湿法亚铁生产工艺
湿法炼锌提高银，铜等有价金属的生产实践
湿法炼锌提高银，铜等有价金属的生产实践发布时间：2023-06-15T06:55:29.063Z 来源：《新型城镇化》2023年11期作者：妥正东[导读] 常规浸出工艺，锌精矿经沸腾炉焙烧后得到锌焙砂，锌焙砂经中性、酸性两段浸出，常规浸出工艺得到的锌浸出渣含锌在20%左右，以及银、铅、铜、铁等其他有价金属；新疆紫金有色金属有限公司新疆克州 845350摘要：湿法炼锌常规浸出工艺被广为采用。
某锌冶炼厂产锌10万t/年，采用一套10万t/年的常规两段浸出工艺和一套10万t/年的“常规浸出-浮选回收银-浸出渣回转窑处理”工艺。
其中在常规浸出工艺条件下，锌精矿中的银主要以硫化物形态富集于焙砂酸浸出渣中，经浮选得到银精矿，浮选尾矿进入回转窑处理得到氧化锌，再经低浸、高浸两段浸出、浓密、过滤，回收锌、铜，铅、银等浸出富集于氧化锌酸浸渣中。
本文通过实验论证使浮选后的银精矿在高温、高酸及添加氧化剂的浸出工艺，达到了锌、铜等有价金属的进一步回收，以及银精矿中银、铅品位进一步富集的双重目的，使资源达到了综合利用的目的；并在工况化生产改造过程中，充分利用原有闲置的槽罐、管道、压滤机等设备，减少了改造投资，并在工况化生产中起到了良好效果。
关键词：银精矿；综合利用；高温高酸；工况化生产、经济效益；常规浸出工艺，锌精矿经沸腾炉焙烧后得到锌焙砂，锌焙砂经中性、酸性两段浸出，常规浸出工艺得到的锌浸出渣含锌在20%左右，以及银、铅、铜、铁等其他有价金属；在锌浸出过程中，其他杂质金属也会不同程度溶解于水溶液中，影响锌电积过程，进而降低锌产品纯度，因此需对浸出液进行净化处理。
其中主要杂质分为三类：第一类是影响产品质量的杂质如Cd、Cu和Fe；第二类杂质为Mg、Ca，会结晶阻塞管道，影响生产稳定运行；第三类是影响锌电积过程的Ni、Co、Ge、Sb、As、Cl及F等杂质。
湿法炼锌工艺产生的含锌浸出渣，一般采用回转窑还原挥发技术处理，回收其中的锌。
一水硫酸亚铁湿法转晶工艺研究
一水硫酸亚铁湿法转晶工艺研究
一水硫酸亚铁湿法转晶工艺是一种将一水硫酸亚铁溶液转化为晶体的方法。
该工艺主要包括以下步骤：1.原料准备：将一水硫酸亚铁和水按一定比例混合，制成一定浓度的溶液。
2.沉淀制备：将制备好的溶液加入一定量的氢氧化钠溶液中，使其产生沉淀。
3.沉淀处理：将产生的沉淀经过过滤、洗涤、干燥等处理，得到一定纯度的一水硫酸亚铁沉淀。
4.溶解处理：将得到的一水硫酸亚铁沉淀加入一定量的水中，使其溶解。
5.结晶处理：将溶解后的一水硫酸亚铁溶液加热至一定温度，然后缓慢冷却，使其逐渐结晶。
6.晶体处理：将得到的一水硫酸亚铁晶体经过过滤、洗涤、干燥等处理，得到一定纯度的一水硫酸亚铁晶体。
该工艺具有操作简单、成本低、产量高等优点，适用于大规模生产。
同时，该工艺还可以通过调整反应条件，如温度、pH值等，来控制晶体的形态和大小，从而满足不同的应用需求。
专题14 氢氧化亚铁、高铁酸盐的制备实验探究 -备战2024年高考化学考点微专题(解析版)
微专题14 氢氧化亚铁、高铁酸盐的制备1．（2019·浙江·高考真题）某同学设计如图装置(气密性已检查)制备Fe(OH)2白色沉淀。
