QP-PE-007 A1 PFMEA作业程序
PFMEA应用作业程序
PFMEA应用作业程序1.目的确定与产品过程设计相关的潜在失效模式和潜在过程设计失效机理/起因，评价过程设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的控制方法和避免、减少这些潜在失效发生的措施，达到高风险潜在故障模式的发生防止，完善设计过程，确保顾客满意。
2.范围公司内所有新开发产品，过程变更产品。
3.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准条文。
在本标准发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
IATF16949-2016质量管理体系潜在失效模式及后果分析（FMEA，第4版）4.术语和定义本标准采用IATF16949-2016标准的术语和定义。
5.职责5.1技术部对本规定负责。
5.2过程工程师对正确执行本规定负责。
5.3质量部、生产部、采购部、物控部、营销部等对正确执行本规定负责。
6.PFMEA的工作方法6.1过程工程师根据评审通过的过程流程图和新产品事前讨论书编写PFMEA初稿（见附表2）PFMEA初稿经过设计、工艺、质量、生产、营销、采购、物控等成员组成的核心小组的分析、讨论，对需要采取措施的项目制定出责任人和目标完成日期，过程工程师将讨论结果记录、整理，完善PFMEA（附表2），质量部跟踪措施的完成情况。
6.2 PFMEA是一个动态文件，在整个样件试制过程中，当工程变更、环境变更等情况下，应及时、不断地修改和完善并在修改栏里填写清楚。
当所有问题闭环，通过评审，由核心小组成员签名，完成全部PFMEA文件资料，作为过程设计和开发阶段的设计输出，进入下一阶段。
6.3系列化的产品，允许只作一次PFMEA。
7. PFMEA（附表2）表格应用7.1表头信息7.1.1 FMEA编号记入PFMEA文件编号：具体编号方法见《技术文件管理规定》。
7.1.2项目记入受分析过程的系统、子系统或零部件的过程名称与编号。
7.1.3过程职责记入负责过程设计的部门或团队，客户要求时，记入我公司名称。
制程FMEA作业程序
制程FMEA作业程序1、目的：透过制程失效模式与效应分析制订、实施、确认制造和装配之间之潜在失效原因与制程变数，制定出应对的改善方法，以降低制程失效的发生风险，达到品质持续改善之目的。
2、范围：适用于本公司全部生产作业制程。
3、名词解释：3.1.PFMEA：制程失效模式与效应分析4、权责：. 生技:失效模式和效应分析之主导与作成。
.产品工程、品管部、生管各相关人员协助失效模式与效应分析之研讨。
5、流程图：无6、内容：6.1 PFMEA实施时机：6.1.1本模式与分析适用于预期、解决、监控（试产/量产阶段）新产品新制程及量产中制程变更之潜在风险评估。
6.2 失效模式的列举与预测：6.2.1 就制造单位而言，制造可能失效的环节不外乎人、机、料、法、环，其考虑失效原因之方向如下：a)参考类似机种及相关制程，以固有技校及经验判断制程中可能发生之不良。
b)考虑外在环境条件（高温、低温、湿度）所可能引起之不良。
c)考虑作业是否合理，是否因不合理之作业而造成不良；是否可简化作业以减少人为疏失或提高效率。
d)总结以上可能失效之原因，较重要之项目予以选定与整理，作成失效模式分析。
6.3 PFMEA 实施程序:6.3.1 使用[失效模式(FMEA)分析表](参照DFMEA作业程序8.1)：记录可能失效的项目，预估失效所产生的影响并推测其可能发生原因。
6.3.2发生率、严重度、难检度：评定完成。
6.3.3风险优先指数（RPN）评价：RPN=发生率*严重度*难检度6.3.4建议改善措施与效果确认：A）挑选RPN值高者或单项分数较高者，优先考虑采取对策改善。
B）对策实施效果确认后，就RPN等各项数值重新计算确认改善成效。
6.4 FMEA表填写要领：6.4.1 FMEA表——————资料区：A）FMEA编号：填写FMEA之编号以便追纵管理。
B）FMEA阶段：于样品、试产、量产三选一。
C）机种：说明欲分析之部品所属之产品型号。
PFMEA作业指导书
文件修订记录序版本修订日期条款修订内容修订者号编写：审核：批准：受控状态：发布日期：2008/05/08 实施日期：2008/05/182 1目的确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2范围凡本公司所有新产品/过程、修改过的产品/过程及应用、环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产均适用。
3引用文件产品质量先期策划控制程序4术语和定义4.1 PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4.4 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
4.5 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
