编程允许误差分割成若干小段，每一小段 用直线或圆弧去逼近，逼近直线或圆弧小段与 轮廓曲线的交点或切点被称为节点。
这时数值计算的任务就是求解节点坐标值。
2 非圆曲线的节点计算
用直线或圆弧逼近方程曲线y=f(x)时，应考虑在保证逼近精度的前 提下，使节点数目少，计算简单。对于曲率半径大的曲线用直线 逼近较为有利，若曲线某段接近圆弧，用圆弧逼近有利。
第二章 数控加工的程序
第一节 数控程序编制的基础
一、数控编程的内容
零件加工程序编制就是将零件加工顺序，刀具与工件
相对运动轨迹的尺寸数据，工艺参数（主轴运动、进 给运动的速度，切削深度等），以及辅助操作（主轴 正、反转，刀具交换，冷却液开、关，工件夹紧、松 开等）等加工信息，用规定的代码（由文字、符号、 数字组成），按照一定格式编写成加工程序单，并将 程序单上的信息通过控制介质或直接输入到CNC装置 中，进行防真、试切、修正，正确无误后再用其进行 自动加工。
（2）装卸工件要迅速，以缩短数控机床停机时 间。
（3）零件的加工部位要敞开，不致因夹具的 具体结构影响刀具的走刀。
（4）夹具安装在机床上要准确可靠，要考虑 必要的定位安装基准，以保证工件在正确位置 上按程序进行加工。
（5）在有条件的情况下，尽量选用便于操作 的气动、液压夹具 。
2 对刀点和换刀点的确定
（二）数值计算
数值计算的任务是根据零件图纸和已确定的加工路线 及允许的编程误差，计算数控系统所需的输入数据。
1 基点和节点
基点：一个零件的轮廓是由若干直线、圆弧、非圆曲 线等线组成，构成零件轮廓的各相邻线段之间的连接 点被称为基点。
当加工由直线和圆弧所组成的平面轮廓类零件时，只 要计算出零件轮廓中相邻几何元素间的交点或切点的 坐标值，以及各几何元素的起点、终点、圆弧圆心坐 标值就可编程。
对刀点是指在数控机床上加工零件时，刀具相对 零件运动的起始点。所以对刀点也称做程序起点 或起刀点。刀具在机床上的位置是由“刀位点” 的位置来表示的
刀位点是指确定刀具位置的特征点。对立铣刀、 端铣刀和钻头是指它们的底面中心；对球头铣刀 是指球头球心；对车刀和镗刀是指它们的刀尖。
对刀点的选择原则：
1）零件上或零件外都可作为对
1）切削深度（ap）的选用。选用时要考虑机床、 工件和刀具工艺系统的刚度，在刚度允许时， 应尽量加大切削深度，以减少走刀次数，提高 工作效率。
2）主轴转速（n）的选用。根据工件材料和刀具 材料允许的切削速度（v）和工件（或刀具） 的直径（d）来选定。
公式为：n=1000v/πd(m/min)
3）进给速度（f）的选用。粗加工中，在工艺系 统强度和刚度允许的情况下应尽量选用大一些 的进给速度。还要考率排屑的问题，继续切削 时硬质合金刀片的强度等问题。精加工中，进 给速度还应根据加工精度和表面粗糙度的要求 选定。在轮廓加工中，选择进给速度时还应注 意轮廓拐角处的超程和欠程问题。
4 刀具的选择 选择刀具应根据数控加工要求与材料特性、加工表面 的类型、机床的加工能力、机床允许的切削量、刀具 的耐用度及其他与加工有关的因素来确定。
对所选择刀具的要求：
要使刀具装夹调整方便，刚度好，精度高，且使用寿 命长等。
5 切削量的确定
切削量包括：主轴转速（切削速度）、切削深 度、切削宽度和进给速度等。
（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求。 （2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间。 （3）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工
作量。
例1：对点阵类工件
（a）
（b）
按（b）所示的加工路线，可节省定位时间一半左右
例 2：加工如图（a）所示的凹槽型封闭轮廓类零件
O x1 x2
△x
xn
X
误差（δ允），要求δ≤ δ允。
（2）等弦长直线逼近法
该方法是使所有逼近线段的长度相等。即ab=bc=cd=de=ef=fg。
计算时必须使各段的最大误差小于
