热流道在什么情况下使用
热流道应用报告
一，什么是热流道
热流道是通过加热的办法来保证流道和
热流道无水口料，TG500一套旧壳体有水 口17.2g，原料按¥ 20元/KG计，每套壳体可降 成本¥0.344元。
3，技术经验丰富
与冷流道相比，热流道使用和维护较 复杂，更容易出现生产故障
四，何时使用热流道
在论证是否使用热流道模具时, 主要考
虑两方面的因素 ： 1，经济成本方面上的因素 2，技术要求方面上的因素
经济成本方面上的因素
1，制品的产量大，生产效率要求高 （1）通过缩短制品成型周期， 避免二次 加工（剪水口等）来提高生产效率。 （2）产量大，模具成本在塑料制品价格中 的比例下降。 2，塑胶原料价格贵，不允许用回收料
热流道模具的优点
3，提高产品质量 在热流道模具成型过程中，塑料溶体温度 在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更 为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品 质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量 好，脱模后残余应力低，零件变形小。 4，消除后续工序，有利于生产自动化 制件经热流道模具成型后即为成品，无需 修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于
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生产自动化。
热流道模具的优点
5，扩大注塑成型工艺应用范围
许多先进的热流道成型工艺是在热流 道技术基础上发展起来的。如多色共注， 多种材料共注，多层模具(STACK MOLD) 等。
三，热流道模具的缺点
1，模具成本上升 热流道元件价格比较贵，热流道模具成本 增高。如果产品产量小，模具工具成本比例 高，经济上不划算。 2，热流道模具制作工艺设备要求较高 热流道模具需要精密加工机械作保证。热
热流道技术及其应用
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新型智能化温控器 ——HRS系列温控器
温度 设定温度SV
PID式温控规律
室温 时间
PID式温控规律
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新型智能化温控器 ——HRS系列温控器
温度( C)
状态
室温
0
时间
软启动时间
反吸物料； ➢能配合顺序控制以减少制品熔接痕。
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针阀式喷嘴类型：
➢ 弹簧式 ➢ 气压、液压阀杆式 ➢ 气缸、油缸阀杆式 ➢ 滑槽式 ➢ 气缸带动齿轮齿条式
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阀式喷嘴结构 ：
阀针
连杆 气缸
气压、液压阀杆式
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阀式喷嘴结构 ：
连杆 阀针 制件
液压、气压缸
汽缸带动齿轮齿条式
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喷嘴形式（四） ：
单浇口点喷嘴形式
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喷嘴形式（五） ：
几种喷嘴的前端结构
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针阀式喷嘴 ：
针阀式喷嘴之优点：
➢ 在制品上不留下进浇口残痕，进浇口处痕迹平 滑；
➢能使用较大直径的浇口，可使型腔填充加快， 并进一步降低注射压力，减小产品变形。
➢可防止开模时出现牵丝现象及流涎现象； ➢当注塑机螺杆后退时，可有效地防止从模腔中
一芯多头侧出料式
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加热元件
➢ 加热棒 ➢ 加热圈 ➢ 管式加热器 ➢ 螺旋式加热器（加热盘条）
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温控器
通断位式 积分微分比例控制式 新型智能化温控器
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模具热流道作用
模具热流道作用
模具热流道是塑料注塑成型中一种重要的辅助设备，它可以帮助提高生产效率，改善产品质量，降低生产成本。
模具热流道的作用主要体现在以下几个方面：
1. 提高塑件成型质量
模具热流道可以控制塑料在模腔内的流动情况，避免塑料在充模过程中出现短充、熔断、气泡、翘曲等缺陷，从而提高塑件的成型质量。
通过精确的温度控制，可以实现塑料的均匀充填和凝固，避免因温度不均匀而导致的产品缺陷。
2. 提高生产效率
模具热流道可以加快塑料的充模速度，缩短注塑周期，从而提高生产效率。
在注塑过程中，模具热流道可以使塑料保持在较高的温度，减少冷料现象的发生，加快塑料的流动速度，提高注塑速度，节约生产时间。
3. 降低生产成本
通过模具热流道的作用，可以减少废品率，提高合格品率，降低生产成本。