4.6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）的乘积。
4.7 顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
5职责5.1 过程失效模式及后果分析（PFMEA）制定：技术部。
PFMEA管理程序
PFMEA管理程序i. 目的预估生产时可能出现的缺点，及早加以排除，并将不可避免之缺点的影响降低至最低，以期产品不致失效或出现不宜送交客户的缺点。
2. 范围适用于下列时机：开发初期整体材料变更时制程设备，模、治具变更或工作现场的变更时。
3. 定义PFMEA PROCESS POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYS过程潜在失效模式与后果分析。
4. 权责由生产工程部召集一跨功能小组，小组成员包括技术、质量、生产及相关人员（必要时应会同客户供货商人员一同研讨）。
5. 程序PFMEA流程图PFMEAPFMERA的建立零件/工程选定技术工程师确定分析主题例如：外观、加工分析目的与目标确定，相关主要之作业指导书。
绘制制程流程图技术工程师绘制分析主题之制程流程图，确定分析层次失效模式掌握与预测a. 过去发生的质量异常情报，例客户抱怨、制程异常等。
b. 预测未来可能发生的异常事件。
制程PFMEA分析a. 填写PFMEA表b. 重要失效模式主记录于PFMEA表中c. 依各失效模式做一连串的分析与检讨并确定其原因与影响并将重要项目记入PFMEA表中风险顺序数评价（RPNa. 为失效模式发生原因与影响的综合评价指针b. 评价内容：严重度（S）,频度（O）,探测度（D）=S X O X Dd. 严重度大于7时必须对策项目对策制定与评价a. 依风险顺序（评价结果100以上为必须对策项目，50以上为选择项目）b. 对策拟案检讨并评估可行方案c. 对策案风险顺序数（RPN再评价生产部（相关人员）技术部质检部制程PFMEA表对策行动展开与效果确认a. 对策案日程计划安排与实施b. 对策实施效果确认c. 改善效果确认后，改善结果风险优先数仍在80以上，需再次实施对策改善标准类回馈a. 技术课根据对策的效果建立相关制度b. 水平展开，将好的方案，措施引用到类似产品中。
工程验证质量人员对实施状况进行验证PPFMEA判定标准严重度（S）1）严重度是潜在失效模式发生时，可能对下一道工序或顾客影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于后果，严重度的分为1-10级。
QP-PE-007-A1-PFMEA作业程序
1目的用以评估某一缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。
而且针对高风险（RPN Risk Priority Number）项目，事先评估制程中预防失效之能力及失效原因之对策与分析。
2 范围对制程中每一步骤加以分析，找出失效模式、失效原因及对整个产品之品质的影响，提供参考。
3职责3.1 品保：试产及物料的进料检验。
3.2工程：新产品试产前Meeting的召开，说明并提示试产注意事项并协调生管安排试产的排程时间，管控计划执行进度；试产的良率的验证、问题的排除及相关设备的收集；协调各单位试投的进行，并指导制造试产的进行；制程变更及验证；生产各站别的统计制程管制资料（SPC Data）的收集；WI的编制及更新，召集各部门的PFMEA负责人进行PFMEA的编制及更新。
3.3 制造：执行试产及重工，并负责生产资料、不良品数的收集。
4程序4.1 PFMEA小组为生管、工程、品保、制造负责人组成。
4.2 在新产品试产阶段时，制造部门提供试产所列的测试问题点，由工程列入FMEA持续追踪改善。
4.3 导入量产后，工程解决产品问题ECN发行时，必须再审核一次PFMEA，确认制程问题是否排除。
4.4 FMEA表的填写：4.4.1 FMEA编号：填入FMEA表编号以便追溯使用，编号原则：T-MMMM-XX-NNNT：FMEA型态：D：表DFMEA（设计失效模式分析表）P：表PFMEA（制程失效模式分析表）MMMMMM：该机种型号XX：机种版本号NNN-流水号（不同的研究主题）4.4.2主题：填入被分析功能方块，零组件名称和编号、系统、子系统的名称和编号。
4.4.3 负责人：填入参与部门及人员，必要时也要将分包商列入。
4.4.4 FMEA原始日期：最初FMEA发布日期，不能超过开始计划生产日期。
4.4.5其他相关单位：列出参与或执行这次工作的负责个人和单位。
4.4.6 FMEA修订日期：最初FMEA被完成日期和最新被修订日期。
PFMEA作业指导书
PFMEA作业指导书1 范围本文件规定了对潜在的失效模式和后果进行分析的内容、要求和方法，适用于本公司在汽车零件生产过程中对可能存在的失效模式及其产生的后果进行分析。
2 职责横向职能小组负责潜在失效模式和后果分析工作。
3 引用标准FMEA潜在失效模式及后果分析（第四版）。
4 潜在的失效模式及后果分析的时机和要求。