Array请回答：(1) 仪器1的名称________。
装置5的作用________。
(2) 实验开始时，关闭K2，打开K1，反应一段时间后，再打开K2，关闭K1，发现3中溶液不能进入4中。
请为装置作一处改进，使溶液能进入4中________。
(3) 装置改进后，将3中反应后溶液压入4中，在4中析出了灰绿色沉淀。
从实验操作过程分析没有产生白色沉淀的原因________。
【答案】(1) 滴液漏斗(分液漏斗)液封，防止空气进入装置4(2)在装置2、3之间添加控制开关(3)装置4内的空气没有排尽【解析】该装置制备Fe(OH)2白色沉淀的思路是在排尽空气的气氛中，先将铁屑和稀硫酸反应得到FeSO4，再利用气体产生的气压把FeSO4溶液压至装置4中与NaOH反应，得到Fe(OH)2，注意所需试剂也需要加热除掉溶解氧。
（1）观察仪器1特征可知是分液漏斗或者滴液漏斗，该反应需要置于无氧环境，注意这里跟防倒吸无关，可知装置5的作用是液封，防止空气进入装置4。
（2）实验开始时，关闭K2，打开K1，反应一段时间后，再打开K2，关闭K1，发现3中溶液不能进入4中。
如此操作，不行的原因在于仪器1产生的H2从左侧导管溢出，那么没有足够的压强不能将FeSO4溶液挤出，因而在装置2、3之间添加控制开关即可。
（3）灰绿色沉淀产生的原因是Fe(OH)2被空气氧化，因为装置4中空气没有完全排尽。
2．（2022·北京东城·统考二模）以相同的流速分别向经硫酸酸化和未经酸化的浓度均为0.1mol·L-1的FeSO4溶液中通入O2.溶液中pH随时间的变化如下图所示。
已知：0.1mol·L-1Fe3+生成Fe(OH)3，开始沉淀时pH=1.5，完全沉淀时pH=2.8下列说法不正确的是A．由图1可知，酸化的FeSO4溶液中发生反应：4Fe2++O2+4H+=4Fe3++2H2OB．图2中，t=0时刻，FeSO4溶液pH=5.7是由于Fe2+发生了水解反应C．由图2可知，未酸化的FeSO4溶液中发生反应生成Fe(OH)3的同时还生成了H+D．若向FeSO4溶液中先加入过量NaOH溶液再通入O2，pH先增大后明显减小【答案】D【解析】A．由图1可知，向酸化的FeSO4溶液中通入氧气，溶液的pH值未超过1.4，则亚铁离子被氧化为铁离子，还没开始沉淀，即发生的氧化还原反应为：4Fe2++O2+4H+=4Fe3++2H2O，A正确；B．由于未加硫酸酸化，但t=0时刻，FeSO4溶液pH=5.7，则说明是亚铁离子水解导致的，其水解方程式为：Fe2++2H2O Fe(OH)2+2H+，B正确；C．由图2的曲线变化趋势可知，溶液中的反应使其pH值下降，根据氢氧化铁的沉淀范围可知，氧气将亚铁离子氧化为氢氧化铁沉淀，同时生成氢离子，该反应为：4Fe2++O2+10H2O =4Fe(OH)3↓+8H+，C正确；D．根据所给条件可知，若向FeSO4溶液中先加入过量NaOH溶液再通入O2，发生的反应为：Fe2++2OH-=Fe(OH)2↓，4Fe(OH)2+O2+2H2O= 4Fe(OH)3，所以加入氢氧化钠后，溶液的pH会增大，通入氧气后，由于消耗水，溶液中氢氧根离子浓度会继续增大，D错误；故选D。
湿法冶金浸出技术
