常用简易的设备故障诊断方法(doc 3页)
常用简易的设备故障诊断方法
常用简略的设施故障诊疗方法常用的简略状态监测方法主要有听诊法、触测法和察看法等。
1、听诊法设施正常运行时，陪伴发生的声响老是拥有必定的乐律和节奏。
只需熟习和掌握这些正常的乐律和节奏，经过人的听觉功能就能对照出设施能否出现了重、杂、怪、乱的异样噪声，判断设施内部出现的松动、撞击、不均衡等隐患。
用手锤敲打零件，听其能否发生破碎杂声，可判断有无裂纹产生，用听诊法对转动轴承工作状态进行监测的常用工具是木柄螺丝刀，也能够使用外径为φ 20mm左右的硬塑料管。
（1）转动轴承正常工作状态的声响特色转动轴承处于正常工作状态时，运行安稳、轻盈、无阻滞现象，发出的声响和睦而无杂音，可听到平均而连续的“哗哗”声，或许较低的“轰轰”声。
噪声的强度不大。
异样声响所反应的轴承故障锥入度大一点的新润滑脂。
（2）轴承在连续的“哗哗”声中发出平均的周期性的“嗬罗”声。
这类声音是因为转动体和内外圈滚道出现伤痕、沟槽、锈蚀斑而惹起的。
声响的周期与轴承的转速成正比。
应付轴承进行改换。
（3）轴承发出不连续的“梗梗”声。
这类声音是因为保持架或许内外圈破碎而惹起的。
一定立刻停机改换轴承。
（4）轴承发出不规律、不平均“嚓嚓”声。
这类声音是因为轴承内落入铁屑、砂粒等杂质而惹起的。
声响强度较小，与转速没有联系。
应付轴承进行冲洗，从头加脂或换油。
（5）轴承发出连续而不规则的“沙沙”声。
这类声音一般与轴承的内圈与轴配合过松或许外圈与轴承孔配合过松有关系，声响强度较大。
应付轴承的配合关系进行检查，发现问题实时维修。
（6）轴承发出连续难听啸喊声。
这类声音是因为轴承润滑不良，缺油造成了干摩擦，或许转动体局部接触过紧，如内外圈滚道偏斜，轴承内外圈配合过紧等状况而惹起的。
应实时对轴承进行检查找出问题，对症办理。
电子听诊器是一种振动加快度传感器。
它将设施振动状况变换成电信号并进行放大，工人用耳机监听运行设施的振动声响，以实现对声音的定性丈量。
经过丈量同一测点、不一样期间、同样转速、同样工况下的信号，并进行对照，来判断设施能否存在故障。
简便有效的设备故障诊断法—听筒诊断法
一
３ 听筒诊断法实例
３ ． １ 密闭槽罐搅拌机异响与检修结果 当班操作工报告在生产巡视检查中用 听筒发 现溶解槽搅拌机有异响 。
． ５ ３ ．
匀 ，平 稳 ，判 断 轴 承 运 转 正 常 ； 听 到溶 解 槽 内部 向外 传 递 出一 种 有 节 奏 的 不 平 衡 的 异 响 ， 响 声柔 和 、 有 规 律 性 节 奏 感 强 。 根 据 声 音 所 在 部 位 判 断 ，估 计 为 搅 拌 机 叶轮 叶 片 断开 或 变 形 产 生 的异 响 。搅 拌 机 叶 轮 一 旦 有 故 障 ，得 不 到及 时 维 修 ， 将 影 响 搅 拌 质 量 ， 增 加搅 拌 时 间 ， 导致 搅 拌 机 其 他 部 件 继 续 损坏 ， 故 障 继续 发 展还 会 出现 轴 承 损 坏 ，导 致 上 述搅 拌 机 主轴 卡死 。情 况 较 严 重 ， 需 及 时 维 修 。经 停 机 冲洗 溶解 槽 后 检 查 ，确 认 搅 拌 机 叶 片 断 了一 片 ， 更换 叶片 后 搅 拌 机 运 行 正 常 无
２ 机械 音效
机 械 设 备 运 转 时 产 生 的声 音 叫 机械 音 效 。机 械正常运转时的机械 音效与故障 中的机械音效是 不 同 的 。例 如 ， 电动机 正常 工 作 时 的音 效 一 般 是 很 低 的风 扇 转 动 时 空 气振 动 和 摩 擦 时 的声 音 ，如 果 听到掺杂 了其他声音，如 固体 的摩擦声、固体 的振 动 声 出现 时 ， 说 明 电动 机 出现 了刮擦 或 不平 衡等故障 。不同的机械正常工作时有 自身的工作 音 效 ，若 有 其 他 音 效掺 杂 其 中 ，就 说 明