4.14.25 潜在的失效模式及后果分析的主要内容：● 确定过程功能和要求；● 确定潜在的失效产品和过程相关的失效模式；● 评审潜在的失效对顾客的影响；● 确定潜在的设计、制造或装配过程失效的起因，为减少失效频度或探测失效情况而关注的控制过程的变量；●确定出在重点过程控制上的变量；●展开潜在失效模式的等级表，然后建立一个预防/纠正措施的优选系统；●将制造或装配过程的结果编制成文件。
6潜在的失效模式及后果分析程序6.1确定过程和功能横向职能小组负责确定产品/过程及其功能，绘制过程流程图。
6.2确定潜在的失效模式6.2.1 在过程流程图上评定各产品/过程的风险程度，并确定潜在的失效模式(可能发生的不满足要求或设计意图的形式)，如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。
6.2.2 对潜在的失效模式进行描述过程潜在失效模式的描述：弯曲、毛刺、孔位错位、断裂、孔太浅、孔太深、孔未加工、搬运损坏、脏污、表面太粗糙、表面太平滑、变形、开路、短路、未贴标签、或其他等情况。
6.2.3 潜在的失效后果对最终使用者来说，失效的现象应一律采用产品或系统的性能来描述，如：产生噪声、工作不正常、不能工作、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、泄漏、返工/返返修、报废、车辆控制减弱，如果顾客是下道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述：无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不匹配、不能连接、引起工装过渡磨损和其它等。
PFMEA教程
高 X X
3
X
X
2
1
A、防错
过程FMEA示例10
采取的措施的顺序：
1. 严重度 2. 频度 3. 探测度
过程FMEA示例11
失效模式和影响分析
NO 过程功能 失效模式 后果分析 严重性 级别 轻微划伤 影响外观 划痕严重 影响外观 孔位冲偏 影响装车 大10mm 折弯角度 影响外观 幅板：连 不良 接双翼、 双翼细管、 中间管、 焊接不良 影响外观 镜钢 打磨砂印 影响外观 2 6 6 2 起因机理 保护不好 保护不好 冲孔定位偏差 折弯过多或过 少 电流未调好、 技能低或焊机 电流不稳定 花叶轮、麻轮 质量差 布轮、绿腊质 量差 频度 7 5 4 5 现行控制手段 轻拿轻放做好的产品 用不干胶贴好保护 轻拿轻放做好的产品 用不干胶贴好保护 用卡尺自检、复检冲 孔定位 用卡尺自检、复检调 整好折弯和角度 电流调到90A-110A焊 机修复 购买320#花叶轮砂粒 要均匀、麻轮麻要硬、 有切硝力 布轮内不能有化纤布、 要纯棉、使用绿腊油 脂比例1.5,耐用度4,光 泽度4 探测度 5 3 6 2
RPNn = SOnDn
PFMEA的编制思路
过 程 功 能 要 求
功能、 特性或 要求是 什么？
潜 在 严 失 潜在 潜在 重 级效 失效 失效 度 别起 模式 后果 S 因/ 机 后果是 有多 理
什么？ 糟糕 ？
现行 控制 频 度 O 预 防
发生的 频率如 何？
探 测 探 度 测 D
风 险 责任 顺 及目 序 建议措 标完 数 施 成日 R 期 P N 能做些什么
2. 对下工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能 来描述，例如： 无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、不能配合、损坏设 备、无法加工表面，等等。
PFMEA的实施步骤
PFMEA的实施步骤1. 引言2. 概述• 2.1 什么是PFMEA• 2.2 PFMEA的目的• 2.3 PFMEA的优势3. PFMEA的实施步骤• 3.1 确定团队成员• 3.2 选择需要进行PFMEA的过程• 3.3 收集相关信息– 3.3.1 组装产品信息– 3.3.2 制造工艺信息– 3.3.3 设备信息• 3.4 识别潜在故障模式– 3.4.1 制定流程步骤图– 3.4.2 识别潜在故障模式– 3.4.3 对潜在故障模式进行评估• 3.5 确定潜在故障的影响程度– 3.5.1 确定故障的后果– 3.5.2 评估故障的发生频率• 3.6 确定和评估现有的控制措施• 3.7 计算RPN值• 3.8 制定改进措施– 3.8.1 优先处理高RPN值项– 3.8.2 确定改进措施• 3.9 实施改进措施• 3.10 持续监控和验证4. 结论5. 参考文献6. 附录以上是PFMEA的实施步骤的一个简要概述。
下面将详细介绍每个步骤的具体内容。
1. 引言在制造过程中，潜在的故障可能导致产品质量问题、生产拖延、成本增加以及不良声誉等问题。
为了避免这些问题的发生，企业需要进行潜在故障模式与影响分析（PFMEA）。
本文将介绍PFMEA的实施步骤，帮助读者了解如何应用PFMEA 来识别和预防潜在问题。
2. 概述2.1 什么是PFMEA潜在故障模式与影响分析（PFMEA）是一种质量管理工具，用于识别潜在的故障模式及其对产品或过程的影响。
通过分析故障模式、发生频率、后果严重性以及现有控制措施的有效性，可以制定出改进措施来降低故障的发生概率及其对产品或过程的不良影响。
2.2 PFMEA的目的PFMEA的目的是识别并评估潜在的故障模式，确定潜在故障的影响程度，并制定改进措施以预防故障的发生。
