日本曲轴平衡机原理解析
曲轴平衡块的设计原理
曲轴平衡块的设计原理
曲轴平衡块是汽车发动机中的一个重要零部件，其设计原理主要是为了减小发动机振动和噪音。
曲轴的转动会产生一定的惯性力和离心力，这些力会使得发动机产生振动和噪音，影响驾驶的舒适性和发动机的寿命。
为了解决这个问题，曲轴平衡块被设计成一个重量均衡的零部件，通过与曲轴相互作用，平衡曲轴的惯性力和离心力，从而减小发动机振动和噪音。
曲轴平衡块的设计原理基于曲轴的旋转惯性和离心力，通过计算和测试，确定平衡块的重量、形状和位置，使其能够与曲轴相互作用，达到平衡曲轴惯性力和离心力的目的。
在实际应用中，曲轴平衡块的设计需要考虑发动机的转速、功率和使用环境等因素，以确保其性能和可靠性。
动平衡机原理
动平衡机原理第一台平衡机的出现乞今已有一百多年的历史。
而平衡技术的发展主要还是近四十年的事。
它与科学技术的发展密切关联。
我国动平衡理论和装置的研究及新产品的开发是从五十年代开始的。
机械中绕轴线旋转的零部件，称为机器的转子。
如果一个转子的质量分布均匀，制造和安装都合格，则运转是平衡的。
理想情况下，其对轴承的压力，除重力之外别其它的力，即与转子不旋转时一样，只有静压力。
这种旋转与不旋转时对轴承都只有静压力的转子，称为平衡的转子。
如果转子在旋转时对轴承除有静压力外还附加有动压力，则称之为不平衡的转子。
从牛顿运动定律知道，任何物体在匀速旋转时，旋转体内各个质点，都有将产生离心惯性力，简称离心力，如图一所示，盘状转子，转子是以角速度3作匀速转动，则转子体内任一质点都将产生离心力F，则离心力F=mr32,这无数个离心力组成一个惯性力系作用在轴承上，形成转子对轴承的动压力，其大小则决定于转子质量的分布情况。
如果转子的质量对转轴对称分布，则动压力为零，即各质量的离心力互相平衡。
否则将产生动压力，尤其在高速旋转时动压力是很大的。
因此，对旋转体，特别是高速旋转体进行动平衡校正是必须的。
近年来，许多机械制造业都在被迫接受着残酷的市场竞争，特别是WTO 的加入，简直是内忧外患。
价格战、技术战一场接着一场，使得众多企业身心疲累，怨声载道。
在激烈的市场竞争环境下，提高产品质量成为致胜的有力武器，而动平衡校正则是产品质量的前提和保证。
平衡机是一种检测旋转体动平衡的检测设备。
从结构上讲，主要是由机械振动系统、驱动系统和电气测量系统等三大部件组成。
机械振动系统主要功能是支承转子，并允许转子在旋转时产生有规则的振动。
振动的物理量经传感器检测后转换成电信号送入测量系统进行处理。
平衡机的种类很多，就其机械振动系统的工作状态分类，目前所见的不外乎两大类：硬支承平衡机和软支承平衡机。
硬支承平衡机是指平衡转速远低于参振系统共振频率的平衡机。
平衡机的原理是怎样的呢？
平衡机的原理是怎样的呢？
当任何转子绕其轴旋转时，离心力会因相对于轴的质量分布不均匀而产生。
这种不平衡的离心力会对转子轴承产生振动，产生噪音，加速轴承磨损，严重影响产品的性能和寿命。
在制造过程中，主轴、内燃机曲轴、涡轮转子、陀螺转子、摆轮等旋转部件需要通过平衡机平稳、正常地运行。
根据平衡机测量的数据校正转子的不平衡量可以改善转子相对于轴的质量分布，并减小转子旋转时产生的振动或作用在轴承上的振动力。
允许范围。
因此，平衡机是减少振动，改善性能和提高质量的必不可少的装置。
通常，转子的平衡包括两个步骤：
测量和校正不平衡量。
平衡机主要用于不平衡量的测量，而不平衡量的校正通常是通过其它辅助设备，如钻床、铣床、点焊机或手工方法来完成的。
一些平衡器已使校准装置成为平衡器的一部分。
所述平衡转子置于由静轴承支撑的轴承上，并在轴承下嵌入反射器。
