高沸裂解工艺规程
裂解炉操作规程及注意事项
裂解炉操作规程及注意事项一、综述1、岗位任务乙烯装置裂解炉系统利用鲁姆斯工艺技术，使用五台SRT-IV型高选择性裂解炉和一台CBL-II型炉在高温、短停留时间、低烃分压的裂解条件下分别裂解丙烷馏份、丁烷馏份、液化气、拔头油、石脑油以及分离单元来的循环乙烷、丙烷馏份、生产以乙烯、丙烯、丁二烯为主要组分的裂解气,本装置裂解原料范围较宽，裂解炉操作灵活性较强。
裂解气在TLE中同BFW换热产生超高压蒸汽为GT-201提供动力。
2、流程简介（以1#炉BA-101为例）在进入裂解炉之前循环乙饶、丙烷及其它原料都需注入微量硫以保护炉管。
裂解气态乙烷在FIC-101-l控制下,进入裂解炉对流段,丙烷/LPG在FIC-101-3～4控制下进入裂解炉对流段。
在对流段原料被予热后,分别与由FIC-101-9～12控制的DS混合后,进入裂解炉的4组辐射段炉管。
在其中很快被加热达到裂解温度,4组炉管的反应产物在离开裂解炉后两组合并分别进入TLE。
在E-EA101A/B中立即冷却，冷却后的裂解气合并通过输送线阀与其它来的裂解气一起被送到急冷器。
裂解液态原料时C4+拔头油、石脑油分别在FIC-101-5～8的控制下,进入裂解炉的对流段,初步预热后与DS混合进入辐射段。
被裂解后进入TLE中被降温,与其它裂解炉裂解气汇合通过输送阀进入急冷器。
裂解炉在烧焦时,在DS 管线上可分别接入空气和DS。
在炉管内燃烧和碳反应,从而达到烧焦目的。
TLE除了回收热能外,最重要作用是迅速降低裂解气温度,终止二次反应。
由公用工程来的BFW在裂解炉的对流段预热后送往废热锅炉的汽包FA-l01后分别沿汽包的降液管进入TLE,经在FA-101A和B换热产生328℃,12.25MPa蒸汽后又返回FA-101,从FA-101出来的超高压蒸汽又回到BA-101的对流段。
经过两段过热,由TIC-101-1调节无磷锅炉给水注入量,控制过热到520℃后并入总网,作GT/201的动力。
天然气高温裂解工艺流程
天然气高温裂解工艺流程英文回答：High-Temperature Gasification Process.The high-temperature gasification process is a thermochemical process that converts organic materials into a synthetic gas, also known as syngas. This syngasprimarily consists of carbon monoxide (CO) and hydrogen(H2), and it can be used as a fuel or as a feedstock for various chemical processes.The high-temperature gasification process involves several key stages:1. Feedstock Preparation: The feedstock, which can be coal, biomass, or other organic materials, is first prepared by drying and crushing it into a suitable size.2. Gasification: The prepared feedstock is then fedinto a gasifier, where it is reacted with oxygen or steam at high temperatures ranging from 800 to 1600 degrees Celsius. This reaction breaks down the complex organic molecules in the feedstock into simpler gases, such as CO, H2, carbon dioxide (CO2), and methane (CH4).3. Gas Cleaning: The raw syngas produced in the gasification stage contains various impurities, such as particulates, sulfur compounds, and other contaminants. To remove these impurities, the syngas undergoes a series of cleaning processes, which may include cyclones, scrubbers, and filters.4. Syngas