δ允，通常零件轮廓曲线的曲率半径 最小的地方，误差最大。 因此， Y
1）先确定曲率半径最小的位置； 2）在该处按照δ≤ δ允的条件求出 弦的长度； 3）用此弦长分割零件的轮廓曲线， 即可得各节点坐标。
（1）等间距直线逼近法
该方法是使每个程序段中一个坐
Y
标增量值相等。
A2
例：如图示X方向坐标增量值相等， A1
y=f(x)
若已知方程为y=f(x)，且给定等间
An
距（Δx），则X方向坐标值
δ
x1～xn可知，代入方程y=f(x)，
可求得Y方向坐标值y1 ～yn, 解得A1 ～An各节点的坐标值。 Δx决定了曲线的曲率和允许
对封闭型凹槽轮廓（c）、（d）方案使凹槽侧面的最终轮廓由最后 一次走刀连续加工而成，可获得较好的表面质量。并且铣刀的切入、 切出点最好选在零件轮廓两几何元素的交点处， 否则会留下刀痕。
(a)
(b)
(c)
(d)
例 3 加工平面轮廓类零件： Y
切入点 切出点
X
对平面轮廓类零件，刀具应避免法向切入或法向切出，一般应沿零 件轮廓外形的延长线切向切入、切出防止在轮廓的切入、切出处留 下刀痕。并且在加工过程中，还应避免进给停顿，因为切削力的变 化会引起工件、刀具、夹具和机床工艺系统的弹性变形，进给停顿 时切削力减小，刀具会在理论停顿处留下凹痕。
二、数控编程的步骤：
修改
数控机床 程序校核 制作控制介质 编写程序单 数值计算 工艺处理
分析零件图纸
（一）分析零件图纸及工艺处理
1 确定工件的装夹方法 数控加工对夹具的主要要求：一是要保证夹具 本身在机床上安装准确；二是容易协调零件和 机床坐标系的尺寸关系。
选用或设计夹具时，应注意以下几点：
（1）尽量选用可调试、组合式等标准化、通用 化和自动化夹具，应尽量避免设计专用夹具。
刀点，但应尽量选在零件的设计
基准或工艺基准上。
x1
2）对刀点应选在对刀方便的
地方。
x0
3）对刀点的选择应便于坐标
对刀点
值的计算。
机床零点
换刀点的位置应根据换刀时刀具不碰伤工件、夹具和机床的原则而定。
工件零点
换刀点
3 确定加工路线 加工路线又称走刀路线，是指数控机床在加工过程中 刀具相对于工件的运动轨迹。
节点：当零件轮廓由非圆曲线（如二次曲线、渐 开线、阿基米德螺线等）组成时，要将轮廓曲 线按编程允许误差分割成若干小段，每一小段 用直线或圆弧去逼近，逼近直线或圆弧小段与 轮廓曲线的交点或切点被称为节点。
这时数值计算的任务就是求解节点坐标值。
2 非圆曲线的节点计算
用直线或圆弧逼近方程曲线y=f(x)时，应考虑在保证逼近精度的前 提下，使节点数目少，计算简单。对于曲率半径大的曲线用直线 逼近较为有利，若曲线某段接近圆弧，用圆弧逼近有利。
第二章 数控加工的程序
第一节 数控程序编制的基础
一、数控编程的内容
零件加工程序编制就是将零件加工顺序，刀具与工件
相对运动轨迹的尺寸数据，工艺参数（主轴运动、进 给运动的速度，切削深度等），以及辅助操作（主轴 正、反转，刀具交换，冷却液开、关，工件夹紧、松 开等）等加工信息，用规定的代码（由文字、符号、 数字组成），按照一定格式编写成加工程序单，并将 程序单上的信息通过控制介质或直接输入到CNC装置 中，进行防真、试切、修正，正确无误后再用其进行 自动加工。
（2）装卸工件要迅速，以缩短数控机床停机时 间。
（3）零件的加工部位要敞开，不致因夹具的 具体结构影响刀具的走刀。
（4）夹具安装在机床上要准确可靠，要考虑 必要的定位安装基准，以保证工件在正确位置 上按程序进行加工。
（5）在有条件的情况下，尽量选用便于操作 的气动、液压夹具 。
2 对刀点和换刀点的确定
（二）数值计算
数值计算的任务是根据零件图纸和已确定的加工路线 及允许的编程误差，计算数控系统所需的输入数据。
1 基点和节点
基点：一个零件的轮廓是由若干直线、圆弧、非圆曲 线等线组成，构成零件轮廓的各相邻线段之间的连接 点被称为基点。
当加工由直线和圆弧所组成的平面轮廓类零件时，只 要计算出零件轮廓中相邻几何元素间的交点或切点的 坐标值，以及各几何元素的起点、终点、圆弧圆心坐 标值就可编程。