设备故障诊断
设备故障诊断设备故障诊断是一种给设备“看病”的技术，是了解和掌握设备在使用过程中的状态，确定其整体或局部是正常或异常，早期发现故障及其原因并能预报故障发展趋势的技术。
随着科学技术与生产的发展，设备工作强度不断增大，生产效率、自动化程度越来越高，同时设备更加复杂、各部分的关联愈中密切，从而往往某处微小故障就爆发链锁反应，导致整个设备乃至与设备有关的环境遭受灾难性的毁坏，这不仅会造成巨大的经济损失，而且会危及人身安全，后果极为严重。
因此，设备诊断技术日益发挥重要作用，它可使设备无故障、工作可靠，发挥最大效益；保证设备在将有故障或已有故障时，能及时诊断出来，正确地加以维修，以减少维修时间，提高维修质量，节约维修费用。
1.设备故障诊断内容设备故障诊断一般监、测监控系统的区别主要在于系统的软件方面，它不仅能监测设备运行的参数而且能根据监测进行评价，分析设备的故障类型与原因。
它是将监测、控制、评价融为一体的系统。
安的软件主要功能是：1信号采集和处理软件，采集合适的信号样本，对其进行各种分析处理，提取和凝聚故障特征信息，提高诊断的灵敏度和可靠度。
2故障诊断和状态评价软件，对信号分析处理结果进行比较、判断，依据一定的判别规则得出诊断结论。
或是由系统自动地诊断出状态的水平和各种故障存在的倾向性及严重性；或是帮助工程技术人员结合其他条件全面作出判断决策。
对于设备的诊断，一是防患于未然，早期诊断；二是诊断故障，采取措施。
其主要内容包括：（1）正确选择与测取设备有关状态的特征信号所测取的信号应该包含设备有关状态的信息，例如，诊断起桁架有无裂纹不能靠测取桁架各点温度信号中不包含裂纹有无的信息。
而测取桁架的振动信号则可达到目的，因为振动信号中包含了结构有无裂纹的信息，这种信号即称为特征信号。
（2）正确地从特征信号中提取设备有关状态的有用信息（征兆）从特征信号直接判明故障的有无，一般是比较难的。
例如，从结构的振动信号一般以直接判明结构有无裂纹，还需根据振动理论、信号分析理论、控制理论等提供的理论与方法，加上试验，对特征信号加以处理，持取有用的信息（称为征兆），才有可能判明设备的有关状态。
常用简易的设备故障诊断方法
常用简易的设备故障诊断方法常用的简易状态监测方法主要有听诊法、触测法和观察法等。
1、听诊法设备正常运转时，伴随发生的声响总是具有一定的音律和节奏。
只要熟悉和掌握这些正常的音律和节奏，通过人的听觉功能就能对比出设备是否出现了重、杂、怪、乱的异常噪声，判断设备内部出现的松动、撞击、不平衡等隐患。
用手锤敲打零件，听其是否发生破裂杂声，可判断有无裂纹产生，用听诊法对滚动轴承工作状态进行监测的常用工具是木柄螺丝刀，也可以使用外径为φ20mm左右的硬塑料管。
（1）滚动轴承正常工作状态的声响特点滚动轴承处于正常工作状态时，运转平稳、轻快、无停滞现象，发出的声响和谐而无杂音，可听到均匀而连续的“哗哗”声，或者较低的“轰轰”声。
噪声的强度不大。
异常声响所反映的轴承故障锥入度大一点的新润滑脂。
（2）轴承在连续的“哗哗”声中发出均匀的周期性的“嗬罗”声。
这种声音是由于滚动体和内外圈滚道出现伤痕、沟槽、锈蚀斑而引起的。
声响的周期与轴承的转速成正比。
应对轴承进行更换。
（3）轴承发出不连续的“梗梗”声。
这种声音是由于保持架或者内外圈破裂而引起的。
必须立即停机更换轴承。