Conditioning: After cleaning, the syngas may undergo additional conditioning steps to adjust its composition and properties. This can involve processes such as water-gas shift reaction, methanation, or acid gas removal, depending on the intended use of the syngas.The high-temperature gasification process offers several advantages:Efficient Energy Conversion: The process allows for the efficient conversion of organic materials into a clean and versatile fuel source.Reduced Greenhouse Gas Emissions: Compared to traditional fossil fuel combustion, gasification can significantly reduce greenhouse gas emissions, as it captures and utilizes CO2.Production of Valuable Byproducts: In addition to syngas, the process can produce valuable byproducts, such as tar and char, which can be used for other industrial applications.中文回答：天然气高温裂解工艺。
裂解(裂化)工艺安全控制设计指导方案
裂解（裂化）工艺安全控制设计指导方案1概述：1.1裂解工艺裂解是有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程，在石化工业中，裂解指石油系列烃类原料在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成烯烃及其他产物的过程。
产品以乙烯、丙烯为主，同时副产丁烯、丁二烯等烯烃和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。
1.2 裂解（裂化）工艺的种类裂解（裂化）工艺可分为热裂解（裂化）、催化裂解（裂化）、加氢裂解（裂化）等几种。
1.2.1 热裂解（裂化）在无氧条件下，通过加强热使原料分子链断裂，形成较小分子的工艺过程，可称为热裂解（裂化）。
1.2.2 催化裂解（裂化）通过在裂解炉内加入催化剂，提高裂解（裂化）反应产品质量及收率，可称为催化裂解（裂化）。
1.2.3 加氢裂解（裂化）在裂解（裂化）原料进入裂解炉时，同时按比例通入氢气，以减少反应产物中的芳香族化合物，提高反应产物收率，改善产品质量的裂解（裂化）工艺，可称为加氢裂解（裂化）。
1.3裂解（裂化）工艺关键设备和重点监控单元裂解（裂化）工艺关键设备和重点监控单元包括有：裂解炉、制冷机、压缩机、引风机、分离单元等设备。
本文只涉及裂解炉。
裂解炉是裂解工艺的核心设备，裂解炉内温度、压力、物料流量等工艺参数都需要严格控制，裂解炉需要设置压力、温度检测系统。
裂解炉内一般压力较高，裂解炉应设紧急放空阀、泄压系统以及压力与反应进料管线、加热炉、压缩机的联锁系统等安全设施。
热裂解（裂化）和催化裂解（裂化）为吸热反应，需要设加热炉。
加热炉加热温度与裂解（裂化）炉内温度有直接关系，加热炉温度需要严格控制，具体控制方式根据加热炉加热方式采取不同手段，如：对燃料油炉可以控制燃料油进料量、进料压力、主风流量等；电加热可以控制加热器电流、电压；于熔盐或是导热油加热可以由热媒的温度、流量等手段进行控制。
对于加氢裂解（裂化），由于加氢反应为放热反应，反应开始后不需要加热即能维持反应温度，而且还需要通过量的冷氢移出反应热，有些工艺还应使用冷媒移出反应热。
裂解的工艺流程和工艺条件的选择
裂解的工艺流程和工艺条件的选择下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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裂解工艺流程
裂解工艺流程
《裂解工艺流程》
裂解工艺是一种化工生产过程，用于将较复杂的烃类化合物分解成较简单的烃类化合物。
这种工艺流程通常涉及高温和高压条件下的化学反应，需要精密的控制和监测。