对刀点是指在数控机床上加工零件时，刀具相对 零件运动的起始点。所以对刀点也称做程序起点 或起刀点。刀具在机床上的位置是由“刀位点” 的位置来表示的
刀位点是指确定刀具位置的特征点。对立铣刀、 端铣刀和钻头是指它们的底面中心；对球头铣刀 是指球头球心；对车刀和镗刀是指它们的刀尖。
对刀点的选择原则：
1）零件上或零件外都可作为对
1）切削深度（ap）的选用。选用时要考虑机床、 工件和刀具工艺系统的刚度，在刚度允许时， 应尽量加大切削深度，以减少走刀次数，提高 工作效率。
2）主轴转速（n）的选用。根据工件材料和刀具 材料允许的切削速度（v）和工件（或刀具） 的直径（d）来选定。
公式为：n=1000v/πd(m/min)
3）进给速度（f）的选用。粗加工中，在工艺系 统强度和刚度允许的情况下应尽量选用大一些 的进给速度。还要考率排屑的问题，继续切削 时硬质合金刀片的强度等问题。精加工中，进 给速度还应根据加工精度和表面粗糙度的要求 选定。在轮廓加工中，选择进给速度时还应注 意轮廓拐角处的超程和欠程问题。
4 刀具的选择 选择刀具应根据数控加工要求与材料特性、加工表面 的类型、机床的加工能力、机床允许的切削量、刀具 的耐用度及其他与加工有关的因素来确定。
对所选择刀具的要求：
要使刀具装夹调整方便，刚度好，精度高，且使用寿 命长等。
5 切削量的确定
切削量包括：主轴转速（切削速度）、切削深 度、切削宽度和进给速度等。
合集下载
数控车床编程与操作加工PPT课件
例1 如图3-10所示的圆柱螺纹，螺纹导程为1.5mm。
G00 Z104.0 X29.3 ap1=0.35 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.9 ap2=0.2 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.5 ap2=0.2 …….
1．绝对编程与增量编程
(1)绝对编程
绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
三、有关编程代码说明
（一）G功能
准备功能也称为G功能（或称G代码），它是用来指令机床动作方式的功能。准备功能是用地址G及其后面的数字来指令机床动作的。如用G00来指令运动坐标快速定位。表3-2为FANUC-0TD系统的准备功能G代码表。
10.刀具偏置功能 (G40/G41/G42)
1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。
2. 偏置功能
1、非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
G00 Z104.0 X29.3 ap1=0.35 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.9 ap2=0.2 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.5 ap2=0.2 …….
1．绝对编程与增量编程
(1)绝对编程
绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
三、有关编程代码说明
（一）G功能
准备功能也称为G功能（或称G代码），它是用来指令机床动作方式的功能。准备功能是用地址G及其后面的数字来指令机床动作的。如用G00来指令运动坐标快速定位。表3-2为FANUC-0TD系统的准备功能G代码表。
10.刀具偏置功能 (G40/G41/G42)
1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。
2. 偏置功能
1、非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
第二章数控加工程序的基本概念课件ppt
T01 M06
G00 X-75. Y60. S1000 M03
G43 Z10. H01
G01 X22.14 Y51.192 Z2.669 M08 F800.