在没有转子不等式测量时，光源发出的光束被这个反射器反射，并投射在不等式测量指标的极坐标的原点。
如果转子有不均匀的测量，转子支架在不均匀测量的重量扭矩下会倾斜，而且支撑下的镜子也会倾斜和偏转反射的光束，使光束被放置在极坐标指示器上。
光点会离开原点。
根据该点的坐标位置，可以得到不均匀的测量尺寸和位置。
曲轴的原理
曲轴的原理
曲轴是内燃机中的一个重要部件，它通过连杆与活塞相连，将活塞的往复运动转化为旋转运动，驱动汽车或机器的运转。
曲轴的原理是如何实现这一转化的呢？接下来，我们将对曲轴的原理进行详细解析。
首先，曲轴的结构是由曲轴主轴、曲轴连杆轴颈、曲轴连杆和曲轴飞轮等部件组成。
曲轴主轴是曲轴的主体，上面有几个曲轴连杆轴颈，曲轴连杆轴颈与曲轴连杆相连接，曲轴连杆与活塞相连，曲轴飞轮则用来平衡曲轴的转动惯量。
整个结构紧凑，能够有效地将活塞的往复运动转化为旋转运动。
其次，曲轴的工作原理是基于连杆机构的运动学原理。
当活塞在气缸内做往复运动时，曲轴连杆与活塞相连，活塞的往复运动将曲轴连杆带动，曲轴连杆轴颈在曲轴主轴上做圆周运动，由此将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动。
这种连杆机构的设计能够有效地将活塞的线性运动转化为曲轴的旋转运动，从而驱动汽车或机器的正常运转。
另外，曲轴的原理还涉及到动力学的知识。
曲轴在工作时需要克服活塞的惯性力和气缸内气体的压力力，这些力会对曲轴产生扭矩，使得曲轴产生转动。
同时，曲轴的旋转运动会带动汽车或机器的其他部件，从而实现动力传递和工作输出。
因此，曲轴的原理不仅涉及到连杆机构的运动学原理，还与动力学的力学原理密切相关。
总的来说，曲轴的原理是基于连杆机构和动力学原理的。
通过合理的结构设计和运动学、力学原理的应用，曲轴能够将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动，从而驱动汽车或机器的运转。
对于理解和掌握曲轴的原理，有助于我们更好地理解内燃机的工作原理，为内燃机的设计和维护提供理论支持和指导。
因此，深入研究曲轴的原理对于工程技术人员来说具有重要的意义。
平衡机的工作原理
平衡机的工作原理平衡机是测量旋转物体(转子)不平衡量大小和位置的机器。
任何转子在围绕其轴线旋转时，由于相对于轴线的质量分布不均匀而产生离心力。
这种不平衡离心力作用在转子轴承上会引起振动，产生噪声和加速轴承磨损，以致严重影响产品的性能和寿命。
电机转子、机床主轴、内燃机曲轴、汽轮机转子、陀螺转子和钟表摆轮等旋转零部件在制造过程中，都需要经过平衡才能平稳正常地运转。
根据平衡机测出的数据对转子的不平衡量进行校正，可改善转子相对于轴线的质量分布，使转子旋转时产生的振动或作用于轴承上的振动力减少到允许的范围之内。
因此，平衡机是减小振动、改善性能和提高质量的必不可少的设备。
通常，转子的平衡包括不平衡量的测量和校正两个步骤，平衡机主要用于不平衡量的测量，而不平衡量的校正则往往借助于钻床、铣床和点焊机等其他辅助设备，或用手工方法完成。
有些平衡机已将校正装置做成为平衡机的一个部分。
重力式平衡机和离心力式平衡机是两类典型的平衡机。
重力式平衡机一般称为静平衡机。
它是依赖转子自身的重力作用来测量静不平衡的。
如右图，置于两根水平导轨上的转子如有不平衡量，则它对轴线的重力矩使转子在导轨上滚动，直至这个不平衡量处于最低位置时才静止。
被平衡的转子放在用静压轴承支承的支座上，在支座的下面嵌装一片反射镜。
当转子不存在不平衡量时，由光源射出的光束经此反射镜反射后，投射在不平衡量指示器的极坐标原点。
如果转子存在不平衡量，则转子支座在不平衡量的重力矩作用下发生倾斜，支座下的反射镜也随之倾斜并使反射出的光束偏转，这样光束投在极坐标指示器上的光点便离开原点。