2.3 PFMEA的优势•可以帮助提前识别潜在问题并预防故障的发生。
•可以帮助改进产品和过程的设计，提高产品质量和可靠性。
•可以降低产品和过程的风险，减少不良事件的发生。
PFMEA编制作业指导书
1．目的通过过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）：1)发现评价过程中潜在的失效及后果；2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3)书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。
2．适用范围2.1所有新的总成/部件/过程；2.2更改的总成/部件/过程；2.3应用环境有变化的原有总成/部件/过程。
3．职责3.1 PFMEA小组负责PFMEA实施。
4．定义4.1顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作，或政府法规。
4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。
5．工作程序5.1 针对所有新的总成/部件/过程由质保部主动联络技术、生产、生产准备、质量控制、策略采购、营销、物料管理、焊接管理等有关部门的相关人员组成PFMEA小组,报公司领导批准；5.2 针对所有更改的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由质保部负责召集PFMEA小组；5.3 PFMEA小组负责分析或重新确认过程流程图（工艺流程图）中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表；5.4 PFMEA小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或更新，形成《PFMEA 表》，PFMEA过程的要求如下：5.4.1 FMEA编号5.4.1.1填入FMEA文件的编号，以便可以追踪使用。
5.4.1.2过程FMEA表编号如下：专案号（从01—09循环使用）月份公历年的末两位。
在我司也可以用制造号来进行编号。
5.4.2项目名称填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。
5.4.3过程责任填入部门和小组，如果知道也包括供应商名称。
5.4.4编制人填入负责准备FMEA工作的工程师姓名。
5.4.5抓具型号填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的抓具类型（如果已知的话）。
5.4.6 FMEA编制日期填入编制FMEA原始稿的日期。
PFMEA程序文件
01 New release. (Replace old document QAI-GE-018, WI-QAD-005and 16-3B)Arking Xu Mar.09.04QA(FT)QA(FM)PE (FI)PE (FT)PL&AS (FM) MT(FM) Jackie DuanAiping YuanPK TanJohn H’NGMatthew leungSG ChangPenglai NgSr. EngineerSection HeadManagerManagerManagerManagerManagerDMP-001-F2.018The purpose of this work instruction is to provide a method for continuous improvement through the use of PFMEAs.此作业指导书的目的是为运用制程失效模式及效果分析达到持续改善目的提供方法。
This work instruction applies to any manufacturing process at FLEX (Doumen) that has a customer requirement for failure mode effect analysis or any process at FLEX (Doumen) where management requires a PFMEA.合用于客户要求或者管理要求而需要做失效模式及效果分析的伟创力 (斗门)的所有制程。
3.1 PFMEA: Process Failure Mode and Effect Analysis. It should describe all the potential failure modeswhich may occur in process and their corresponding failure effects; evaluate and rank the severity, occurrence and detection of the failures. It should also describe the current control method, recommend corrective action, person responsible responsibility and due date.PFMEA--制程失效模式及效果分析。