（4）轴承发出不规律、不均匀“嚓嚓”声。
这种声音是由于轴承内落入铁屑、砂粒等杂质而引起的。
声响强度较小，与转速没有联系。
应对轴承进行清洗，重新加脂或换油。
（5）轴承发出连续而不规则的“沙沙”声。
这种声音一般与轴承的内圈与轴配合过松或者外圈与轴承孔配合过松有关系，声响强度较大。
应对轴承的配合关系进行检查，发现问题及时修理。
（6）轴承发出连续刺耳啸叫声。
这种声音是由于轴承润滑不良，缺油造成了干摩擦，或者滚动体局部接触过紧，如内外圈滚道偏斜，轴承内外圈配合过紧等情况而引起的。
应及时对轴承进行检查找出问题，对症处理。
电子听诊器是一种振动加速度传感器。
它将设备振动状况转换成电信号并进行放大，工人用耳机监听运行设备的振动声响，以实现对声音的定性测量。
通过测量同一测点、不同时期、相同转速、相同工况下的信号，并进行对比，来判断设备是否存在故障。
工厂运行设备故障的简单判断方法
2）属于化学、物理状况异常方面的故障包括腐蚀、油脂劣化、绝缘绝热劣化、导电导热劣化、蒸发、等3）属于机械设备运动状态方面的故障包括振动、渗漏、堵塞、异常噪声等。
3、常用简易诊断方法简介所谓故障诊断就是根据机械设备运行过程中产生的各种信息来判断机械设备是正常运转还是发生了异常现象并作出评价的过程。
要求能定量定量掌握设备状态，预测其可靠性，若有异常则对其原因、部位、危险程度进行识别与评价，并决定修理方法。
4、故障诊断技术的基本任务通过诊断达到以下目标：1）弄清引起机械设备劣化或故障的主要原因，应力状况。
2）掌握机械设备劣化、故障的部位、程度及原因等情况。
3）了解机械设备的性能、强度、效率。
4）预测机械设备的可靠性及使用寿命。
5、常用简易诊断方法为了保证声音判断正确，听取声音的方法一定要正确，下表是几种常用声音听取方法：机器声音听取法3）手晃动机件可以感觉出0.1—0.3mm的间隙大小4）用手触摸机件可以感觉振动的强弱变化是否产生冲击5）观察法a.人的视觉可以观察识别机器上的机件有无松动、裂纹及其它损伤等；b.人的感觉可以检查润滑是否正常，有无干摩擦和跑冒滴漏现象；c.可以查看油箱中沉淀物中的金属磨粒的多少、大小及特点，以判断零件的磨损情况；d.可以通过设备上的仪表了解设备运行状况，以及检查产品质量；e.可以通过部分测量工具和仪器对设备可能的故障信息进行分析。
二、设备振动的简易诊1、产生振动的原因及防止措施产生振动的根本原因是机械设备本身及其周围环境介质受到振源的激振。
激振来源于两类因素：1）回转件或往复件的缺陷a.失衡即相对于回转轴线的质量分布不均，在运转时产生惯性力，而构成激振。
b.往复件的冲击，如以平面连杆机构原理作运动的机械设备，连杆往复运动产生的惯性力，其方向作周期性改变，而形成了冲击作用。
c.转子弯曲变形和零件失落，造成质量分布不均，在回转时产生离心惯性力，导致振动。
d.制造精度不高，特别是零件或构件的形状位置精度不高是质量失衡的另一原因。
设备的机械故障诊断及排除
机械设备故障诊断及排除机械设备故障是机械设备应有的工作能力或特性的明显降低,甚至根本不能工作的现象.机械设备的技术状况是随着使用时间的延长而逐渐恶化的,因而机械设备的使用寿命总是有限的,由此可知,机械设备发生故障的可能性总是随着使用时间的延长而增大.虽然机械设备故障的发生具有随机性,即无论哪一类故障,人们都难以预料它的确切地发生时间,但是故障的产生是可以预防,发现和排除的.故障的分类对于预防机械设备故障的发生起到指导作用;故障的诊断方法可以及时准确地确定故障的种类和具体位置,并初步判定故障的严重程度,为排除故障提供有价值的参考信息.确保机械设备的正常工作.