设计质量控制原理及应用
总结一下质量管理传统7种工具的原理及应用范围
总结一下质量管理传统7种工具的原理及应用范围质量管理传统的七种工具分别是流程图、直方图、因果图、散点图、控制图、构型图和帕累托图。
这些工具经过多年的发展和实践，已成为质量管理的基础工具，可以帮助企业识别和解决问题，提升产品和服务的质量。
一、流程图1.原理：流程图是通过图形的方式，将一个流程或系统的各个步骤进行可视化的展示。
它可以帮助人们理解和分析流程中的每个环节，从而找到优化的机会。
2.应用范围：流程图适用于各种类型的组织和行业，例如制造业、服务业、项目管理等领域。
它可以用于描述生产流程、销售流程、服务流程以及项目管理流程等。
二、直方图1.原理：直方图通过将连续数据分组，并以柱状图的形式展示数量的分布情况，帮助人们理解和分析数据的分布特征。
通过观察数据的直方图，可以发现数据的偏态、离群值等问题。
2.应用范围：直方图适用于各种类型的数据分析场景，例如产品质量分析、生产过程的稳定性分析、市场调研数据的分析等。
三、因果图1.原理：因果图是通过将问题的可能原因和结果进行因果关系的图示化，帮助人们找到问题背后的根本原因，从而采取相应的改进措施。
2.应用范围：因果图适用于各种类型的问题分析，例如产品质量问题、客户投诉问题、生产效率问题等。
四、散点图1.原理：散点图通过绘制变量之间的二维坐标点，展示它们之间的关系。
通过观察散点图，可以判断变量之间是否存在其中一种关联关系，进而进行相关分析。
2.应用范围：散点图适用于各种类型的数据分析场景，例如变量之间的相关性分析、产品设计和制造过程中的参数优化分析等。
五、控制图1.原理：控制图是一种监控工具，用于检测过程是否处于统计控制状态。
通过将过程数据进行统计分析，并在图上标记出控制线和预警线，可以快速识别出过程是否存在特殊因素的影响。
2.应用范围：控制图适用于各种类型的过程监控场景，例如生产过程的控制、质量控制、项目管理等。
六、构型图1.原理：构型图是通过绘制系统中各个组成部分之间的关系，帮助人们理解系统的结构和相互作用。
三阶段原理在工程质量控制的应用
一、三阶段控制原理的定义三阶段控制原理是质量控制原理其中之一，它是指“在质量控制中包括事前控制、事中控制、事后控制，这三个阶段构成质量控制的系统过程。
事前控制就是要加强主动控制，要求预先针对如何实现质量目标进行周密合理的质量计划安排，事前控制包括质量目标的计划预控和质量活动的准备阶段控制。
事中控制是针对工程质量形成过程中的控制，事中控制包括自控和他人监控两大环节，自控主要是质量产生过程中的自我约束行为，他人监控主要来自内部管理者的质量监控和外部力量的监控，当然加强自我监控是至关重要的。
事后控制是指质量活动结果的评价认定和对偏差的纠正。
这三大过程控制是一个有机的系统过程，不是孤立和截然分开的。
”二、三阶段控制原理的优势三阶段控制原理是按照工程进度而划分的，因此，首先，它有先后的时间安排，即事前、事中、事后。
其次，它有不同的明确要求，比如根据事前的准备情况，要求是对于目标和计划以及准备阶段的控制。
第三，它涵盖了工程质量控制的几大要素：人、材料、机械、方法和环境等。
第四，它的内容之间是一个有机的整体，更体现了工程质量的特殊需求。
因此，三阶段控制原理更利于当前工程质量控制的运用。
三、三阶段控制原理的运用1.事前控制：“ 就是要加强主动控制，要求预先针对如何实现质量目标进行周密合理的质量计划安排，事前控制包括质量目标的计划预控和质量活动的准备阶段控制。
”通过这项原理，我们可以总结出具体的控制措施：第一，质量目标的计划预控( 1) 明确的管理机构和具体的制度施工合同签定后，首先，要建立完善的工程项目管理机构，要分工明确，责任到人。
其次，要制定相应的制度，以制度约束人，管理人，监督人。
( 2) 详细的质量计划要根据考察的实际情况，制定详尽的各种计划，有计划、有步骤地落实各项工作。
做到时间及时，空间布置合理，条件准备充分，以保证施工顺利进行。
第二，质量活动的准备阶段控制施工准备是施工活动的基础。
施工准备工作，首先应复核勘察设计和自然条件、技术经济条件的资料。
质量控制的基本原理是