X20.899 Y51.168 Z2.337
X19.739 Y50.727 Z2.006
X24.767 Y44.997
G03 X23.936 Y46.142 I2.433 J.892
3．轮廓坐标计算
4．程序编制
5．程序校验
7
图纸分析和工艺规划
这一步与普通机床加工零件时的工艺分析相同，即在对图纸进 行工艺分析的基础上，选定机床、刀具与夹具；确定零件加工 的工艺线路、工步顺序及切削用量等工艺参数等。
艺 规 划
图 纸 分
数 学 处
编 写 程
程 序 校
析
理
序
验
和
工
8
修改
轮廓坐标计算
O2000l N010 G91 M03 S650 ; N020 G00 X100. Y80.; N030 Z—33.; N040 Z—26. F100; N050 G00 Z26.; N060 X50. Y30.; N070 Z—17.; N080 G04 F2; N090 G00 Z50.; N100 X—150. Y—110.;
G83 R3=-7.5 R2=-4.5 R10=-4.5 R1=0.0 F250.
Y45. R3=0.0 R2=3. R10=3.
G80
T01 M06
G00 X-75. Y60. S1000 M03
G43 Z10. H01
G01 X22.14 Y51.192 Z2.669 M08 F800.
X20.899 Y51.168 Z2.337
数控加工与编程技术PPT课件
复合材料加工
数控技术能够实现复合材 料的精确切割和加工，提 高航空器的性能。
快速原型制造
通过数控技术快速制造出 原型件，缩短产品研发周 期。
在汽车工业领域的应用
发动机制造
数控加工与编程技术能够制造出高精度、高质量 的汽车发动机。
汽车零部件加工
数控技术能够高效地加工汽车零部件，提高生产 效率和产品质量。
测量手段。同时，加强操作人员的技能培训和质量控制意识也至关重要。
03
加工效率提升
通过优化加工工艺、选用合适的切削参数和刀具、合理安排工序等方式，
可以有效提高数控加工效率。
技术发展趋势与展望
智能化
随着人工智能技术的发展，数控加工技术将逐渐实现智能化，包括 自适应加工、智能故障诊断与远程监控等功能。
高精度与高效率
数控编程的必要性
数控编程能够提高加工效率、降低成 本、保证加工精度，是现代制造业中 不可或缺的一环。
数控编程语言与代码
数控编程语言的种类
常见的数控编程语言有G代码、M代码、S代码等，每种语言都有 其特定的用途和语法规则。
数控编程语言的语法规则
数控编程语言的语法规则包括指令格式、参数设置、坐标系使用等 方面，需要严格按照规定进行编写。
根据零件的结构、加工精度和材料等因素，将整 个加工过程划分为若干个工序。
数控加工中的检测与控制
在加工过程中，需要对工件进行检测和控制，以 确保加工精度和表面质量。
数控刀具与材料
数控刀具的种类与特点
根据不同的加工需求，可以选 择不同类型的数控刀具，如铣 刀、钻头、车刀等。
数控刀具的材料
常用的数控刀具材料有高速钢 、硬质合金、陶瓷和金刚石等 。
数控编程经验总结
4数控加工的程序编制(PPT146页)
我国正式批准的数控标准是JB3208—83《数字控制机床 穿孔带程序段格式中的准备功能G和辅助功能M的代码》等。
注意：
由于各类机床使用的代码、指令，其含义不 一定完全相同，因此编程人员还必须按照各自数 控机床使用手册的具体规定来编制程序。
数控编程基础
1.数控机床的坐标系统 2.数控机床的参考点 3.绝对坐标与增量（相对）坐标
技术数据
切削速度 进给速度
加工工序
数控编程的方法
一.数控(NC)编程
数控编程指将加工零件的几何尺寸和机加工工艺参 数变成CNC系统能识别的代码的过程。
二.数控编程的方法
手工编程 自动编程
三.数控编程的标准
数控编程的方法
数控编程的方法
手工编程
由人工完成编制零件加工程序的各个步骤，即从零件图 纸分析、工艺处理、数值计算到编写NC代码程序。
坐标系统
坐标系统
右手直角笛卡尔坐标系
+Y
+X +Z
+X、＋Y或＋Z
+A、＋B 或＋C
坐标系统
坐标系统
当刀具移动时，移动 的方向和轴的方向是相同 的。
坐标系统