裂解工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料预处理：所使用的原料通常是石油、天然气或煤等烃类化合物。
在进入裂解反应器之前，这些原料通常需要经过预处理，以去除杂质和调整组分。
2. 加热和压缩：原料首先被加热至高温，通常在800摄氏度以上。
然后经过压缩，使得原料处于高压状态。
这些条件有助于促进裂解反应的进行。
3. 裂解反应：加热和压缩后的原料进入裂解反应器，通常是一个高温高压的反应环境。
在这里，原料中的长链烃类化合物会被分解成更短链的烃类化合物。
4. 分离和提纯：裂解反应产生的产物中可能包含多种不同的烃类化合物。
因此，需要进行分离和提纯，以获取所需的目标产物，并将副产物排除。
5. 冷却和净化：分离和提纯后的产物需要进行冷却，以降低温度并使其适合后续的储存和运输。
在这个过程中也需要进行净
化，以去除余留的杂质。
6. 储存和运输：最终的产物可以被储存在相应的容器中，并进行适当的标识和包装，以便于运输和使用。
裂解工艺流程的有效进行需要精密的设备和严格的操作控制。
合理的工艺流程可以提高产物品质，并减少对环境的影响。
因此，对裂解工艺流程的研究和优化是化工领域的热点之一。
多晶硅高沸裂解工艺流程
多晶硅高沸裂解工艺流程Polycrystalline Silicon High-Boiling Cracking Process (英文):The polycrystalline silicon high-boiling cracking process involves several intricate steps to transform raw polycrystalline silicon into purified silicon materials suitable for further processing. Here is an outline of the process:Feedstock Preparation: The polycrystalline silicon feedstock is carefully prepared, ensuring it meets the required purity and particle size specifications. This involves crushing, grinding, and sieving the material to achieve a consistent particle distribution.Reaction Chamber Setup: A reaction chamber is set up with the necessary equipment for high-temperature and high-pressure operations. This includes heaters, vacuum systems, and gas inlet and outlet lines.Heating and Melting: The polycrystalline silicon is heated to a high temperature inside the reaction chamber, causing it to melt into a liquid state. This step is crucial for initiating the cracking process.Cracking Reaction: Once the silicon is molten, a cracking agent is introduced into the chamber. This agent reacts with the silicon, breaking down larger silicon molecules into smaller ones through a process of thermal decomposition.Separation and Purification: The resulting mixture is then separated, typically through distillation techniques, to isolate the desired purified silicon fractions. This step removes impurities and separates the silicon into different boiling fractions.Cooling and Solidification: The purified silicon fractions are cooled down to solidify, forming solid silicon products ready for further processing or application.Quality Control and Analysis: Finally, the resulting silicon materials are subjected to quality control checks and analytical testing to ensure they meet the desired purity and performance standards.