湿法冶金浸出技术湿法冶金浸出技术是指利用液体介质将金、银、铜、铝等金属元素从矿石或其他固态材料中溶解出来的技术。
这种技术被广泛应用于非铁金属冶炼、稀有金属冶炼、废弃物处理等领域。
湿法冶金浸出技术的基本原理是，在液体介质中，矿石或其他固态材料中的金属元素被化学反应或化学吸附溶解出来。
溶解后的金属离子可通过电解、沉淀、络合、溶解度等方式进一步得到纯金属。
在湿法冶金浸出技术中，液体介质是非常重要的。
常见的液体介质有稀酸、酸、碱等。
这些液体介质中的化学成分与矿物中的金属元素发生反应，从而使金属元素溶解在介质中。
金矿石的化学成分主要是金和硫化铁。
在使用氰化物溶解金矿石时，氰化物在水中形成离子，和金化学反应，生成氰化金离子，溶解在水中。
硫化铁和氰化物反应，生成一氰化化铁离子，通过氧化、水解等方式进行还原。
湿法冶金浸出技术在工业生产中有广泛应用。
在铜冶炼中，氧化和硫化铜矿是主要的原料，其使用浸出法进行处理。
在硫酸亚铁盐中浸出铜矿，则使用的是酸性液体介质。
在稀有金属冶炼中，常使用浸出法处理稀土矿。
湿法冶金浸出技术也被广泛应用于废弃物处理领域。
在锌处理厂，通过浸出法处理废旧电池中的锌，将锌溶解出来。
在废弃电子产品中，含有如金、银、铜等贵金属，通过浸出法可将其溶解并回收。
湿法冶金浸出技术在不同领域具有不同的应用特点和优势。
在非铁金属冶炼领域，该技术可以处理各种类型的非铁矿，如铝土矿、磷灰石、锰矿和钾矿等。
通过浸出法处理非铁矿可以提高矿石回收率，降低运输成本，并减少对自然资源的消耗。
湿法冶金浸出技术的化学反应速度较快，操作过程相对简单，而且可以通过控制液体介质的化学成分，实现精准的物质分离。
在稀有金属冶炼领域，湿法冶金浸出技术已被广泛应用于稀土元素的分离和提纯。
稀土元素由于矿石中的含量极低，因此其提取成本较高。
但通过采用湿法浸出技术，将矿石浸出后，可以将稀土元素与其他金属分离开来，提高浸出效率和提纯效率，从而降低稀土元素的生产成本。
三氧化二铁生产方法
生产方法制备方法有湿法和干法。
湿法制品结晶细小、颗粒柔软、较易研磨，易于作颜料。
干法制品结晶大、颗粒坚硬，适宜作磁性材料、抛光研磨材料。
湿法。
FeSO4+2NaOH→Fe(OH)2+Na2SO44Fe(OH)2+O2+2H2O→4Fe(OH)2↓4FeSO4+4H2O+O2→2Fe2O3↓+4H2SO4Fe+H2SO4→FeSO4+H2↑将一定量的5%硫酸亚铁溶液迅速与过量氢氧化钠溶液反应（要求碱过量0.04～0.08g/ml)，在常温下通入空气，使之全部变为红棕色的氢氧化铁胶体溶液，作为沉积氧化铁的晶核。
以上述晶核为载体，以硫酸亚铁为介质，通入空气，在75～85℃，在金属铁存以下，硫酸亚铁与空气中氧气作用生成三氧化二铁（即铁红）沉积在晶核上，溶液中的硫酸根又与金属铁作用重新生成硫酸亚铁，硫酸亚铁再被空气氧化成铁红继续沉积，这样循环至整个过程结束，生成氧化铁红。
干法。
硝酸与铁屑反应生成硝酸亚铁，经冷却结晶、脱水干燥，经研磨后在600～700℃煅烧8～10h，在经水洗、干燥、粉碎制得氧化铁红产品。
也可以氧化铁黄为原料，经600～700℃煅烧制得氧化铁红。