当工件移动时，移动 的方向和轴的方向是相反 的。
坐标系统
坐标系统
坐标系统的确定
在ISO标准中统一规定采用右手直角笛卡尔坐标系对机床的坐标系 进行命名。 通常在命名或编程时，不论机床在加工中是刀具移动，还是被加 工件移动，都一律假定被加工工件相对静止不动，而刀具在移动， 并同时规定刀具远离工件的方向作为坐标的正方向。 坐标轴判定顺序：先Z轴，再X轴，最后按右手定则判定Y轴。 坐标轴名（X、Y、Z、A、B、C）不带“′”的表示刀具运动；带 “′”的表示工件运动。
注意：
由于各类机床使用的代码、指令，其含义不 一定完全相同，因此编程人员还必须按照各自数 控机床使用手册的具体规定来编制程序。
数控编程基础
1.数控机床的坐标系统 2.数控机床的参考点 3.绝对坐标与增量（相对）坐标
技术数据
切削速度 进给速度
加工工序
数控编程的方法
一.数控(NC)编程
数控编程指将加工零件的几何尺寸和机加工工艺参 数变成CNC系统能识别的代码的过程。
二.数控编程的方法
手工编程 自动编程
三.数控编程的标准
数控编程的方法
数控编程的方法
手工编程
由人工完成编制零件加工程序的各个步骤，即从零件图 纸分析、工艺处理、数值计算到编写NC代码程序。
坐标系统
坐标系统
右手直角笛卡尔坐标系
+Y
+X +Z
+X、＋Y或＋Z
+A、＋B 或＋C
坐标系统
坐标系统
当刀具移动时，移动 的方向和轴的方向是相同 的。
坐标系统
当工件移动时，移动 的方向和轴的方向是相反 的。
坐标系统
坐标系统
坐标系统的确定
在ISO标准中统一规定采用右手直角笛卡尔坐标系对机床的坐标系 进行命名。 通常在命名或编程时，不论机床在加工中是刀具移动，还是被加 工件移动，都一律假定被加工工件相对静止不动，而刀具在移动， 并同时规定刀具远离工件的方向作为坐标的正方向。 坐标轴判定顺序：先Z轴，再X轴，最后按右手定则判定Y轴。 坐标轴名（X、Y、Z、A、B、C）不带“′”的表示刀具运动；带 “′”的表示工件运动。
数控加工的程序编制培训课程(ppt 113页)
㈤附加坐标系——是指与基本坐标系平行的坐标系。标准规定有两组： 第一组为：U、V、W 其正方向与X、Y、Z相同。 第二组为：P、Q、R 其正方向与X、Y、Z相同。
㈥机床坐标系与工件坐标系 机床坐标系——是数控机床固有的坐标系。其坐标轴的方向和原点是机床
设计时或调试时确定的。是唯一的，不可以改变的。 工件坐标系——是加工工件时，由编程人员确定的。该坐标系的坐标轴与
段中的准备功能和辅助功能M代码》，对G代码和M 代码作了具体规定。该标准与国际标准ISO1056— 1975E基本一致。G代码见P31 表2—3。
1、G代码的作用—是用来设定工件坐标系和机床的控制方式， 是数控程序的基础。
（目前，还有两者兼用的）
（2）八单位穿孔带简介 每排有9个孔。1个小孔，8个大孔。
1个小孔（称为中导孔或同步孔，在第3 列和第4列之间）——用来作为每排大孔的定 位基准，并用来产生同步信号。
8个大孔（称为信号孔）——用来记录数 字、字母或符号信息。
（3）穿孔带的代码（见代码表） 数字码——0~9 文字码——A~Z 符号码——各种符号
对于主轴夹持工件旋转 的机床（如：车床）：X轴位于工件的径 向，且与横向滑座平行。正方向是远离主轴 轴线的方向。
对于刀具旋转的立式机床（如：立式铣床、立式加工中心）：X轴位 于水平方向。正方向：通过主轴看立 柱，X的正方向指向右边。
对于刀具旋转的卧式机床（如： 卧式铣床、卧式加工中心）：X轴位 于水平方向。正方向：顺着主轴看工 件，X的正方向指向右边。 ③Y轴——与X、Z轴垂直，其正方向 是根据右手定则来判断（从Z→X）。 ④A、B、C轴——分别围绕X、Y、Z轴 旋转，其正方向根据右手螺旋定则来确 定。
当主轴回转方向与四指环绕方向相反时， 为逆时针方向（CCW），即为主轴反转。
数控加工的程序编制课件.pptx
G01 X(U)-----Z(W)-----F--- 如图从A到B的编程 G01 X45.0 Z13 F30或G01 U20 W-20 F30或 G01 X45 W30