根据这个光点偏转的坐标位置，可以得到不平衡量的大小和位置。
重力式平衡机仅适用于某些平衡要求不高的盘状零件。
对于平衡要求高的转子，一般采用离心式单面或双面平衡机。
离心式平衡机是在转子旋转的状态下，根据转子不平衡引起的支承振动，或作用于支承的振动力来测量不平衡。
其按校正平面数量的不同，可分为单面平衡机和双面平衡机。
平衡机研究报告
平衡机研究报告
平衡机研究报告
概述：
平衡机是一种检测和校正旋转机械零件平衡性的工具。
在工业制
造过程中，平衡机被广泛应用于航空、汽车、船舶、机床、电力等领域。
平衡机对于降低振动、提高机械运转精度、延长机器寿命具有重
要意义。
工作原理：
平衡机的工作原理主要是通过检测测量平衡机上安装的旋转机械
部件的振动情况，分析振动参数，以找到机械部件的不平衡量并校正。
平衡机主要有静平衡机和动平衡机两种。
静平衡机使用的是重力平衡原理，将旋转部件放在支撑器上进行
校正。
动平衡机则采用了附加位移器和传感器等技术，测量机械部件
在工作状态下的振动情况，以进行动平衡校正。
应用：
平衡机广泛应用于各种行业，如航空、汽车、造船、电力、轴承、机械加工等。
在飞机制造过程中，平衡机对于校正飞机发动机（如涡轮、喷气式）的不平衡量具有重要作用；在汽车制造中，平衡机被用
来校正发动机、离合器、曲轴等零部件；在轴承制造中，平衡机则可
检测轴承的不平衡性以及衡量轴承的精度。
结论：
平衡机在现代工业制造中具有重要地位和作用，主要体现在降低
机械运转振动以及提高运作精度和寿命方面。
不过，用平衡机对机械
部件进行校正需要精度、流程和技术的支持，也需要在生产过程中注
意机械部件的质量问题。
曲轴平衡机的特别说明 CHN
为THYSSEN-KRUPP公司提供的曲轴平衡机的特别说明部分 – 订单号105412机械部分的准备工作•调整工件升降台的高度，使升降台与曲轴中央主轴颈相接触。
当升降台处于升高位置时，工件必须处在与顶尖相同的高度上。
•沿轴向调整左侧顶尖组件的位置，并且向操作者所在方向用力扳顶尖组件以便消除定位间隙。
调整好位置后用专用螺钉将顶尖组件固定。
•工件上料的正确位置为顶尖距工件的距离小于2毫米（见下图1-2）。
1)2)•通过顶尖座上的毫米刻度将顶尖的位置记录下来。
•利用3档旋钮将工件与顶尖锁定并调节锁定压力。
•锁定压力也可从压力控制开关上的数字显示屏上读取。
•在确定锁定压力时建议从较低的气压开始（约1.5巴），并使用千分表检查标准校验曲轴中央主轴颈的机械偏心距。
•将锁定压力增大，最大不要超过3巴，并通过千分表来确定工件没有发生变形。
前言本平衡机的用途在于测量出曲轴带有的相对于打有中心孔的两个外端面的不平衡量，并且通过对标定常数的计算将不平衡量换算成以毫米为单位的惯性主轴相对于旋转轴的偏移量。
校验用标准曲轴的制作为了对平衡机进行标定以保证能够对曲轴的不平衡量进行正确测量，需要制备一根与实际工件具有相同几何特征的标准曲轴。
尤其是标准曲轴的两个端面上必须有两个相对于由主轴颈决定的旋转轴线完全同轴的中心孔。
此外，在曲轴两端的平衡块上必须加工有用来安装已知重量的标定用配重块的螺纹孔（见下图）。
在使用标准曲轴对平衡机进行标定之前，还需要用动平衡机对标准曲轴进行平衡，平衡时平衡机的工件托架需要支在曲轴的主轴颈上。
标定前的准备工作将一对同心顶尖分别安装在平衡机右侧的法兰盘上以及左侧的莫氏锥体上。
装上标准曲轴并将标准曲轴与顶尖锁紧。
计算两端测量面上的不平衡量在几何尺寸界面内设定以下参数：•a = 0•b = 安装标定用配重块的测量面（最外侧的平衡块）之间的距离•c = 0•r1 = r2 = 安装的标定用配重块的重心所在半径执行自学式标定步骤，使测量系统计算出对应于标准曲轴两端平衡块上的不平衡量。