4Fe(NO3)→2Fe2O3+12NO2↑+3O2↑Fe2O3·nH2O→Fe2O3+nH2O生产方法先制得透明氧化铁黄(制法参见透明氧化铁黄)，经煅烧脱水，制得透明氧化铁红。
其2α-FeOOH[△]→2α-FeSO3+H2O生产方法采用中和沉淀法。
先制得氧化铁黑，再高温灼烧制得透明氧化铁线。
将0.5mol/L浓度的Fe Cl3·6H2O溶液加热沸腾水解至红棕色胶粒出现为止（溶液1）。
取与溶液1等体积的0.25mol/L的FeCl2溶液（由金属铁与盐酸作用制得），用稀氨水调至白色沉淀不再消失为止（溶液2）。
湿法冶金工艺流程
湿法冶金工艺流程湿法冶金工艺流程是一种常用的冶金工艺，主要用于提取和精炼金属。
以下是一个典型的湿法冶金工艺流程的简要描述。
首先，在湿法冶金工艺中，首先需要选矿。
选矿的目的是从原矿中分离出目标金属并去除无关的杂质。
这一步骤通常通过矿石研磨和浮选来实现。
研磨将矿石颗粒细化，以便更好地与分离剂相互作用。
浮选过程中，则是将矿石和分离剂混合，使目标金属的颗粒被吸附在泡沫上，从而分离出来。
然后，分离出的目标金属精矿需要经过浸出处理。
浸出是将金属从矿石中溶解出来的过程。
这一步骤通常使用化学溶剂，如含氯化物的溶液。
溶剂与精矿接触，以便溶解金属成分。
随后，通过搅拌和过滤等方式，将溶剂中的金属分离出来。
接下来，通过沉淀和氧化，将金属溶液中的杂质去除。
沉淀是将金属盐溶液中的杂质沉淀成固体颗粒，然后通过过滤或离心等方式分离。
氧化则是将金属溶液中的杂质氧化成不溶于溶液的化合物，然后通过过滤或沉淀等方式分离。
然后，通过还原和电解，将纯净的金属从溶液中析出。
还原是指将金属溶液中的金属阳离子还原成金属原子的过程。
这一步骤通常使用还原剂，如氢气或焦炭等。
电解则是利用电解质溶液中的电解作用，将金属阳离子在电极上合成金属原子，并沉积在电极上。
最后，经过上述步骤处理后得到的金属需要进行精炼。
精炼是将金属中的杂质去除，以获得高纯度的金属。
这个过程中通常使用真空蒸馏、电渣重熔等方法来实现。
真空蒸馏通过在低压环境下蒸发杂质，以获得高纯度的金属。
电渣重熔则是将金属材料与电渣混合，通过电流加热使杂质溶解在电渣中，从而获得高纯度的金属。
总的来说，湿法冶金工艺流程是一种通过选矿、浸出、分离、还原、电解和精炼等步骤，从原矿中提取和精炼金属的方法。
这个流程可以适用于不同种类的金属，在冶金产业中有着广泛的应用。
湿法生产颗粒状一水硫酸亚铁的工艺及设备
湿法生产颗粒状一水硫酸亚铁的工艺及设备湿法生产颗粒状一水硫酸亚铁的工艺是一种将硫酸铁矿石经过浸出、
还原、结晶等步骤制得的工艺。
具体步骤如下：1.硫酸铁矿石浸出：将硫
酸铁矿石粉末与浓硫酸混合，加热至一定温度，使硫酸铁矿石中的铁离子
溶解在硫酸中，形成硫酸铁溶液。
2.还原：将硫酸铁溶液加入还原剂（如
硫酸亚铁），使其中的铁离子还原成亚铁离子。
3.结晶：将还原后的硫酸
亚铁溶液加入结晶器中，通过控制温度和搅拌速度，使硫酸亚铁结晶成颗
粒状。
4.过滤、洗涤、干燥：将硫酸亚铁颗粒状物通过过滤、洗涤、干燥
等步骤，得到颗粒状一水硫酸亚铁。
设备方面，湿法生产颗粒状一水硫酸
亚铁的主要设备包括浸出釜、还原釜、结晶器、过滤机、干燥机等。