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第二节 数控车床的程序编制
三 基本编程方法 3 圆弧插补(G02、G03）
G02（G03）X（U）---Z（W）---I---K---（R）F--绝对编程时，X、Z为终点坐标；增量编程时为相对起点的坐标。R为正时，圆 心角为0~180度，R为负时180~360度
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第二节 数控车床的程序编制
三 基本编程方法
1 坐标系设定
1） 工件坐标系设定 G50 X---Z----；指定刀具起点 到工件原点的距离，坐标值X 、Z为刀尖在工件坐标系中的 起始点，如图所示 G50 X200 Z263或 G50 X200 Z123 或 G50 X200 Z253 以上分别为不同坐标系原点
2 数控系统的功能
（1）程序段格式：采用字-地址程序段格式和ISO标准七单位编码字符。 地址码：O、N、G、X、Z、U、W、R、F、S、T、M、P、U、L、Q等 。5第二节 数控车 Nhomakorabea的程序编制
二 数控车床编程基础
（2）准备功能 G代码如表所示，00组代表非模态组，其余代表模态组。注 意，不同组的G代码在同一个程序段中可以出现多个，如同一程序段中出现 两个或以上的同一组G代码，只有最后一个G代码有效。
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第二节 数控车床的程序编制
三 基本编程方法 1 坐标系设定
2） 坐标系平移 G50 U---W----；该指令能把已 经建立起来的某个坐标系进行 平移，其中U、W分别代表坐 标原点在X轴和Z轴上的位移量 。如图 X=a+α Z=b+β
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第二节 数控车床的程序编制
三 基本编程方法 3 圆弧插补(G02、G03）
G02（G03）X（U）---Z（W）---I---K---（R）F--绝对编程时，X、Z为终点坐标；增量编程时为相对起点的坐标。R为正时，圆 心角为0~180度，R为负时180~360度
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第二节 数控车床的程序编制
三 基本编程方法
1 坐标系设定
1） 工件坐标系设定 G50 X---Z----；指定刀具起点 到工件原点的距离，坐标值X 、Z为刀尖在工件坐标系中的 起始点，如图所示 G50 X200 Z263或 G50 X200 Z123 或 G50 X200 Z253 以上分别为不同坐标系原点
2 数控系统的功能
（1）程序段格式：采用字-地址程序段格式和ISO标准七单位编码字符。 地址码：O、N、G、X、Z、U、W、R、F、S、T、M、P、U、L、Q等 。5第二节 数控车 Nhomakorabea的程序编制
二 数控车床编程基础
（2）准备功能 G代码如表所示，00组代表非模态组，其余代表模态组。注 意，不同组的G代码在同一个程序段中可以出现多个，如同一程序段中出现 两个或以上的同一组G代码，只有最后一个G代码有效。
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第二节 数控车床的程序编制
三 基本编程方法 1 坐标系设定
2） 坐标系平移 G50 U---W----；该指令能把已 经建立起来的某个坐标系进行 平移，其中U、W分别代表坐 标原点在X轴和Z轴上的位移量 。如图 X=a+α Z=b+β
数控加工工艺教程PPT课件
总结
数控加工工艺的发展历程
从传统的手动加工到现代的数控加工， 技术的不断进步使得加工效率和精度 得到了显著提升。
数控加工工艺的应用领域
从机械制造到航空航天，数控加工工 艺在各个领域都得到了广泛应用，为 产业的发展做出了巨大贡献。
数控加工工艺的基本原理
介绍了数控加工工艺的基本原理，包 括数字控制技术、加工参数设置、加 工路径规划等方面的知识。
工件装夹
冷却液使用