多晶硅高沸裂解工艺流程（中文）：多晶硅高沸裂解工艺涉及多个复杂步骤，旨在将原始多晶硅转化为适合进一步加工的纯化硅材料。
高沸裂解残渣说明书
高沸裂解废渣安全技术说明书第一部分化学品及企业标识产品名称：高沸裂解废渣、有机硅高沸物裂解废渣生产企业名称：地址：邮编:传真号码:企业应急电话：电子邮件地址：第二部分危险性概述物理危险：易燃、有刺激性气味，遇水或潮湿的空气可发生水解反应生成腐蚀性的盐酸或有HCl气体放出。
吸入：可造成灼伤眼睛接触：具有一定的刺激性皮肤接触：具有一定的刺激性环境危害：可造成环境污染使用注意事项：提供足够的通风防止在操作过程中形成蒸汽，对储存和作业区域内的可燃气体含量进行实时监测。
避免与水、湿空气、强酸、强碱、强氧化剂及含有流动氢原子的化合物混合、远离明火和高温。
储存于阴凉、干燥、通风处。
不能使用直射水灭火，会使火焰蔓延。
第三部分成分/组成信息第四部分急救措施皮肤接触：脱去污染的衣着，立即用流动清水彻底冲洗至少15分钟。
若有灼伤，就医治疗。
对少量皮肤接触，避免将物质播散面积扩大。
注意患者保暖并且保持安静。
吸入、食入或皮肤接触该物质可引起迟发反应。
确保医务人员了解该物质相关的个体防护知识，注意自身防护。
眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。
就医。
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。
保持呼吸道通畅。
呼吸困难时给输氧。
呼吸停止时，立即进行人工呼吸。
就医。
如果患者食入或吸入该物质不要用口对口进行人工呼吸，可用单向阀小型呼吸器或其他适当的医疗呼吸器。
食入：患者清醒时立即漱口，就医。
第五部分消防措施危险特性：遇明火、高热或与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。
受热或遇水分解放热，放出有毒的腐蚀性烟气。
若遇高热；容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。
有腐蚀性。
第六部分泄漏应急处理应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。
切断火源。
建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。
不要直接接触泄漏物。
尽可能切断泄漏源。
防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。
小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。
生产现场管理水裂解车间工艺操作规程
2.3、生产工艺参数
序 设备名称
号
工艺条件
单位 控制范围 计量仪表
记录 间隔
1 气液分离器
二甲进料量
m3/h 8-12
FIC106101 1hr
FIC106201
TI106103
2 气液分离器
气液分离器温度 ℃
35-38
1hr
TI106203
FI106103
3 水解循环泵
水解循环流量 m3/h 400--500
4、安全生产与环境保护 43 4.1、岗位的火灾危险类别和电气防爆等级 43 4.2、有毒有害物质的危害性和允许范围，中毒抢救办法及防护措施 43 4.2.1、危害性及抢救办法 43 4.2.2、防护措施 43
5、设备一览表 44 6、原料、产品及工用工程规格 46
106100\200#水解岗位工艺操作规程 1、相互联系 1.1、操作目的及意义：
3.4.1、长期停车 13 3.4.2、短期停车 14 3.4.3、紧急停车程序要求 15 4、事故处理 15 5、安全生产与环境保护 16 5.1、岗位的火灾危险类别和电气防爆等级 16 5.2、有毒有害物质的危害性和允许范围，中毒抢救方法及防护措施 16 5.2.1、危害性及抢救办法 16 5.2.2、防护措施 16 5.3、消防设施 17 5.3.1、消防设备 17
11 吸收塔
进酸温度
TIC106109
℃
25-35
1hr
TIC106209