其中，结晶器是关键设备，其结构一般为圆柱形或锥形，内部有搅拌器和冷却器，可通过控制温度和搅拌速度来控制硫酸亚铁的结晶过程。
过滤机和干燥机
则用于将硫酸亚铁颗粒状物从溶液中分离出来，并将其干燥成颗粒状。
我国氧化铁红生产工艺简介
精心整理我国氧化铁红生产工艺简介氧化铁颜料是一种非常重要的无机彩色颜料，具有良好的颜料品质，应用领域十分广阔。
生产氧化铁红的方法分为干法和湿法两种，其中干法主要包括绿矾（即七水硫酸亚铁）煅烧法、铁黄煅烧法、铁黑煅烧法，此外还有以赤铁矿为原料的天然氧化铁矿物超细粉碎法等。
湿法工艺主要包括硫酸盐（即硫酸亚铁或含有硫酸亚铁的溶液）法、硝酸盐（即硝酸铁、硝酸亚铁或含有硝酸铁盐的溶液）法、混酸法；湿法工艺按照二步氧化过程所使用的中和剂不同，又可分为铁皮法和氨法。
12以钢缺（1）硫酸法工艺：以七水硫酸亚铁或硫酸铁，或含有水硫酸亚铁、硫酸铁的废酸、水溶液为原料，首先对铁盐或铁盐溶液进行净化处理以去除其中的杂质，然后严格控制工艺条件以氢氧化钠或氨为中和剂制备晶种。
再将所制得的晶种转入二步氧化合成反应器，在加温的条件下严格控制工艺条件，投入氢氧化钠或氨调整体系pH值，再通入空气进行氧化制得晶种。
将所制得的合格晶种转入氧化合成反应器，调整pH值和温度条件，投入铁皮或铁屑以中和氧化过程所产生的酸，通入空气进行氧化反应，氧化过程连续不断的加入铁盐溶液，当反应体系的色光达到目标色光标准时，停止反应经过滤分离出氧化铁红产品。
分离所产生的母液为含有硫酸钠（以氨为中和剂时含有硫酸铵）的酸性废水。
该工艺的最明显缺点在于有大量的酸性废水产生，没有可靠的控制与循环利用方法。
（2）硝酸法工艺：基本原理同硫酸法工艺，所不同的是所使用的铁盐为铁的硝酸盐。
其优点在于所得产品质量优于硫酸法，缺点是生产成本高，生产过程有有害气体（一氧化氮）产生，有大量的酸性废水产生。
酸性废水中含有大量硝酸盐，目前无可靠综合利用途径。
（3）混酸法工艺：可以（4将晶种转入铁红氧化合成反应器，调整溶液的pH值，加热，在以空气为氧化剂进行氧化，氧化过程以并流方式同步加入硫酸亚铁溶液和氨水，当反应体系的色光接近目标产品色光时，停止反应，经过滤、洗涤、干燥、包装制得氧化铁红工业颜料。
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湿法亚铁转晶工艺1、副产七水硫酸亚铁得来源:副产硫酸亚铁来源于钛白生产得酸解工段,钛铁矿与硫酸反应时制得Ti(SO４)TiOＳO4,同时产生FｅSＯ4与Fe２(SO4)3。
２与ＴiＯ2＋H2SＯ4TiOSO4+Ｈ2OFeO+Ｈ２SO４FeSO4+H2ＯFe2O3+3H2SO4 Fe２(SO4)3+２H２O 酸解生成得TｉOＳO4与ＦeSO４等混合物,经浸取与沉降除去20％左右不溶性残渣后,在溶液中加入废铁屑进行还原处理,使溶液中得Ｆｅ3+还原成以Ｆe2+存在于溶液中,TiOSO４以Ti2(ＳO4)3存在:Fｅ2(SO4)３+Fe3FeSO4２TiOSO4+Fｅ+ 2Ｈ2SO４Tｉ(SO4)3+ ＦｅSＯ+2H２Ｏ4经净化还原处理得钛液,通过真空结晶器使硫酸亚铁以FeＳＯ4·7H2O形式结晶出来,含有结晶亚铁得钛液经过转台分离后,得到硫酸亚铁晶体,因各厂家原料矿得差异,所得硫酸亚铁晶体得杂质含量亦不相同,每吨钛白粉要产生七水硫酸亚铁3。