工件装夹是数控加工中的重要环节，合理 的装夹方式可以减少加工误差，提高加工 精度。
冷却液在数控加工中起到冷却、润滑和清 洗的作用，可以有效降低切削温度，减少 刀具磨损，提高加工表面质量。
03 数控加工工艺流程
零件图工艺分析
总结词
零件图工艺分析是数控加工的第一步，主要对零件图样进行审查，确保其符合加 工要求。
数控编程的基本概念
01 02
数控编程定义
数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，它是以零件图样为基础， 根据零件的工艺要求，利用数控编程语言，按照规定的格式和标准，编 写零件的加工程序的过程。
数控编程的步骤
分析零件图样、确定加工工艺、建立数学模型、编写加工程序、程序校 验与修改。
03
数控编程的方法
模具类零件的数控加工实例
总结词：质量保障
详细描述：在模具类零件的数控加工中，质量保障是非常重要的。为了提高加工质量和效率，可以采 用先进的测量和控制技术，如三坐标测量机、激光干涉仪等，对工件进行精确测量和误差补偿；同时 ，要加强生产过程的监控和管理，确保各道工序的加工质量和稳定性。
07 总结与展望
详细描述
数控加工中常用的刀具种类包括铣刀、钻头、车刀、铰刀等，每种刀具都有不同的切削原理和应用范 围。在选择刀具时，需要考虑刀具的材料、切削刃的几何形状、切削用量和刀具使用寿命等因素，以 确保加工质量和效率。
第五单元--数控加工ppt课件
课题一 数控车加工
子课题4 数控车综合训练
一、课题图
车球头轴零件。
球头轴零件加工实例
二、准备过程
1.选择机床:FANUC 0i系统CKA6140型数控车床。 2.材料：φ45mm×80mm，45钢。 3.工具、量具、刀具
三、工件加工过程
加工工艺分析 1. 分析零件图样
（1）尺寸精度 （2）几何精度 （3）表面粗糙度
2.编程原点的确定
由于工件在长度方向的要求较低,根据编程原点的确定原则， 该工件的编程原点取在工件的左、右端面与主轴轴线相交的交点 上。
3.数控加工工艺过程
4.选择刀具及确定切削用量
四、程序编制
五、注意事项 1.严格遵守安全操作规程。 2.不准做与以上训练内容无关的其他操作。 3.操作必须按规定步骤和要求进行。 4.练习完毕，认真擦拭机床，使机床返回零 点位置，关闭机床电源开关。
7.关机操作
(１) 检查操作面板上的循环启动灯是否关闭。 (２) 检查数控机床的移动部件是否都已停止。 (３) 如有外部输入/ 输出设备接到机床上，先关外部设 备的电源。 (４) 检查完毕，按下急停键，再按下“ＰＯＷＥＲ Ｏ ＦＦ” 键，关机床电源，切断总电源。
四、注意事项 1.严格遵守安全操作规程。 2.不准做与以上训练内容无关的其他操作。 3.操作必须按规定步骤和要求进行。 4.练习完毕,认真擦拭机床,使机床返回零点 位置,关闭机床电源开关。
课题二 数控铣加工
子课题2 铣外轮廓零件
一、课题图
外轮廓零件
二、准备过程
1.根据图样要求确定加工工艺
(１) 加工方式。 此零件的加工部位主要是上表面及两侧面 外轮廓,采用立铣方式。
(２) 加工设备。ＦＡＮＵＣ０ｉ数控系统的立式加工中心。 (３) 毛坯材料。材料为４５钢，规格为１００ｍｍ×８０ ｍｍ×１６ｍｍ。 (４) 加工刀具。根据零件的外形和加工要求选择刀具，Ｔ１ 为ϕ８０ｍｍ的盘形铣刀，Ｔ２为ϕ２０ｍｍ的立铣刀，Ｔ３为ϕ １２ｍｍ的立铣刀。 (５) 夹具选用。选用机用虎钳装夹零件。
《数控加工程序》课件
个性化定制生产
数控加工能够快速、准确地加工个性 化定制产品，满足消费者多样化需求 。
数控加工技术的创新与突破
新型切削刀具和加工材料 随着新材料和新工艺的不断涌现 ，新型切削刀具和加工材料将进 一步提高加工效率和精度。
智能优化算法 智能优化算法在数控加工中的应 用，能够实现加工参数的自适应 调整和优化，提高加工效率和精 度。
校验加工程序
调整加工参数
在将加工程序输入数控机床之前，需要对 加工程序进行校验，以确保程序的正确性 和可行性。
在程序运行过程中，需要根据实际情况调 整加工参数，如切削速度、进给速度等， 以保证加工质量和效率。
数控编程的常用指令
G代码指令