平衡机的原理是怎样的呢
平衡机的原理是怎样的呢平衡机是一种常用于动平衡工艺中的测试设备，其常见的使用场景是将旋转身体（如转子或轴）旋转到高速运行时，通过测量振动或失重来确定其是否能够平衡。
那么，平衡机的原理是怎样的呢？本文将从静平衡和动平衡两个方面来介绍平衡机的工作原理。
静平衡静平衡是指物体在不进行旋转的情况下达到平衡状态的过程。
物体在静止时，其重心和基准线要完全重合才能达到平衡状态。
如果物体不平衡，则需要在重心上添加一个重物或减少重心位置来达到平衡。
这可以通过平衡机中的静力平衡实现。
平衡机中的静力平衡是通过将物体放置在一组支撑架上，并且通过移动支撑架上的调整质量，将物体中心重力位置移动到基准线上。
为了准确测量，必须在每个方向上移动支撑架来保证重心移动到完全重合所处的位置。
动平衡动平衡是指在物体旋转时通过对其进行平衡来达到平衡状态的过程。
垂直于旋转轴的角动量和水平方向上的作用力相平衡的情况下，转子才能实现平衡。
如果存在重心或者离心力偏差，则通过在动态平衡机中加入平衡块来进行平衡。
动平衡机的基本操作是通过电动机或压缩机驱动物体旋转，并引入加速度和振动传感器来测量物体的运动状态。
根据这些测量结果，动平衡机会计算出物体的平衡块的位置和质量来进行平衡。
在动态平衡的过程中，很关键的是要测量物体旋转时的振动量，因为这是检测物体需要平衡的相对平衡位置的关键点。
正常情况下，无论物体的转速如何增加，其振动量都应该很小，否则会影响平衡的精度。
结论总的来说，平衡机通过测试垂直和水平方向上的力和重心偏差来确定物体是否平衡，从而及时排除其轴承和一般失衡等常见的动力学问题。
通过精确地测试，平衡机可以确保在高速旋转的情况下物体的平衡性和机械性能，从而提高了机器的耐用性和可靠性。
曲轴动平衡机操作规程
曲轴动平衡器的操作步骤
一、曲轴动平衡器应由专人保管和使用，操作者应了解该机器的结构原理、操作方法及维护知识；
二、动平衡机应始终保持清洁，不涂漆部分应涂油保护；
三、动平衡机应处于安静环境，避免可能影响周围校准工作的振动源；
四、只有在联轴器完全伸出并与工作对象连接后，它才能工作，才可能起动；
五、电箱应避免振动，防止受潮，失效后更换干燥剂；
六、电箱送电15分钟后，重新检查每个电表的零位；
七、在存储电极中焊接FET时，电烙铁外壳必须良好接地，最好切断电烙铁电源；
八、运行中发现异常现象，立即停机检查排除；
九、工作完毕，切断电源，擦试机床，盖上防尘罩。
发动机的平衡轴原理
发动机的平衡轴原理
发动机的平衡轴是用于减小发动机的振动和噪音的装置。
其原理主要是通过在发动机转子上安装一个平衡轴，使其产生的力和力矩能够抵消发动机内部的不平衡力和力矩，达到减小振动和噪音的效果。
具体原理如下：
1. 动平衡原理：发动机内部的不平衡力和力矩是由于发动机内部的质量不均匀分布导致的。
平衡轴的安装位置和重量以及相对转子的相位差是根据发动机内部不平衡力和力矩计算得出的。
安装后，平衡轴在运动过程中会产生一个与发动机内部不平衡力和力矩相反的力和力矩，从而使整个系统达到动平衡。
2. 状态平衡原理：平衡轴的安装位置和重量是根据发动机的转速和转子的振动状态来确定的。
振动状态包括转子的位移、速度和加速度等。
在高速旋转过程中，发动机内部的重力、离心力和惯性力等会产生振动，而平衡轴的作用就是通过在适当的位置和重量来产生抵消作用，使系统达到状态平衡。
综上所述，发动机的平衡轴通过合理的位置和重量设置，能够产生与发动机内部不平衡力和力矩相反的力和力矩，从而减小振动和噪音，提高发动机的稳定性和使用寿命。