一、机械设备故障分类:(一)临时性故障临时性故障又称间断故障,多半是由机械设备的外部原因引起的.如操作失误等造成,当这些外部干扰消除后机械设备即可正常运转.(二)永久性故障1.按故障发生的时间分类:1)早发性故障:这是由于机械设备在设计,制造,装配,调试等方面存在问题引起的.如新购入机床液压系统严重漏油或噪声很大.2)突发性故障:这是由于各种不利因素和偶然的外界因素共同作用的结果.故障发生的特点是具有偶然性和突发性,事先无任何征兆,一般与使用情况有关,难以预测,但它容易排除,通常对机械设备寿命影响不大.3)渐进性故障:它是因机械设备技术特性参数的劣化包括腐蚀,疲劳,老化等,逐渐发展而成的.其特点是故障发生的概率与使用时间有关,只是在机械设备有效寿命的后期才明显的表现出来.故障一经发生,就标志着寿命的终结.通常它可以进行预测,大部分机械设备的故障属于这一类.4)复合型故障:这类故障包括上述故障的特征,其故障发生的时间不定.机械设备工作能力耗损过程的速度与其耗损的性能有关.如摩擦副的磨损过程引起的渐进性故障,而外界的磨粒会引起突发性故障.2.按故障表面形式分类:1)功能故障:机械设备应有的工作能力或特性明显降低,甚至根本不能工作,即丧失了它应有的功能.这类故障可通过操作者的直接感受或测定其输出参数而判断.例如:精度丧失,传动效率降低,速度达不到标准值.2)潜在故障:故障逐渐发展,但尚未在功能方面表现出来,却又接近萌发的阶段.当这种情况能够鉴别时,即认为是一种故障现象称为潜在故障.3.根据故障产生的原因分:1)人为故障:由于在设计,制造,大修,使用,运输,管理等方面存在问题,使机械设备过早地丧失了应有的功能.2)自然故障:机械设备在其使用期内,因受到外部或内部各种不同的自然因素影响而引起的故障,如磨损,老化等.4.按故障造成的后果分:1)致命故障:这是指危及或导致人身伤亡,引起机械设备报废或造成重大经济损失的故障.2)严重故障:是指严重影响机械设备正常使用,在较短的有效时间内无法排除的故障.3)一般故障:明显影响机械设备正常使用,在较短时间内可以排除的故障.4)轻度故障:轻度影响机械设备正常使用,能在日常保养中用随机工具排除的故障.如:零件松动等.二、影响机械设备故障产生的因素1.设计规划:(1)在设计规划中,应对机械设备未来的工作条件有准确估计,对可能出现的变异有充分考虑.(2)设计方案不完善:设计图样和技术文件的审查不严是产生故障的重要原因.2.材料选择:在设计,制造和维修中,都要根据零件的性质和特点正确选择材料.(1)材料选用不当,或材质不符合标准规定,或选用了不适当的代用品是产生磨损,腐蚀,过度变形,疲劳破裂,老化等现象的主要原因.(2)此外在制造和维修过程中,很多材料要经过铸,锻,焊和热处理等热加工工序,在工艺过程中材料的金属显微组织,力学性质等要经常发生变化,其中加热和冷却的影响尤为重要.3.制造质量:在制造工艺的每道工序中都存在误差.(1)工艺条件和材质的某些性质必然使零件在铸,锻,焊,热处理和切削加工过程中积累了应力集中,局部和金属的显微组织缺陷,微观裂纹等.这些缺陷往往在工序检验时容易被疏忽.(2)零件制造质量不能满足要求是机械设备产生故障的重要原因.4.装配质量:(1)首先要有正确的配合要求.(2)初始间隙过大,有效寿命期就会缩短.(3)装配中各零部件之间的相互位置精度也很重要,若达不到要求,会引起附加应力,偏磨等后果加速失效.5.合理维修:根据工艺合理,经济合算,生产可能的原则,合理进行维修,保证维修质量.这里最重要,最关键的是合理选择和运用修复工艺,注意修复前准备,修复过程中按规程执行操作,做好修复后的处理工作.6.