12 除雾器
除雾器压力
PI106118/218
MPa 0.22-0.25
1hr
PI106119/219
13 氢氧化钠进料泵 氢氧化钠入料量 m3/h
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二、基本原理和反应机理
1 、基本原理 在催化剂的作用下，氯化氢使高沸物中二硅烷的硅-硅健裂解，即使高沸
物中的主要组分1,2-二甲基四氯二硅烷和1,1,2-三甲基三氯二硅烷裂解为一甲 基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、一甲基氢二氯硅烷。反应方程式如下：
3.1.7 打开蒸汽阀，向裂解釜夹套内通蒸汽。当裂解釜内温度 升至95℃时，关闭蒸汽阀，此后裂解釜自动升温至105℃。
3.2 反应部分
流程图
3.2.1 打开氯化氢进气阀，向裂解釜通入氯化氢，通过转子 流量计控制氯化氢流量在20 m3/h左右。同时裂解反应开 始，裂解生成的混合单体通过裂解塔塔顶冷凝器冷凝（通 过冷凝器下部出料视盅可看到有混合单体馏出）后，由冷 凝器下部采出进入回流罐。
2 、氯化氢
氯化氢为无色有刺激性气味气体，空气中发白雾。密 度1.6392（0℃），相对蒸汽密度（空气=1）1.268，相对 密度（水=1）1.19。熔点-114.2℃，沸点-85℃。饱和蒸 汽压（KPa）4225.6（20℃）。临界温度51.4℃，临界压 力8.26Mpa。
易溶于水，也溶于乙醇、乙醚等，水溶液称为盐酸。 干燥氯化氢的性质不活泼，对锌、铁等金属无作用。
高沸裂解工艺简介
陈贵华 2010－04
目录
• 车间环境简介 • 基本原理和反应机理 • 工艺目的和处理能力 • 公用工程简介和定额 • 裂解车间单元简介 • 主要物料性质介绍 • 主要设备介绍
• 规范操作要求 • 外协沟通 • 安全措施及隐患 • 工艺弊端及准备改善
一、车间环境简介
1、 整个四区为长江公司的副产品加工的主 要区域，目前建设的有一车间和中试装置 等；
盐酸/硫酸/高沸 缓充罐/酸系统 高位槽/贮罐等 盐酸解析系统 混合单体冷凝
HCl系统
八、规范操作要求
1、根据中控分析结果及工艺参数波动情况,随时调整高 沸物补加量和冷却水量。
2、注意检查尾气吸收情况，防止放空管线不畅或堵塞， 根据吸收塔顶有无酸雾及时调整吸收水量，保证尾气吸收 完全，防止吸水量过大。
材质/型号 玻璃钢 搪瓷
碳钢/拉西环 衬氟泵
屏蔽泵/磁力泵 齿轮泵 砂浆泵 碳钢泵 玻璃钢 搪瓷 碳钢 石墨 碳钢 PP
数量 2套 4台 4套 10台 各2台 2台 2台 6台 5台 2台 12台 6台 13台 2台
备注 公用工程
12米/套 酸类
混合单体/高沸 催化剂/高沸 尾气吸收废酸 浓硫酸/水
3.3.3排放残液水解后制得盐酸，残渣综合处理（销售砖厂）。
4、包装单元
流程图
4、1 回流罐内产品分析合格后，放入混合单体贮罐（一楼，20m³,碳 钢罐，液位80％），达到安全液位后，通过单体输送泵送至一号精馏 罐区或者送到四区小分馏的贮罐（80立方米，碳钢罐）。
4、2 产品指标
项目 外观 一甲基氢二氯硅烷 二甲基二氯硅烷 一甲基三氯硅烷 三甲基一氯硅烷 高沸物
十、安全说明、措施及隐患
1、混合单体安全特性 1、1 甲基氯硅烷混合单体闪点较低，受热或遇水 分解，放出有毒的腐蚀性烟气，形成的水解物容 易堵塞容器及管道； 1、2 甲基氯硅烷混合单体如果贮存不当，遇高热 使容器内压增大，有开裂和爆炸危险； 1、3 混合单体中的甲基氢二氯硅烷的蒸汽与空气 的混合物，遇明火、高热易引起燃烧爆炸。
流程图
3.3 排残液（废渣处理）及重新投料
3.3.1连续开车运行3～4天后，裂解釜停止加入高沸物，停止 加入氯化氢。根据产品质量及釜内物料变化，打开裂解釜 排渣阀，将釜内残液排入塑料桶内（如果残渣粘稠，可向 釜内通入适量氮气加快排渣速度）。
3.3.2重新投料开车（依据高沸物质量，可适当延长反应周期， 在此期间，视反应情况可每隔2～3小时，适当补加高沸物 及相应量催化剂）。
2.2 关闭氯化氢放空阀门，观察缓冲罐的压 力表显示，当达到0.03MPa时候，逐渐打开 裂解釜氯化氢进气阀，依次向裂解釜通入氯 化氢；
2.3 稀酸的采出以稀酸采出的浓度小于21％ 为准（送化验室化验）；
图（四）
PI
PI
V-14011
P-14001A/B
P-14008A/B
生产车间一 施工图
工艺
3、裂解反应单元
九、外 协 沟 通
1、与调度联系事项： 1.1 解析系统的浓酸需要从氯甲烷车间的浓酸贮罐
输送过来； 1.2 解析系统的稀酸需要输送到氯甲烷车间的稀酸
贮罐； 1.3 尾气吸收的稀盐酸需要联系槽车； 1.4 高沸渣浆需要与四区罐区或者合成车间联系打
料； 1.5 混合单体需要与精馏车间联系打料； 1.6 冷冻盐水需要联系A3车间或者冷冻站；