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日本平衡机原理解析及维修提要设备维修档案系列资料为了提高大家对日本曲轴平衡机的了解，促进维修能力的提高，特对日本曲轴平衡机进行原理分析及维修方法介绍。
相关资料部分来自厂家培训记录。
一.关于曲轴动平衡的基本原理简要地了解动平衡理论有助于我们对维修的正确判断。
(一)．平衡理论１．什么是不平衡量以一个均匀转子为例，如图一：O＇M＇图一：均匀转子的几何支撑轴线OO＇与惯性轴线和MM＇正常情况下，其惯性主轴线应与支撑主轴线重合，如不重合，则表示该转子不平衡．其不平衡量可用下式表示：Ｕ＝m×r,单位：g.cm真正的转子不平衡程度不仅与不平衡质量和不平衡半径有关，而且与转子的总质量Ｍ有直接关系，显然，同样的Ｕ值，Ｍ越大，表示不平衡程度越小；Ｍ越小，则表示不平衡程度越大．由此，引入了偏心距的概念．即，偏心距：e=mr/M=U/M这个参数能较为准确地表示一个转子的不平衡程度．２．不平衡量的常见分布形式这里主要是指和曲轴不平衡相关的＂径向不平衡＂．其常见形式有：（１）．静不平衡惯性轴线与几何支撑轴线平行．如图二：M M＇O O＇图二：静不平衡示意图（２）．偶不平衡惯性轴线与几何支撑轴线斜交于几何轴线的中心点．如图三：MO＇OM＇图三：偶不平衡示意图（３）．准静不平衡惯性轴线与几何支撑轴线斜交，但不过中心点．如图四．MO OM＇图四：准静不平衡示意图（４）．动不平衡惯性轴线与几何支撑轴线不相交，亦不平行．如图五．MO图五：动不平衡示意图曲轴的不平衡即属于这种类型，由于其不平衡量的分布特点，去重时最少要平衡两点以上．3·不平衡量的工业标准国标ISO1940规定了不平衡量的工业标准，即：G=EW/1000其中，E：偏心距。
微米。
W：转速。
弧度/秒。
G取值一般为G0.4-G4000,曲轴在G40-G100之间。
（二）．动平衡机1·平衡机测量的基本力学关系如下图，为一台平衡机的测量系统局部结构示意图。
f图六：一个简单的平衡机测量装置图中不平衡量m产生的离心力：f=mrω2水平方向的离心力分量：f水平= mrω2 cosα垂直方向的离心力分量：f垂直=mrω2sinα支撑弹簧变形量：A=f垂直/K，K为弹性系数。
水平力传递给传感器，由传感器测取并产生电压信号，送控制系统。
图中只是示意，具体数量关系要看传感器的类型而定。
2·平衡方程一个系统的平衡方程如下：MX″+CX′+KX=mrω2其中，M：转子质量。
X：支撑体变形量。
m：不平衡质量。
r：不平衡半径。
ω：转子角速度。
C：阻尼系数。
主要来自风阻，摩擦阻尼。
K：支撑体弹性系数。
阻尼力很小，一般分析时可不予考虑。
3·硬支撑平衡机的力学分析当不考虑惯性力时KX＂，可以设计为硬支撑结构。
这时，平衡方程可改写为：X=mrω2/K可见，硬支撑平衡机与床身质量无关，出厂时做一次性标定即可，无须经常标定。
但对地基要求高，否则惯性力将产生影响，影响平衡精度。
机床的共振点为：ω0= K/M对硬支撑平衡机，工件转速应在ω0/3以内。
4·软支撑平衡机的力学分析这种平衡机的弹性力相对于惯性力而言，由于支撑弹簧很软，弹性力很小，可以忽略。
平衡方程为：MX＂=mrω2X＂=mrω2/MX＂为加速度，可使用加速度传感器测量。
由于式中包括机床质量Ｍ，故机床需要经常标定，对地基要求不高。
这种平衡机的工件转速一般控制在2-2.5ω0之内。
5·半硬支撑平衡机的力学分析这种平衡机既要考虑惯性力，又要考虑弹性力。
其平衡方程为：MX＂+KX=mrω2这一方程的计算较为困难，从力学关系来进行分析，可以从下面公式进行不平衡量的分离。