正确使用:在正常使用条件下,机械设备有其自身的故障规律.使用条件改变故障规律也随之变化.(1)工作载荷:机械设备发生损耗故障的主要原因是零件的磨损和疲劳破坏,在规定的使用条件下,零件的磨损在单位时间内是与载荷的大小呈直线关系.零件的疲劳损坏是在一定的交变载荷下发生,并随其增大而加剧,因此,磨损和疲劳都与载荷有关.当载荷超过设计的额定值后,将引起剧烈的破坏,这是不允许的.(2)工作环境:包括气候,腐蚀介质和其它有害介质影响,以及工作对象的状况等.第一,温度升高,磨损和腐蚀加剧;第二,过高的湿度和空气中的腐蚀介质存在,造成腐蚀和磨损;第三, 空气中含尘量过多,工作条件恶劣都会影响机械设备的损坏.(3)保养和操作:建立合理的维护保养制度,严格执行技术保养和使用操作规程,是保证机械设备工作的可靠和提高使用寿命的重要条件,此外,需要对人员进行培训,提高职业素质和工作水平.三、机械设备故障的诊断(一) 故障诊断技术分类：1.简易诊断:简易诊断也就是初级诊断.为了能对设备的状态迅速有效地做出概括和评价,简易诊断通常有现场工作人员实施.2.精密诊断:精密诊断是根据简易诊断认为有异常的设备,需要进行比较详细的诊断,其目的是判定异常部位,研究异常的种类和程度.精密诊断有专门技术人员实施.3.功能诊断和运行诊断:(1)功能诊断是对新安装或刚维修后的设备进行运行情况和功能是否正常的诊断.并按检查的结果对设备或机组进行调整.(2)运行诊断是对正常工作设备故障特征的发生和发展的监测.4.定期诊断和连续监控:(1)定期诊断是每隔一段时间,对工作的设备进行定期的检测.(2)连续监控则是采用仪表和计算机信息处理系统对机器运行状态进行监视和控制;连续监控用于因故障而造成生产损失重大,事故影响严重以及故障出现频繁和易发生故障的设备, 也用于因安全和劳动保护方面上的原因不能点检的设备.5.直接诊断和间接诊断:(1)直接诊断是直接确定关键零部件的状态,直接诊断往往受到机器结构和工作条件的限制而难以实现,这时就不得不采用间接诊断.(2)间接诊断是通过来自故障源的二次效应,如按震动的信号来间接判断设备中关键件的状态变化,用于诊断的二次效应往往综合了多种信息.6.常规诊断与特殊诊断(1)常规诊断属于机械设备正常运行条件下进行的诊断,一般情况下常规诊断是最常用的.(2)特殊诊断即对正常运行条件难以取得的诊断信息,通过创造一个非正常运行条件取得的信息进行诊断,成为特殊诊断.(二) 诊断技术的形式1.外观检查:利用人体的感官,听其音,嗅其味,看其动,感其温,从而直接观察到故障信号,并以丰富的经验和维修技术判定故障可能出现的部位和原因.达到预测的目的.这些经验与技术对于小厂和普通机械设备是非常重要的.2.振动:振动是一切作回转或往复运动的机械设备最普通的现象,状态特征凝结在振动信息中.振动的增强无一不是由故障引起的.产生振动的根本原因是机械设备本身及其周围环境介质受到振源的振动.振动来源于两类因素:第一,旋转件或往复件的缺陷,主要包括失衡,即相对于回转轴线的质量分布不均,在运转时产生惯性力,构成振动的原因.往复件的冲击,如以平面连杆机构原理作运动的机械设备,连杆往复运动产生的惯性力,其方向作周期性变化,形成了冲击作用,这在结构上很难避免.转子弯曲变形和零件失落,形成质量分布不均,在回转时产生离心惯性力导致振动.制造质量不高,特别是零件或构件的形状位置精度不高是质量失衡的原因之一.回转体上的零件松动增加了质量分布不均,轴与孔的间隙因磨损加大也增加了失衡.第二,机械设备的结构因素,主要包括齿轮制造误差导致齿轮啮合不正确,轮齿间的作用力在大小,方向上发生周期性变化.