模具热流道可以精确控制塑料的温度，减少因温度不稳定而导致的废品产生，降低生产成本。
此外，模具热流道还可以减少对后期加工的需求，降低生产成本。
4. 扩大产品设计空间
模具热流道可以帮助设计师更灵活地设计产品结构，扩大产品设计空间。
通过模具热流道的优化设计，可以实现更复杂的产品结构，提高产品的精度和表面质量，满足客户不同的需求。
总的来说，模具热流道在塑料注塑成型中起着至关重要的作用。
它不仅可以提高产品质量和生产效率，降低生产成本，还可以扩大产品设计空间，为企业带来更多的竞争优势。
因此，对于塑料注塑企业来说，选择合适的模具热流道设备，合理设计使用模具热流道，将对企业的发展起到重要的推动作用。
热流道在什么情况下使用？
（6）改换颜色、改换树脂
如果歧管等部件中有死角(树脂不流动的部分)或像内部加热式的热喷嘴那样有固化层，则在改换颜色和改换树脂时将花费更多时间。换言之，对于热喷嘴形式，外部加热型比内部加热型更为有型比内部加热型更为有利。
·1个模腔的尺寸偏差：
：
0．035～0．040％
·1个板块（8个模腔）的尺寸偏差：
什么情况下可以使用热流道
产品热敏性敏感的情况下
产品大或者壁薄的情况下
流道过长的情况下
产品量大的情况下
对产品外观或者精度要求高的情况下等
热流道有下列优点：
（1）由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。
（2）有时可进行短周期成型。
（3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。
(5)消除后续工序，有利于生产自动化。
制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。
(6)扩大注塑成型工艺应用笵围
许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。
(4)减少废品，提高产品质量
在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。 如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作。
：
0．10～0．12％
·全部32个模腔的尺寸偏差：
热流道特点及应用
热流道特点及应用热流道（Hot Runner）在注塑成型中的应用越来越广泛，其特点和应用有以下几点：一、热流道的特点1. 高效节能：与传统的冷流道相比，热流道能够减少废品和能源消耗。
由于热流道中的热塑料比冷流道中的热塑料更加流动性，因此可以降低注塑机的注射压力和温度，节约电力和加热时间。
2. 生产成本低：相对于冷流道，热流道可以节省成本，在大型生产中经济效益更高。
而且，由于可以消除除料回收、冷却塔和混合设备等辅助设备，因此可以减少噪声和处理成本。
3. 可以生产高质量产品：热流道可以减少注塑成型中的焦糊、气泡和其它缺陷，因此可以生产出高质量的产品。
同时，由于热流道的温度分布更为均匀，所以可以生产出更为一致的产品。
4. 所需的压力更小：热流道中的热塑料更易流动，因此可以在较低的注射压力下实现注塑成型。
在产品热塑料中含有较大的填料或纤维时，可用于降低压力。
5. 难度系数小：热流道可以生产复杂形状的产品，而冷流道只能生产相对简单的形状。
二、热流道的应用1. 电子产品：电子产品中的外壳、按键、充电器以及电源插座等零部件都可以使用热流道进行生产。
2. 医疗设备和医疗器械：许多耐磨耐腐蚀的医疗器械可以使用热流道生产，如医用针头、注射器、口腔用具以及医疗监视仪器等等。
3. 家居用品：热流道可以生产许多常用的家居用品，如电水壶、吹风机、微波炉等厨房用品，同时也可以生产浴缸、花盆、灯具等家居装饰品。
4. 汽车零部件：热流道可以生产汽车内外装饰零部件，如仪表板、门板、座椅外壳、汽车灯具等。
总之，热流道注塑技术可以应用于各种现代工业，如家居、电子、汽车、医疗器械、航空等领域，可节约时间和成本，同时生产高质量的产品。
热流道在注塑模具中的广泛应用什么是热流道模具
热流道在注塑模具中的广泛应用什么是热流道模具热流道系统由热喷嘴、热流道板、高精度温度控制器等组成,同一模具可装单嘴或多嘴。
通常，喷嘴不一定总是安装在分流板上，也可以虚连在喷嘴法兰上，但是这类系统需要固定板以保持系统的一体性。
对于大多数塑料加工过程来说，由于模具的温度接近200℃，所以在热流道与模具之间存在着温度差异。
如果系统被连接在模具板上，将会升高温度并增加热量的损失，并且在分流板和喷嘴之间也可能产生流动死角。
在组合式热流道系统中，喷嘴、分流板形成了一个简单的单元。
熔体从分流板直接流进喷嘴，因而不会产生偏差以及流动死角。
通过螺纹喷嘴被嵌入到分流板中，消除了喷嘴与分流板之间的泄漏现象。
传统的衬套系统设计会产生热膨胀，而这种组合式系统在消除此类泄漏上特别有效。
组合式热流道系统位于模具的中心位置且与模具的联接很少，其制造材料不要求具有很高的热传导性，也不要求设置箝位以及对模具片预加张力。
这种最低限度的连接提供了高精度和稳定的温度曲线，因此能量的消耗比传统的热流道系统要低得多。
组合式热流道系统能够直接预装配独立于模具的液压线路。
液压设备直接驱动的阀门口也可以直接安装在系统上，这样就省略了传统机器上的控制阀，使注塑成型更加灵活。
另外，电器以及液压线路也可以按照客户的要求进行配置。