５吨、2、副产物一水硫酸亚铁得来源:经过转台分离结晶亚铁得钛液,在通过真空浓缩、水解工序,形成偏钛酸粒子后送至水洗岗位进行液固分离,分离得酸性溶液――25％酸溶液(溶液中含有大量得已溶解得硫酸亚铁),通过空塔预浓缩器与转窑高温尾气进行热交换来提高酸浓度后送至真空浓缩器再次进行浓缩,当酸浓度达到3５~５5％时,溶液中已溶解得硫酸亚铁以一水亚铁得形式析出来,,再经过相式压滤机进行过滤,把一水亚铁分离出来,每吨钛白粉要产生酸性一水亚铁１吨、3、一水硫酸亚铁可作为饲料中铁得补充剂。
铁就是血红蛋白,肌红蛋白,细胞色素酶等多种氧化酶得成分,与造血机能,氧得运输以及细胞内生物氧化过程有着密切得关系。
禽类动物缺铁会造成严重贫血,显著降低血红细胞压积,羽毛得正常红色与黑色完全退色、仔猪缺铁可导至皮肤苍白,皮毛粗糙,食欲不振,生长速度缓慢。
１)、它得主要作用如下:A:补充畜禽对亚铁得营养需求,防治缺铁性贫血及其并发症;B:增强机体免疫机能,改善胴体品质,使皮肤红润、肉色鲜红;C:促进生长,提高饲料报酬。
2)项目指标:A:Fe ≥３0.００％ ,B:粒度［过0。
45mm(40目)筛下物］≥９8、０％Ｃ:砷含量≤５mｇ/kg,Ｄ:铅含量≤1０mg／ｋg二、用七水硫酸亚铁生产饲料级一水硫酸亚铁得工艺:(一)工艺流程简述:由一车间转台分离得七水亚铁(含游离水)通过皮运机(Ｖ７00２)输送到亚铁贮料仓(L７004),再经溜槽进入打浆槽(F71０1),七水亚铁(含游离水)在打浆槽用蒸汽进行加热打浆溶解,在溶解过程中加入少量25％得稀硫酸调整打浆料酸度,然后加入少量得铁粉、用液下泵将溶解得七水亚铁泵至1~3号湿法转晶槽(C7１01Ａ／B/C)进行加热转晶,七水亚铁在湿法转晶槽内逐渐脱水转变成灰白色得一水亚铁晶体,待槽内得液体全部转变成灰白色得液体时,用吊篮式离心机(L7101)将转变好得液体进行液固分离,分离后得一水亚铁通过皮运机(V71０1ABC)运输到一水亚铁贮斗,再由螺运机送到干燥系统(Ｌ７01２),在干燥系统内与热风进行热交换,经加速、干燥、破粹,一水亚铁受热后逐渐脱去游离水,随着热风进入1号旋风除尘器(L70１3)与1号袋式除尘器过滤进行汽固分离,分离后得一水亚铁再由风管送至雷蒙磨(B7003)行粉粹,粉粹后得一水亚铁经风管送至２号旋风除尘器(L702１)进汽固分离后,一水亚铁粉末进入成品贮仓(L700６),气体再进入2号袋式除尘器过滤,一水亚铁粉末进入成品贮仓(Ｌ700６),经包装成产品。
经液固分离得液体流入一水亚铁母液池(F7１01),一部分母液返回打浆槽重复使用,其余得母液由泵抽至冷却槽(C7301AB)进行冷却,再通过离心机(L7３0１)回收结晶亚铁,冷却液由泵(J７３01)抽至污水站进行中与处理。
经组式1号旋风除尘器进行汽固分离得废气再进入1号袋式除尘器由风机(J70０６)抽至复喷管(V7008),用喷淋水洗涤废气,洗涤废气经烟囱(Ｖ7０09)排空。
洗涤废水经多次洗涤后再由泵(J70０３)抽至污水站进行中与处理。
经2号旋风除尘器(L7021)废气再进入2号袋式除尘器由风机(J７0０4)进行汽固分离得,分离得废气经风机(Ｊ7０0８)抽至烟囱排空(V70０７)。