随着齿轮在运转中的磨损和点蚀等现象日益严重,这种周期性的振动也日趋恶化.轴上的联轴器和离合器的结构不合理带来失衡和冲击;滑动轴承的油膜涡动和振荡;滚动轴承中滚动体不平衡及径向游隙;基座扭曲;电源激励,压力脉动等都是产生振动的原因.3.噪声:机械振动在媒质中的传播过程是物体的机械振动通过弹性媒质向远处传播的结果,发生声音的振动系统称为声源,如机械振动系统是机械噪声的声源,机械振动通过媒质传播而得到声音,即为机械噪声.噪声大小既是反映机械技术状况的一个指标,也减少环境污染所要控制的一个重要内容.机械设备噪声源主要有两类:第一,运动的零部件,如电机,液压泵,齿轮,轴承等,其噪声频率与其运动频率或固有频率有关.第二,不动的零件,如箱体,盖板,支架等,其噪声是由于受其它声源或振源的诱发而产生共鸣引起的.4.温度:温度是一种表象,它的升降状态反映机械设备机件的热力过程,异常的温升或温降说明产生了热故障.例如:内燃机燃烧不正常,温度分布不均匀;轴承损坏,发热量增加;冷却系统发生故障,零件表面温度上升等.5.油样:在机械设备的运转过程中,润滑油必不可少.由于在润滑油中带有大量的部件磨损状况的信息,所以通过对润滑油样的分析可间接监测磨损的类型和程度,判断磨损的部位,找出磨损的原因,进而预测寿命,为维修提供依据.润滑油样分析包括采样,检测,诊断,预测,和处理等步骤.6.泄漏:在机械设备运行中,气态,液态和粉尘状的介质从其裂缝,孔眼和空隙中溢出或进入,造成泄漏,使能源浪费,工况恶化,环境污染,损坏加速这是机械设备使用中力图防止的现象.7.主要精度:包括主要几何精度,位置精度,接触精度,配合精度等的检测,这是一些异常故障的主要诊断途径之一.8.内部缺陷:机械设备及其主要零部件的内部缺陷检测,经常是诊断或排除故障的重要方法之一,例如对变形,裂纹,应力变化,材料组织缺陷等故障的检测.四、机械故障的排除(一) 机械维修工艺纪律：1.维修前：安全与现场5S (1)机械维修工在检修机械前必须先切断电源，锁好开关箱，应挂有安全锁和“正在修理禁止合闸开动”标志。
液压设备故障有哪些诊断方法？
液压设备故障的诊断方法很多，目前常用的有直观检查法、对比替换法、逻辑分析法、仪器专项检测法、状态监測法等。
(1)直观检查法直观检査法又称初步诊断法，是液压系统故障诊断的一种最为简易且方便易行的方法。
这种方法通过"看、听、摸、闻、阅、问"六字口诀进行。
直观检査法既可在液压设备工作状态下进行，又可在其不工作状态下进行。
①看观察液压系统工作的实际情况。
一看速度，指执行元件运动速度有无变化和异常现象。
二看压力，指液压系统中各压力监測点的压力大小以及变化情况。
三看油液是否清洁、变质，表面是否有泡沫，液位是否在规定的范围内，液压油的黏度是否合适。
四看泄漏，指各连接部位是否有渗漏现象。
五看振动，指液压执行元件在工作时有无跳动现象。
六看产品，根据液压设备加工出来的产品质量，判断执行机构的工作状态、液压系统的工作压力和流量稳定性等。
②听用听觉判断液压系统工作是否正常。
一听噪声，听液压泵和液压系统工作时的噪声是否过大及噪声的特征，溢流阀、顺序阀等压力控制元件是否有尖叫声。
二听冲击声，指工作台液压缸换向时冲击声是否过大，活塞是否有撞击缸底的声音，换向阀换向时是否有撞击端盖的现象。
三听汽蚀和困油的异常声，检查液压泵是否吸进空气，及是否有严重困油现象。
四听敲打声，指液压泵运转时是否有因损坏引起的敲打声。
③摸用手触摸允许摸的运动部件，了解其工作状态。
一摸温升，用手摸液压泵、油箱和阀类元件外壳表面，若接触两秒钟感到烫手，就应检査温升过高的原因。
二摸振动，用手摸运动部件和管路的振动情况，若有高频振动应检査产生的原因。