由于系统在交付前会经历电气、温度、液压或气压的检测，因此客户会得到预安装系统的说明，从而可以很容易地在模具内进行安装并马上投入生产。
2热流道模具的维护、维修当模具或系统需要常规的维护时，组合式热流道系统可以同样采用简单的步骤从模具上拆卸下来，从而可以独立于模具进行修理和检测。
由于喷嘴没有连接到分流板上，电气和液压线路必须完全拆开，并在检修结束后再进行连接。
通常，组合式热流道系统降低了维修成本。
完整的热流道系统基于组合式的预配设计和安装，装配过程中加热器或热电偶的导线被去掉。
连接加热器和配电箱的导线被安放在一个特别设计的导管中，这对模具或者热流道系统的拆卸都是很有利的。
热流道分类
热流道分类
摘要：
1.热流道的概念和作用
2.热流道的分类
2.1 按材料分类
2.2 按结构分类
2.3 按应用领域分类
3.各类热流道的特点和应用
4.热流道的发展趋势
正文：
热流道是模具系统中的一种重要组成部分，主要负责为塑料制品提供恒定的熔融塑料流体。
热流道能够提高生产效率，降低能耗，提高产品品质，因此在塑料成型行业中得到了广泛应用。
根据所使用的材料、结构以及应用领域的不同，热流道可以分为不同类型。
首先，按材料分类，热流道可以分为金属热流道和陶瓷热流道。
金属热流道具有导热性能好、抗磨损能力强等优点，但耐磨性较差；而陶瓷热流道则具有耐磨性好、使用寿命长的特点，但导热性能较差。
其次，按结构分类，热流道可以分为开放式热流道、半开放式热流道和封闭式热流道。
开放式热流道结构简单，便于清洗，但容易造成塑料回流；半开放式热流道在一定程度上解决了塑料回流问题，但结构较为复杂；封闭式热流道结构最为复杂，但能够有效防止塑料回流，提高产品品质。
最后，按应用领域分类，热流道可以分为注塑模热流道、压铸模热流道和挤出模热流道等。
注塑模热流道主要用于塑料制品的成型，压铸模热流道主要用于金属制品的成型，挤出模热流道主要用于塑料及橡胶制品的成型。
随着科技的发展，热流道在材料、结构等方面不断取得突破，为塑料成型行业带来了更高的生产效率和产品品质。
热流道技术
热流道技术热流道技术是一种应用于塑料注塑领域的先进技术，通过控制热力流动实现塑料的准确注塑，提高产品的质量和效率。
近年来，随着工业化进程的不断推进，热流道技术在塑料加工领域得到了广泛的应用和发展。
热流道技术的原理是在模具中设置一套加热系统，通过控制加热器的温度和时间，使塑料在注塑过程中保持一定的温度，从而实现模具中塑料的流动和凝固。
相对于传统的冷流道技术，热流道技术具有以下几个优点。
首先，热流道技术可以提高注塑产品的质量。
传统的冷流道技术在塑料注塑过程中会产生冷却时间不均匀的问题，导致产品出现缩水、变形等质量问题。
而热流道技术通过控制塑料的温度，可以有效地解决这个问题，使得产品的质量更加稳定可靠。
其次，热流道技术可以提高注塑产品的生产效率。
由于热流道技术可以使塑料保持一定的温度，使得注塑周期大大缩短，注塑周期的缩短可以增加单位时间内的注塑产品产量，提高生产效率。
而且，热流道技术还可以减少废品产生，进一步提高生产效率和降低生产成本。
另外，热流道技术可以扩大注塑产品的设计空间。
通过控制热流道系统的温度和流动方向，可以实现复杂、微型和高精度注塑产品的制造。
相比之下，传统的冷流道技术由于冷却时间的限制，往往无法满足这些特殊要求。
最后，热流道技术还可以节约能源和原材料。
通过控制热流道系统的温度和流动速度，可以减少塑料的融化温度和注塑压力，从而节约能源和原材料。
这对于实现可持续发展和环境保护具有重要意义。
总的来说，热流道技术在塑料注塑领域具有广泛的应用前景和发展空间。
随着科技的不断进步和需求的不断增长，热流道技术将会进一步完善和推广。
同时，我们也需要不断探索和研发新的热流道技术，以满足不同行业的需求和挑战。
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热流道在什么情况下使用？
什么情况下可以使用热流道
产品热敏性敏感的情况下
产品大或者壁薄的情况下
流道过长的情况下
产品量大的情况下
对产品外观或者精度要求高的情况下等
热流道有下列优点：
（1）由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。
（2）有时可进行短周期成型。
（3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。
(4)减少废品，提高产品质量
在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。
塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。
热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。
所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。
如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作。
(5)消除后续工序，有利于生产自动化。
制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。
有利于生产自动化。