(二)湿法转晶工艺操作指标1、１温度亚铁打浆槽温度５0~6０℃一级转晶槽温度80～85℃二级转晶槽温度95～１02℃三级转晶槽温度100～10５℃热风炉炉堂温度350～400℃热风炉出口温度３00～350℃一级干燥器出口温度1０0～１10℃1号袋滤器进口温度95~100℃1号风机电机温升〈40℃２号风机轴承座温升 <35℃1号星型给料器电机温升〈40℃2号星型给料器轴承座温升〈40℃1.2 压力热风炉进口压力 -10~-2０Pa 一级气流干燥器压差 70０～1２０0Ｐa1号旋风除尘器压差 600～110０Ｐa 1号袋滤器进出口压差 -1０0～－1５0Pa喷淋管进出口压差-1５0~—2０0Pa1号风机进口压力 -１350～—20０0Pa 雷蒙磨进出口压差—300～－50０Pa2号旋风干燥器压差 700～1２０0Pa2号袋滤器进出口压差－100~-15０Pa１、3产品质量七水硫酸亚铁含量≥９8％一水硫酸亚铁含量≥91%, Fe2+≥３0％(三)所属设备一览表(四)湿法转晶工艺操作规定:1、开车1.1开车前准备1.1.1检查管道、仪表、阀门、工具、记录表就是否齐全、完好;阀门应处于关闭状态。
１。
1.２检查各运转设备就是否灵活、有无卡阻、润滑状态就是否良好。
1．1。
３检查系统堵塞就是否清理彻底,清理空盲板就是否恢复良好。
1．1。
4检查各电器设备绝缘就是否良好,接线就是否安全可靠。
２、离心亚铁开车步骤:2、1打开冷却水阀门Z7032按离心机操作规程启动离心机Ｌ７1０１A、B(先启动油泵,后启动主机),并运转正常后,待稠浆配制好后开启打浆泵J71０1,并调节其泵得出口阀门Z7001开度至合适位置,打开离心机进料阀Z7002Ａ、Ｂ向离心机供料浆。
当输送料浆管堵塞或开、停车时,打开压空阀门Z701３、Z70１4用压空吹管,确保输送管畅通,吹管后关闭阀门Z70１3、Z701４、分离出得母液自流回母液槽F7102。
2。
2当母液(离心机滤液)淹过搅拌时启动搅拌机,当母液淹过母液泵Ｊ71０２泵壳时,关闭去一车间与污水站阀门Z7024、Ｚ7023与洗涤排污阀Ｚ702９,打开母液槽回冲阀Z7021与缓冲槽进、出液阀Ｚ7022A、B,启动母液泵Ｊ7１02,打开并调节其出口阀Z7０20开度或回冲阀Z7021开度,将母液送回打浆槽F710１循环使用,,此时关闭打浆槽供水阀Ｚ7０30,视母液槽得液位,打开去一车间得阀门Ｚ7０2４(或关闭洗涤排污阀Z7029,打开去污水站阀Ｚ7023),缓冲槽进液阀Ｚ７0２2A与母液槽回冲阀Z7021,将母液打到一车间或污水处理站,输送完毕后关闭阀门Z7０2４(或Ｚ7０23、Ｚ7０29),打开Z7022Ａ、Ｚ7021。
3、湿法亚铁得开车步骤:3。
1接到开车通知后,向打浆槽内加入工艺水,打开蒸汽阀门加热打浆槽内得工艺水,启动搅拌、然后启动皮带输送机V1０0１后,打电话通知一车间开转台,待一车间得七水亚铁输送到亚铁料仓,在依次启动料仓得仓壁振打器P70０1、让七水亚铁顺着溜槽流入打浆槽内加热,在加热得时候补加少量25%得稀硫酸,根据料浆颜色再补加少量铁粉,待打浆槽内得七水亚铁完全溶解(比重1。