三摸爬行，当工作台在轻载低速运动时，用手摸有无爬行现象。
四摸松紧程度，用手触摸挡铁、微动开关和紧固螺钉等的松紧程度。
④闻用嗅觉器官辨别油液是否发臭变质，橡胶件是否因过热发出特殊气味等。
⑤阅查阅有关故障分析和修理记录、日检和定检卡及交接班记录和维修保养情况记录。
⑥问访问设备操作者，了解设备平时运行状况。
设备常见故障的判断方法
设备常见故障的判断方法1. 异常电源在设备出现故障时，首先需要检查电源是否正常工作。
以下是一些判断异常电源的方法：•检查电源插头和插座是否连接牢固，并确保电源开关处于打开状态。
•使用多米诺仪表或电压计来测量电源电压是否达到设备所需的电压范围。
•检查电源线是否受损，如有需要，更换电源线。
•如果设备是使用电池供电的，则检查电池是否充满，如果不是，请及时更换电池。
2. 运行速度变慢如果设备的运行速度变慢，可能是以下几个原因导致的：•检查设备的内存使用情况，如果内存已满，则可能需要清理或增加内存。
•检查设备是否存在病毒或恶意软件，及时进行杀毒和卸载恶意软件。
•检查设备的硬盘使用情况，如果硬盘已满，可能需要删除一些不必要的文件或进行硬盘清理。
•检查设备的CPU使用率，如果CPU占用率过高，可能是因为有太多的应用程序在后台运行，关闭一些不必要的应用程序。
3. 无法启动或启动缓慢设备无法启动或启动缓慢可能是由以下原因导致的：•检查设备是否有足够的电量，如果是使用电池供电的设备，可能需要充电后再尝试启动。
•检查设备的硬盘是否正常工作，可能需要进行硬盘修复或重新安装操作系统。
•检查设备是否存在故障的硬件组件，比如硬盘、内存等，可能需要更换故障组件。
4. 设备发热如果设备异常发热，可能是以下原因导致的：•检查设备的散热系统，确保散热器表面清洁，风扇正常运转。
•检查设备的运行环境，确保设备周围通风良好，避免堵塞散热口。
•检查设备的CPU使用率，过高的CPU使用率可能导致设备发热过多，关闭一些不必要的应用程序以降低CPU负载。
5. 硬件设备无法识别在连接外部硬件设备时，如果设备无法识别，可能是以下原因导致的：•检查外部设备是否正常工作，可能需要更换USB线缆或连接到其他设备上进行测试。
•检查设备的驱动程序是否正确安装，可能需要更新或重新安装驱动程序。
•检查设备管理器中是否存在未知设备，如果存在，可能需要安装相应的驱动程序。
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常用简易的设备故障诊断方法(doc 3页)
常用简易的设备故障诊断方法
常用的简易状态监测方法主要有听诊法、触测法和观察法等。
1、听诊法
设备正常运转时，伴随发生的声响总是具有一定的音律和节奏。
只要熟悉和掌握这些正常的音律和节奏，通过人的听觉功能就能对比出设备是否出现了重、杂、怪、乱的异常噪声，判断设备内部出现的松动、撞击、不平衡等隐患。
用手锤敲打零件，听其是否发生破裂杂声，可判断有无裂纹产生，用听诊法对滚动轴承工作状态进行监测的常用工具是木柄螺丝刀，也可以使用外径为φ20mm左右的硬塑料管。
（1）滚动轴承正常工作状态的声响特点
滚动轴承处于正常工作状态时，运转平稳、轻快、无停滞现象，发出的声响和谐而无杂音，可听到均匀而连续的“哗哗”声，或者较低的“轰轰”声。
噪声的强度不大。
异常声响所反映的轴承故障锥入度大一点的新润滑脂。
（2）轴承在连续的“哗哗”声中发出均匀的周期性的“嗬罗”声。
这种声音是由于滚动体和内外圈滚道出现伤痕、沟槽、锈蚀斑而引起的。
声响的周期与轴承的转速成正比。
应对轴承进行更换。