催化剂
Cl2MeSi-SiMeCl2+HCl ― ― → HMeSiCl2 + MeSiCl3 催化剂
Cl2MeSi-SiMe2Cl+HCl ― ― → HMeSiCl2 + Me2SiCl 2 反应机理
硅原子的3d空轨道很容易与亲核基团孤对电子形成dπ-dπ配位键，由于 催化剂是强亲核试剂，进攻硅-硅键使其断裂比较容易发生。氯化氢中的氢原 子加到氯含量较高的硅原子上。裂解机理如下:
3、随时观察冷凝器视盅下料情况，根据视盅下料情况 调整工况至正常值。
4、注意观察釜上压力表指示值，一但压力升高，马上 检查各排空管线是否堵塞并及时处理。
5、随时注意观察氯化氢流量，及时记录各控制点温度。
6、裂解系统严禁进水，如发现冷凝器漏水应立即通知 车间，并按停车要求及时处理。
7、原料贮罐、产品贮槽、计量槽、管线等，未经车间 同意不得用水清洗。
3.1 准备部分 3.1.1 开启循环水系统；
流程图
3.1.2 打开尾气吸收塔喷淋水进水阀，并开启水吸收系统；
3.1.3 打开回流罐放空阀，打开裂解塔塔顶冷凝器排空阀，打 开裂解塔塔顶冷凝器出、进水阀，向冷凝器通入冷却水，并控制 适当流量。打开裂解塔伴热蒸汽阀门（需要时）；
3.1.4 提前将热水罐的凉水加热，向催化剂罐夹套通入热水；
1.3.2 液位到了80％后，关闭送酸泵，并通 知调度；
图（三）
P-14008A/B LI
P-14008A/B
2、 HCl解析单元
2.1 第一次首先将浓酸由现场的浓酸贮罐打 入解析塔，直到酸漫过二楼的溢流管进入下 面的酸缓冲，控制进酸转子为300L/h（暂 定），开启蒸汽阀门，让氯化氢气体从经过 冷凝器、除雾器、缓冲罐等，再经过副线进 入尾气吸收系统，且将稀酸泵开启，让其出 料比浓酸进料量稍微小一些，维持解析塔的 进出酸量维持平衡为准。
3.1.5 关闭裂解釜排渣阀，当裂解釜压力指示为零时，打开裂 解釜进料阀，高沸物靠液位差经转子流量计加入裂解釜控制高沸 物加入量在500～800㎏/釜，加料完毕后关进料阀；
3.1.6 打开催化剂进料阀，将经过催化剂计量槽计量的8～10㎏ 催化剂分别加入各个裂解釜，加催化剂完毕后，关闭催化剂进料 阀。
2* 2* 2* 2*
爆炸极限%(V)
6.0～55.0 7.6～11.9 5.5～10.4 3.6～6.4
4、安全措施
• 现场干粉灭火器 • 消防水，消防炮 • 自来水应急处理（清洗眼睛） • 安全教育
十一、工艺弊端及准备改善
1、高沸裂解项目主要是现场显示仪表，工人操作强度大， 处理成本高；新扩建的两套裂解项目为国内先进技术，自 控化程度较高，可以考虑处理澄清的高沸液体；
氮气 动力电
蒸汽 工业水
单位 t kg kg
m³ Kw/h
t t
定额 （/t混合单体） ＜1.3
保证值25,期望值20 保证值150，期望值130
＜50 ＜40 ＜0.6 ＜350
备注
N-N-二甲基苯胺 解析/醇解气
五、裂解车间单元简介
1、备料单元 2、HCl解析单元 3、裂解单元 4、包装单元 5、工艺流程图
四、公用工程规格和定额
1、公用工程规格：
序号 1 2
3
4 5
名称 蒸汽 工业水
氮气
工业电 消防水
指标 入口压力 入口温度 入口压力 入口压力
氧含量 电压 压力
规格
≥0.6MPa ≤22℃
≥0.3MPa ≤0.6MPa
≤0.5％ 220/380V ≥0.6MPa
备注
2、公用工程定额：
项目 高沸物 催化剂 氯化氢
2、各单元或各室爆炸、火灾和卫生等级
序号 区域分类 火灾危险场所等级
1 生产厂房
甲类
2 控制室
甲类
3
罐区
甲类
爆炸危险场所等级 Q-2 Q-2 Q-2
卫生特征分级
3、各单元或各室爆炸、火灾和卫生等级
序号
名称
1 一甲基氢二氯硅烷 2 一甲基三氯硅烷 3 二甲基二氯硅烷 4 三甲基一氯硅烷
车间空气最高允许浓度mg/m3
3.2.2少量未凝（主要为轻组份、氯化氢）气体，经尾气吸收 塔以喷淋水吸收后，经分离槽分离出水解物送离心机处理 外买，吸收稀酸水通过酸泵输送到槽车销售。
3.2.3启动反应采出混合单体产品0.5小时后,打开高沸物加料 阀，通过转子流量计计量，由裂解塔中部向裂解釜补加高 沸物，控制流量100～300L/h。根据中控分析结果及工艺 参数波动情况,适时向裂解釜补加适量的催化剂。控制裂 解釜温度100～120℃, 裂解塔中部温度70～80℃，塔顶温 度60～80℃。
1.2.2 再由高位槽放至催化剂计量槽 （0.3m³，液位80％）；
图（二）
PI LI PI LI
PI 14001 P-14001
1.3 浓盐酸备料
1.3.1 浓盐酸自氯甲烷车间酸罐区来，提前 联系调度，经同意后，开启裂解车间罐区 的浓盐酸罐（100m³，玻璃钢，80％液位） 的进料阀门，开启放空，车间人员到氯甲 烷车间开启浓酸泵，本车间留守一个人员 看好液位（对讲机联系）；