即：U L U R图七：不平衡量的分离如图，有：U1=U L+(U L a/b-U R c/b)U2=U R-(U L a/b-U R c/b)显然，当去重点事先选定后，很容易依据从支撑点测量到的不平衡量U L和U R确定应去重量U1及U2。
半硬支撑的平衡机，其工件转速在ω0附近，因而灵敏度高。
它对地基的要求介于硬支撑和软支撑之间。
6·我们厂的平衡机类型及曲轴去重的一些结论老平衡机（美国）属于软支撑型，而新平衡机（日本）属于半硬支撑型。
由此，我们不难得出两台机床在使用和保养中应注意哪些问题的结论。
新平衡机和老平衡机一样，曲轴去重点也是10︒、130︒、190︒、250︒四个点。
常见的曲轴驱动方式有摩擦轮驱动、皮带轮驱动、端部驱动和虎壳驱动四种。
我厂的美国平衡机为端部驱动，这种驱动方式对联轴节要求很高，需要经常进行补偿和对联轴节做调整。
去重点理论上越少越好，这样可以减少工件的内应力。
二.数控部分１.硬件构成该系统使用FANUC公司POWER MATE-MODEL D系统。
硬件部分这里不做详细介绍，细节请查阅数控部分的说明书。
２.加工程序机床的加工程序如下：O0001（WORK 2.2L）；2.2L发动机曲轴加工主程序。
#100=-190；快进行程变量赋值。
#101=125.4；切削速度变量赋值。
#102=530；最大切削深度变量赋值。
M98 P1001；转到O1001程序。
M30；程序结束。
O0002(WORK 2.5 L)；2.5L发动机机加工主程序。
#100=-190；快进行程变量赋值。
#101=-125.4；切削速度变量赋值。
#102=530；最大切削深度变量赋值。
M98 P1001；转到O1001程序。
M30；程序结束。
O1001；加工子程序1。
G91 G30 Z0；回原点。
IF (#1032 EQ 0) GOTO 30；如果#1及#2头应去重深度变量#1032=0，转到N30。
M03；主轴起动。
#110= #1032 AND 4095；取#1032的前12位送#110。
IF(#102 LT #110) GOTO 10；如果#102（最大切削深度）小于#110（应去重深度），转到N10。
IF(#102 GE #110) GOTO 20；如果#102（最大切削深度）大于#110（应去重深度），转到N20。
N10 #110= #102；把最大切削深度值赋给#110。
N20 #110=-#110；#110取反。
#110= #110/10；#110值/10。
G90 G00 Z #100；快速进给到#100（将接触工件）位置。
M98 P1003；转到O1003程序。
N30 M53；通知PLC加工结束。
G91 G30 Z0；返回原点。
M05；主轴停止。
N40 M99；返回主程序。
O1003；加工子程序2。
M03；主轴起动。
*（没必要）。
IF (#1014 EQ 0) GOTO 45；如果#1014=0，转到N45。
M55；通知PLC将进行一次去重量的低八位传送。
#121= #1032 AND 255；取应去重深度的低八位，赋给#121。
M56；通知PLC将进行一次去重量的高八位传送。
#122= #1032 AND 255；取应去重深度的高八位，赋给#122。
M54；通知PLC数据传送完成。
#124= #122×256；把去重量高八位后加八个零，赋给#124。
#123= #121+ #124；把去重量的全部十六位合并，赋给#123。
#123= #123/10；一次去重量#123/10。
#123=-#123；#123取反。
#125= #123+5.0；设置中速移动的终点坐标，赋给#125。
G90 G01 Z #125 F1500；中速移动到#125位置。