4～1.5)时(根据七水亚铁得进料量,灵活调剂蒸汽量大小,保证打浆槽内得七水亚铁完全溶解),启动亚铁料浆泵将料浆输送至1号转晶槽转晶槽3.２待溶解得料浆进入1号转晶槽内淹到搅拌叶片时启动搅拌,同时打开蒸汽阀门继续加热料浆,保证槽内料浆温度在8０～85℃之间,当加热料浆达到溢流口后溢流到２号转晶槽内转晶槽继续转晶。
3。
3待溶解得料浆进入2号转晶槽内淹到搅拌叶片时启动搅拌,同时打开蒸汽阀门继续加热料浆,保证槽内料浆温度在10０～１05℃之间,当加热料浆达到溢流口后溢流到3号转晶槽内转晶槽继续转晶。
3。
４待溶解得料浆进入3号转晶槽内淹到搅拌叶片时启动搅拌,同时打开蒸汽阀门继续加热料浆,保证槽内料浆温度在98~10０℃之间,当加热料浆达到槽内有校高度得75％时,通知离心岗位开车,再打开3号转晶槽放料阀。
3。
5开启喷淋水与启动卫生风机,将从吊篮式离心机出来得废气经喷淋水洗涤后再经烟囱排空;3、6离心岗位接到开车通知后,首先启动皮带输送机,然后在吊篮式离心机得转鼓内铺上滤布,低速启动吊篮式离心机得转鼓,打开进料阀向离心机进料,待转鼓内铺上料得厚度达1０ｃm时停止进料,然后启动高速吊篮式离心机得转鼓转动2ｍｉｎ再停车,启动刹车系统进行刹车(先经几次点动刹车后,再启动长时间刹车,防止急刹车出现事故),停车后人工清理吊篮式离心机得转鼓滤布上得一水亚铁,在重复吊篮式离心机得操作、当输送料浆管堵塞或开、停车时,打开压空阀门Z70１３、Z7014用压空吹管,确保输送管畅通,吹管后关闭阀门Z701３、Z７014。
分离出得母液自流回母液槽F710２,一部份母液返回打浆槽内重复使用,视母液槽F71０2得液位情况,用泵将母液送入母液冷冻槽进行冷冻结晶回收亚铁,冷冻后得母液送入污水站进行中与处理。
3、７开启尾气洗涤泵(J7０03A、B、C)出口阀Z7025A。
B.C至1/3后,启动泵,逐渐开启泵出口阀至2/３,向复喷管喷淋水对尾气进行洗涤,在洗涤泵槽内得水PＨ＜8时,向槽内加入40～５0kg废碱液,中与至PH值为8～11;生产期间,每班在第４～５小时对洗涤水进行置换0。
5~1小时,具体为:关闭母液去污水站阀门Ｚ702３,并打开洗涤排污阀Ｚ7０29,输送部分污水到污水站,同时开启补水阀Z7０40,做到排水、补水平衡。
输送完毕后关闭Z702９,视其液位关闭补水阀Ｚ７040、根据洗涤泵槽(Ａ700１)液位情况开启补水阀Z70４0补水。
3.8通知干燥岗位依次启动一级、二级组式旋风除尘器得星型给料器与振打器,一级、二级袋滤器下方得振打器、出料螺运机、星型给料器,开启一级干燥引风机J70０6A、B,调节一级气流干燥器热风阀Z700３Ａ、Ｂ,使天然气热风炉内呈微负压,然后启动二级尾气引风机,雷蒙磨与循环风机3。
9按煤气热风炉得操作规程点火(热风炉内形成微负压后,若点火不成功必须等５~10分钟后,并确定可燃气体排空后再次点火),火点燃后,关闭助燃风机J７002风门,启动助燃风机,然后缓慢开启助燃风机风门,并调节好煤气量与风量得配比。
3。
10干燥岗位按工艺要求调节一级干燥热风阀门Z7003Ａ、Ｂ,并调节所需工况,然后启动一级喂料螺运机,控制电机至低转速,当一级干燥器出口温度升至５0℃以上时,通知给料岗位对干燥系统供料,人工加料调节其供料量得大小,控制系统低负荷运行干燥物料。