S代码指令
用于控制机床的移动轨迹，如G00表 示快速定位、G01表示直线插补等。
多轴联动加工技术 多轴联动加工技术能够实现复杂 曲面的高效、高精度加工，是未 来数控加工的重要发展方向。
虚拟现实与增强现实技术 虚拟现实与增强现实技术将为数 控加工提供更加直观、真实的操 作界面和培训体验。
THANK YOU
《数控加工程序》ppt课件
目录
• 数控加工简介 • 数控编程基础 • 数控加工工艺 • 数控加工实例 • 数控加工的未来发展
01
数控加工简介
数控加工的定义
数控加工是一种数字化制造技术，通 过计算机程序控制机床进行加工。
它将加工过程数字化，提高了加工精 度和生产效率。
数控加工的特点
01
02
03
04
数控加工实例
实例一：简单零件的数控加工
总结词：基础入门
详细描述：介绍如何使用数控机床加工简单的零件，包括零件的装夹、刀具的选 择、切削参数的设置等。
数控加工能够快速、准确地加工个性 化定制产品，满足消费者多样化需求 。
数控加工技术的创新与突破
新型切削刀具和加工材料 随着新材料和新工艺的不断涌现 ，新型切削刀具和加工材料将进 一步提高加工效率和精度。
智能优化算法 智能优化算法在数控加工中的应 用，能够实现加工参数的自适应 调整和优化，提高加工效率和精 度。
校验加工程序
调整加工参数
在将加工程序输入数控机床之前，需要对 加工程序进行校验，以确保程序的正确性 和可行性。
在程序运行过程中，需要根据实际情况调 整加工参数，如切削速度、进给速度等， 以保证加工质量和效率。
数控编程的常用指令
G代码指令
S代码指令
用于控制机床的移动轨迹，如G00表 示快速定位、G01表示直线插补等。
多轴联动加工技术 多轴联动加工技术能够实现复杂 曲面的高效、高精度加工，是未 来数控加工的重要发展方向。
虚拟现实与增强现实技术 虚拟现实与增强现实技术将为数 控加工提供更加直观、真实的操 作界面和培训体验。
THANK YOU
《数控加工程序》ppt课件
目录
• 数控加工简介 • 数控编程基础 • 数控加工工艺 • 数控加工实例 • 数控加工的未来发展
01
数控加工简介
数控加工的定义
数控加工是一种数字化制造技术，通 过计算机程序控制机床进行加工。
它将加工过程数字化，提高了加工精 度和生产效率。
数控加工的特点
01
02
03
04
数控加工实例
实例一：简单零件的数控加工
总结词：基础入门
详细描述：介绍如何使用数控机床加工简单的零件，包括零件的装夹、刀具的选 择、切削参数的设置等。
数控加工的程序编制概述PPT课件( 79页)
N1
N2
N6
N7
N8 G45 G01 Y20.0；
35
50
40
30
30
N9 G46 X0；运动量为零，刀具向-X方向移动一个刀偏值； N10 G46 G02X-30.0 Y30.0；J30.0； N11 G45 G01 Y0；运动量为零，刀具向+Y方向移动一个刀偏值；
刀具： Φ 20 刀偏号： 01 刀偏值：+10
（终点）
10.0
（起点）
O 20.0
220.0 X
90°（起点）
（终点）
进给速度 300deg/min
（4）圆弧插补指令
顺时针圆弧插补指令（G02） 逆时针圆弧插补指令（G03）
方向：从XY平面（ZX平面，YZ平面）的Z轴（Y 轴，X轴）的正向往负向观察
G17 Y
G18 X
G19 Z
G03 G02
示例：
G31 G91 X100.0 F100.0； Y50.0；
Y
跳过信号输入 50
G31 G90 X200.0 F100.0；
X300.0 Y280.0；
Y 跳过信号输入 （300，280）
280
X 100
100 200 300 x
5.进给功能G代码 （1）每分进给量指令（G94）
G94；每分进给G代码 F_；进给速度指令（mm/min或inch/min） （2）每转进给量指令（G95） G95；每转进给G代码 F_；进给速度指令（mm/rev或inch/ren） （3）时间倒数进给速度指令（G93） G93；倒数时间进指令G代码 F_；进给速度指令（1/min） （4）一位进给速度F代码指令
或 G92 X200.0 Y40.0 Z0；