质量控制的基本原理是质量控制是在生产过程中进行的一种质量管理措施，其基本原理是通过对生产过程中每一个环节的严格把控，保证产品的质量符合规定标准。
这是企业稳定发展的关键所在，也是消费者满意度的体现。
那么，质量控制的具体原理是什么呢？下面从以下几个方面分别进行探讨：1.从产品设计阶段开始，把控产品的质量产品的设计阶段是影响产品质量的最重要的关键环节之一。
在这个阶段，应该充分考虑到产品的使用情况，原材料的选择和加工工艺等重要细节。
这样可以在未来的生产过程中减少不必要的因素，从而提高产品的质量。
此外，还必须根据市场需求以及生产线实际情况对产品做出适当的调整，确保产品能够满足客户的需求。
2.加强原材料和半成品的监控在产品生产过程中，原材料和半成品的质量控制又是关键的环节之一，这是确保产品质量的重要保障。
必须在选材时严格按照规定标准选择原材料，并采用科学的检测手段对原材料进行质量控制。
对半成品的监控也要保证其质量符合要求，以避免不合格半成品进入后来的生产流程中。
3.制定完善的生产工艺流程生产工艺流程是保证产品质量的关键所在。
通过对生产过程中每一个环节进行详细的规定和把控，可以保证生产过程的标准化、规范化，避免产品出现不良品等问题。
有了规范的生产工艺流程，可以清晰地了解产生质量问题的原因，及时排除这些因素，从而保证产品质量的稳定性。
4.监控与反馈制定了完善的生产工艺流程和原材料检测流程后，需要对整个生产过程进行监控，及时发现可能的问题并在生产过程中进行调整。
对于问题的调整，同样要采用科学的方式，并向上级汇报，以便及时解决问题。
总之，质量控制的基本原理是从产品设计、原材料和半成品的监控、制定完善的生产工艺流程，以及全面的监控与反馈四个方面，全面把控生产过程，最终提升产品质量，提高客户满意度，达到企业求稳发展的目标。
生产过程质量控制的原理及应用
生产过程质量控制的原理及应用1. 引言生产过程的质量控制是确保产品符合质量标准的关键过程之一。
这一过程涉及到从原材料采购到生产和最终交付的各个环节。
本文将探讨生产过程质量控制的原理及应用，以帮助企业提高产品质量，降低生产成本。
2. 原理生产过程质量控制的原理是通过监控和调整生产过程中的各项参数，从而达到预期的质量水平。
以下是质量控制的原理：•标准化：制定并实施一套标准化程序，确保生产过程中各环节的一致性。
•可测量性：确定可以测量的关键质量指标，并利用合适的工具和技术进行测量。
•统计控制：通过统计分析和图表绘制来监控质量指标的变化，及时发现和解决潜在问题。
•持续改进：通过持续的数据分析和改进措施，不断提升生产过程的质量水平。
3. 应用以下是生产过程质量控制的常见应用：•原材料选择：选择质量稳定、合格的原材料作为生产过程的基础，确保产品质量的可控性。
•工艺参数控制：根据产品的要求，确定关键工艺参数并进行控制，例如温度、湿度、时间等。
•设备维护：定期进行设备维护和保养，确保设备正常运行，避免因设备故障导致质量问题。
•操作规程：制定并执行标准操作规程，确保操作的一致性和准确性。
•制定质量指标：制定可衡量的质量指标，并在生产过程中进行监测和分析。
•员工培训：对员工进行质量控制相关的培训，提高其质量意识和操作技能。
4. 生产过程质量控制的优势生产过程质量控制的应用具有以下优势：•提高产品质量：通过控制生产过程，减少产品的变异性，提高产品一致性和稳定性。
•降低生产成本：通过优化生产过程，提高效率和生产能力，降低废品率和不良品率，从而降低生产成本。
•提高客户满意度：通过提供稳定的产品质量，增强客户信任和满意度，建立良好的企业形象。
•实现持续改进：通过数据分析和改进措施，不断提升生产过程的质量水平，实现持续改进和创新。
5. 结论生产过程质量控制是确保产品质量的重要手段，通过标准化、可测量性、统计控制和持续改进等原理的应用，可以有效提高产品质量，降低生产成本。
设计质量控制是什么
设计质量控制是什么设计质量控制是指在设计过程中对产品质量进行管理和控制的一系列措施。
它是确保设计成果符合客户要求和标准的重要手段，也是保障产品性能稳定可靠的关键环节。
下面将从设计质量控制的定义、意义、方法和实施过程等方面进行详细探讨。