国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。
(6)扩大注塑成型工艺应用笵围
许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。
如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。
（1）主流道和分流道的回收利用问题
采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。
但流道的回收利用存在以下几个问题。
热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一个优点。
1-1)回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。
特别是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。
1-2)在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。
混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。
1-3)如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。
均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。
此外，混合使用新料和粉碎
材料时，如果粒度大小不同，则在料斗或料仓中可能会发生分离。
此时应在混合的同时一点一点地加料。
（2）成型周期
2-1)虽然冷流道被设计得尽可能地短而细，但相对于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常还是偏粗。
此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时间与厚度的平方成正比。
在一般成形中，螺杆塑化必须在冷却时间内结束，因此当主流道和分流道部分的塑化
时间需要延长时，成形周期将会变长。
(不过，对于可进行复合动作（模具开合期间也能进行螺杆塑化）的成形机，这个问题的影响将会减轻。
这种方式的成形机有利于薄壁产品的短周期成形。
）
2-2)模具的打开量
热流道无需主流道和分流道的脱模过程，因此可缩短开模行程，进而缩短成型周期。
（3）多个模腔的尺寸精度
模腔数增多，尺寸和品质偏差就会增大，因此精密成形时，模腔数不宜太多（1－4个即可）。
3-1)可通过1－4腔的模具和小型成形机的组合来增加成型机的台数或②形成多个模腔（16～32个）来进行成型。
在后一种情况下，如果流道平衡不良，尺寸和品质偏差就会增大。
在这种情况下，如果将冷流道和热流道组合成半热流道模具，有时便可按冷流道部分的尺寸偏差（＝整体的尺寸偏差）来成型。
3.热流道系统的缺点和注意事项
缺点
（1）如果模具价格高而生产数量少，则可能体现不出其价格优势。
（2）树脂滞留在歧管和热喷嘴内时容易劣化。
（3）改换树脂或改换颜色时一般比较费时。
注意事项
（1）变色
树脂温度、滞留时间与成形品变色之间的关系跟在注射成形机的机筒内滞留时一样，树脂温度高的时候必须缩短滞留时间。
根据热喷嘴种类的不同，有时必须设定较高的温度，此时就要特别注意变色问题。
此外，变色会因树脂和等级而异，因此就所使用的材料而言，建议在把握好这些关系的基础上来选择热流道系统。
（2）异物
在有些形状的歧管中，树脂有时会滞留在死角并发生劣化。
此外，在热喷嘴的固化层内有时也会产生异物。
经过改性（如阻燃性等）的高机能性材料是比较容易产生异物的，此时也要像处理变色问题那样切记把握好树脂特性。
（3）银纹
银纹是由粒料中的水分、热分解时所产生的挥发成分以及成形过程中卷入的空气等而产生的。
树脂温度高时必须降低吸湿度，因此应比采用冷流道时更加注意加强预干燥。
此外，来自热喷嘴内的分解层的挥发成分也会产生银纹，因此有时需要经常清除该分解层。
这也会降低作为热流道的优点之一的生产效率。
（4）压力损失
有些类型的热喷嘴会出现很大的压力损失。
在内部加热型热喷嘴中，如果流动层偏薄，压力损失就会增大，从而不得不通过提高树脂温度来成形，此时应特别注意变色和分解情况等。
（5）磨损
对于基于强化材料和填充材料（其中含有玻璃纤维和硅石之类的容易引起钢材磨损的材料）的复合材料等级，建议也像冷流道的模具设计那样采用耐磨损的热流道系统。
（6）改换颜色、改换树脂
如果歧管等部
件中有死角(树脂不流动的部分)或像内部加热式的热喷嘴那样有固化层，则在改换颜色和改换树脂时将花费更多时间。
换言之，对于热喷嘴形式，外部加热型比内部加热型更为有型比内部加热型更为有利。
·1个模腔的尺寸偏差：
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0．035～0．040％
·1个板块（8个模腔）的尺寸偏差：
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0．10～0．12％
·全部32个模腔的尺寸偏差：
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0．12%
（但表示为3σ／×100%）?。