（3）轴承发出不连续的“梗梗”声。
这种声音是由于保持架或者内外圈破裂而引起的。
必须立即停机更换轴承。
（4）轴承发出不规律、不均匀“嚓嚓”声。
这种声音是由于轴承内落入铁屑、砂粒等杂质而引起的。
声响强度较小，与转速没有联系。
应对轴承进行清洗，重新加脂或换油。
（5）轴承发出连续而不规则的“沙沙”声。
这种声音一般与轴承的内圈与轴配
合过松或者外圈与轴承孔配合过松有关系，声响强度较大。
应对轴承的配合关系进行检查，发现问题及时修理。
（6）轴承发出连续刺耳啸叫声。
这种声音是由于轴承润滑不良，缺油造成了干摩擦，或者滚动体局部接触过紧，如内外圈滚道偏斜，轴承内外圈配合过紧等情况而引起的。
应及时对轴承进行检查找出问题，对症处理。
电子听诊器是一种振动加速度传感器。
它将设备振动状况转换成电信号并进行放大，工人用耳机监听运行设备的振动声响，以实现对声音的定性测量。
通过测量同一测点、不同时期、相同转速、相同工况下的信号，并进行对比，来判断设备是否存在故障。
当耳机出现清脆尖细的噪声时，说明振动频率较高，一般是尺寸相对较小的、强度相对较高的零件发生局部缺陷或微小裂纹。
当耳机传出混浊低沉的噪声时，说明振动频率较低，一般是尺寸相对较大的、强度相对较低的零件发生较大的裂纹或缺陷。
当耳机传出的噪声比平时增强时，说明故障正在发展，声音越大，故障越严重。
当耳机传出的噪声是杂乱无规律地间歇出现时，说明有零件或部件发生了松动。
2、触测法
用人手的触觉可以监测设备的温度、振动及间隙的变化情况。
人手上的神经纤维对温度比较敏感，可以比较准确地分辨出80℃以内的温度。
当机件温度在0℃左右时，手感冰凉，若触摸时间较长会产生刺骨痛感。
10℃左右时，手感较凉，但一般能忍受。
20℃左右时，手感稍凉，随着接触时间延长，手感渐温。
30℃左右时，手感微温，有舒适感。
40℃左右时，手感较热，有微烫感觉。
50℃左右时，手感较烫，若用掌心按的时间较长，会有汗感。
60℃左右时，手感很烫，但一般可忍受10s 长的时间。
70℃左右时，手感烫得灼痛，一般只能
忍受3s长的时间，并且手的触摸处会很快变红。
触摸时，应试触后再细触，以估计机件的温升情况。
用手晃动机件可以感觉出0.1mm-0.3mm的间隙大小。
用手触摸机件可以感觉振动的强弱变化和是否产生冲击，以及溜板的爬行情况。
用配有表面热电偶探头的温度计测量滚动轴承、滑动轴承、主轴箱、电动机等机件的表面温度，则具有判断热异常位置迅速、数据准确、触测过程方便的特点。
3、观察法
人的视觉可以观察设备上的机件有无松动、裂纹及其他损伤等；可以检查润滑是否正常，有无干摩擦和跑、冒、滴、漏现象；可以查看油箱沉积物中金属磨粒的多少、大小及特点，以判断相关零件的磨损情况；可以监测设备运动是否正常，有无异常现象发生；可以观看设备上安装的各种反映设备工作状态的仪表，了解数据的变化情况，可以通过测量工具和直接观察表面状况，检测产品质量，判断设备工作状况。
把观察的各种信息进行综合分析，就能对设备是否存在故障、故障部位、故障的程度及故障的原因作出判断。
通过仪器，观察从设备润滑油中收集到的磨损颗粒，实现磨损状态监测的简易方法是磁塞法。
它的原理是将带有磁性的塞头插入润滑油中，收集磨损产生出来的铁质磨粒，借助读数显微镜或者直接用人眼观察磨粒的大小、数量和形状特点，判断机械零件表面的磨损程度。
用磁塞法可以观察出机械零件磨损后期出现的磨粒尺寸较大的情况。
观察时，若发现小颗磨粒且数量较少，说明设备运转正常；若发现大颗磨粒，就要引起重视，严密注意设备运转状态；若多次连续发现大颗粒，便是即将出现故障的前兆，应立即停机检查，查找故障，进行排除。