G90 G01 Z#123 F#101；工进（慢速）去掉全部超重量。
GOTO 55；转到N55。
N45 G90 G00 Z#100；快速进给到将接触工件位置。
IF (#1015 EQ 1) GOTO 50；如果#1015（接触工件，即开门信号）=1（为真），则转到N50。
（#1015由NC的#1头开门标志寄存器5006及#2号头的开门标志寄存器5306自动赋值）。
G91 G31 Z-10.0 F#101；如尚未接触工件，则慢速进给，试探接触工件位置。
接触后，跳到下一步执行。
#500= #5061 + 0.0；把开门实际位置坐标值#5061赋给#500。
#502= #100+(-10.0)；快进行程#100再向前10 mm所在点的坐标赋给#502，作为打刀检测点坐标。
IF (#502 LT #500) GOTO 50；如果#502小于实际开门坐标#500，钻头未断，程序转到N50。
M50；否则为打刀，向PLC报警。
G91 G30 Z0；动力头退回原点。
M05；主轴停。
M99；返回主程序。
N50 G90 G01 Z#500 F#101；如未打刀，则继续进给到#500位置。
N55 #504= #110+0.0；应去重深度#110加修正值，赋给#504。
#112= #504；#504赋给#112。
#113=-99.9；设步进进给量变量#113=-99.9。
这个数值不是实际使用值，实际值要在调试中确定。
#114=0.0；设步进后退量变量#114=0。
这个数值也不是实际使用值，实际值要在调试中确定。
以上两步是采用动力头的进二退一法，以进行倒屑。
#115= #113+0.5；步进进给量加修正量赋给#115。
#116= #114+0.5；步进后退量加修正量赋给#116。
N60 IF(#112 GE #113) GOTO 70；如果剩余去重量大于步进进给量，说明即将钻到头，转到N70。
G91 G01 Z#113 F#101；按步进进给量工进切削。
G04 P1；停留1秒。
G91 G00 Z#114；按步进后退量快退。
G04 P1；停留1秒。
G91 G00 Z#116；再后退0.5mm，即后退到#116位置。
G04 P1；停留1秒。
#112= #112-#115；计算剩余去重量，赋#112。
GOTO 60；回到N60继续切削。
N70 G91 G01 Z#112 F#101；切掉最后的剩余去重量。
G04 P1；停留1秒。
#510= #5021；终点坐标#5021送#510。
M57；通知PLC把#510值送数据存储器。
N80 M99；返回主程序。
***说明：上面的所有变量均为带符号数。
坐标的变化为动力头向前为负，后退为正。
对所有比较命令的理解要考虑到这点，否则会得出错误的结论。
三.关于平衡仪CAB7501.硬件结构CAB150的硬件部分共有十一块主要控制板卡。
从后面看，1-4块为平衡机控制用，5-8块为去重机用，9-11块为主计算机。
以上十一块板不包括电源部分。
其基本框图如下：角度基准开关平衡机I/O接口去重机I/O接口x1x1 x1 x1 x1 BEAV017 BEAV017 BEAV017 BEAV017 BEAV017 BEAV017均为I/O接口x4x4x4 x4x4 x4x4x4x4x4D,E B,C D,E B,C D,E B,C D,E B,C D,E出16点入16点出16点入16点出16点入16点出16点入16点出16点入16点图八：CAB750方框图2.传感器原理及检测传感器的结构如下：振动方向图九：传感器原理示意图显然，它是靠铁心振动在线圈中产生的电压波动来测得不平衡量的。