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1目的
用以评估某一缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。
而且针对高风险（RPN Risk Priority Number）项目，事先评估制程中预防失效之能力及失效原因之对策与分析。
2 范围
对制程中每一步骤加以分析，找出失效模式、失效原因及对整个产品之品质的影响，提供参考。
3职责
3.1 品保：试产及物料的进料检验。
3.2工程：新产品试产前Meeting的召开，说明并提示试产注意事项并协调生管安排试产的
排程时间，管控计划执行进度；
试产的良率的验证、问题的排除及相关设备的收集；
协调各单位试投的进行，并指导制造试产的进行；
制程变更及验证；
生产各站别的统计制程管制资料（SPC Data）的收集；
WI的编制及更新，召集各部门的PFMEA负责人进行PFMEA的编制及更新。
3.3 制造：执行试产及重工，并负责生产资料、不良品数的收集。
4程序
4.1 PFMEA小组为生管、工程、品保、制造负责人组成。
4.2 在新产品试产阶段时，制造部门提供试产所列的测试问题点，由工程列入FMEA持续追
踪改善。
4.3 导入量产后，工程解决产品问题ECN发行时，必须再审核一次PFMEA，确认制程问题
是否排除。
4.4 FMEA表的填写：
4.4.1 FMEA编号：填入FMEA表编号以便追溯使用，编号原则：
T-MMMM-XX-NNN
T：FMEA型态：D：表DFMEA（设计失效模式分析表）
P：表PFMEA（制程失效模式分析表）
MMMMMM：该机种型号
XX：机种版本号
NNN-流水号（不同的研究主题）
4.4.2主题：填入被分析功能方块，零组件名称和编号、系统、子系统的名称和编号。
4.4.3 负责人：填入参与部门及人员，必要时也要将分包商列入。
4.4.4 FMEA原始日期：最初FMEA发布日期，不能超过开始计划生产日期。
4.4.5其他相关单位：列出参与或执行这次工作的负责个人和单位。
4.4.6 FMEA修订日期：最初FMEA被完成日期和最新被修订日期。
4.4.7 零件/作业功能要求：以设计角度观察被分析的零件或功能方块或作业简单的叙
述（如：备料、加工、焊接、组装、测试、包装）。
叙述尽可能与被分析的制程
或作业目的一致；当制程包含多种作业时，而有不同的潜在失效模式，要将不同
作业视为不同制程处理。
4.4.8可能失效模式：叙述规定作业的不合格事项，它是一个可能成为下一工程的潜在
失效模式或被上一工程所影响的潜在失效模式的原因。
4.4.9 失效效应之可能影响：当潜在失效模式发生时，对客户，电脑系统，碟机系统所
产生的影响。
4.4.10严重度（S）：跨功能小组成员依失效效应发生时，所产生之影响程度。
参考附
表一所列评估标准决定严重度等级。
4.4.11 不良模式之失效原因：详细指出的是作业，零件，设计造成不良原因。
4.4.12 发生度（O）：失效模式发生的机率，由PFMEA小组成员依附表二所列标准判定
分数。
4.4.13 现行的测试/管制方法：对产品面在进料，生产或产品验证的测试/管制方式。
4.4.14检出度（D）：以现行制程管制方法所能侦测出失效模式的可能性。
可以附表三
所列方式判定分数。
4.4.15风险领先指标（RPN）：为严重度、发生度、检出度的乘积。
即：RPN=S*O*D。
风
险领先指标为一项未来/现在问题风险指数，指标越高表示风险越大，需要尽快
改善，当风险领先指数超出某一限定值时应提出矫正措施来降低RPN值【1.当
严重度在7以下时，风险领先指数限定值定为100；2.当严重度在7以上（包含
7）时，风险领先指数限定值定为70】。
4.4.16 建议改进措施/测试方法：由小组成员在PFMEA Meeting中订定改善措施及可能
的检测方法。
4.4.17 已采措施：完成矫正措施后，填入简短的执行作业和生效日期。
4.4.18潜在原因/设备失效：FMEA小组人员应尽可能列出所有想象得到的失效原因，
如：不当的显示、不当的关机、缺少零组件等。
4.4.19 现行制程管制：叙述现有的管制计划内的管制方法，用来侦测失效模式的发
生。
这些管制方法可包含：模治具的防呆、SPC、制程检验。
4.4.20 负责人和完成日期：负责完成矫正措施的单位或个人及预定完成日期。
4.4.21 RPN结果：将执行矫正预防措施后的S、O、D的分数重新填入，并计算新的RPN
值。
4.4.22 将所有作业结果填入“PFMEA制程失效模式及分析表”内，经审查核准生效。
4.5 PFMEA的更新时机
PFMEA是一份动态文件，必要时在以下情况下即时更新。
4.5.1新产品导入试产前
4.5.2因品质导致重大客户投诉、退货的问题，客户要求回复8D报告后。
4.6 PFMEA的更新后，涉及PMP，WI内容的需同步更新。
5 附件
5.1评分表标准
5.1.1严重度（S）评分表
5.1.2 发生度（O）评分表
5.1.3 检出度（D）评分表
6使用表单：
《PFMEA制程失效模式及效应分析表》（FM-PE-103）。