首先，设计质量控制的定义是指通过设立合理的质量控制体系和采用科学的方法手段，对设计过程中的质量特性进行监测、评估和调整，以确保设计过程中各环节符合设计要求，最终达到预期的设计质量目标。
设计质量控制的核心是持续不断地追踪、监测和控制设计过程中的关键参数，及时发现和纠正问题，防止不良影响扩散。
只有建立完善的质量控制机制，才能保证设计工作高质量的完成。
其次，设计质量控制的意义在于提高设计质量，降低质量风险，满足客户需求，降低生产成本，增强市场竞争力。
通过严格控制设计过程中的每一个环节，消除设计缺陷，减少设计变更和重复工作，提高设计效率和质量稳定性。
这样不仅可以提高设计师的专业水平和技术要求，也能增加产品的竞争力和市场认可度。
然后，设计质量控制的方法主要包括设立设计质量目标、建立设计质量控制体系、进行设计质量评估和持续改进。
首先，要明确设计目标和要求，将其分解为具体的设计任务和指标，并根据设计要求确定相应的质量指标。
其次，建立设计质量控制体系，包括设计规范、标准和流程，确保设计过程符合标准化和规范化要求。
再者，通过设计质量评估，对设计成果进行检查、测试和验证，及时发现和解决问题。
最后，通过持续改进，不断提升设计质量水平，优化设计方法和工艺流程。
最后，设计质量控制的实施过程包括制定设计质量计划、开展设计质量控制、进行设计质量检查和评估、整理设计质量记录等环节。
首先，在设计前要进行充分的规划和准备工作，明确设计任务和要求，建立设计质量控制计划。
其次，根据设计质量计划，按照设计流程和任务分工，分阶段、分环节地进行设计质量控制工作。
然后，定期组织设计质量检查和评估，收集和整理设计质量数据，找出问题和瓶颈，提出改进措施。
质量控制图的正确理解和应用
质量控制图的正确理解与应用众所周知，目前定量检测室内质控的主要工具为质量控制图。
工作中经常遇到对质量控制图的理解与应用问题，下面谈一些基本认识，供同道们参考。
一、“事后检查”与“予防为主”日常工作中，当每批检验结果出来后，都会对检验结果进行复核，检查有无漏项、填错结果等等，并对一些异常结果的可信度进行评估，显然这对保证检验结果是否正确无误有重要作用，但也不能否认，这种复核制度有许多局限性，例如患者间的结果各不相同，检测结果出来前，无法知道每一患者测定值应该是多少，有怀疑时经常进行重复检查，但重复检查也只是检查重复性，如存在系统误差，复查也发现不了问题。
大家知道，质控图法是从工业中引进临床实验室的。
1924年W.A.Shewhart发明了质量控制图，直到1951年Levey－Jennings才将Shewhart质控图引入临床实验室，将临床实验室的质量控制推向了一个新阶段，质控图也成为临床实验室内质控的主要方法。
但临床检验与企业生产有许多不同，工业生产中，每一批产品的不管数量多大，其规格是事先规定了的，而且都是一致的，但由于临床标本某一成分的含量事先并不知道，检测结果是否正确的评估就带有一定主观性、评估的结果也带有一定不确定性。
分析阶段的质量控制是通过检测过程的控制来保证检验质量的。
其基本思路是检测条件得到控制，其检验结果的准确性（与真值或理想值的偏倚）及精密度是满足临床要求的话，则检测过程如果是在控制条件下进行的，那么检验结果就应该是可靠的，反之如果检测过程失控，检验结果将是不可靠的。
所以质控图法是通过对检测过程是否在控的判断，来推论检验结果是否可靠，这是总体上的判断。
这是一个重要的思想，但总体上的判断不能完全代替“个体的判断。
”因为一批检验结果中，难免有个别非常“异常”、难以解释的结果，这就需要“个别对待、个别处理”；同时质控图法用来判断检测过程是否在控，并作出该批结果可否发出时，还有一个前提：即送检标本的质量必须是合格的。
质量控制的基本概念和原理
质量控制的基本概念和原理质量控制是一种系统性的管理方式，旨在提高产品或服务的质量，以满足客户需求和期望。
本文将介绍质量控制的基本概念和原理，帮助您更好地理解和应用质量控制。
一、什么是质量控制？质量控制是通过制定和实施质量管理计划，以确保产品或服务的质量符合预期要求。
为了实现这一目标，质量控制包括以下主要步骤：1. 确定质量标准和规范；2. 建立质量管理责任制；3. 制定质量控制计划；4. 实施产品或服务质量控制；5. 进行质量检查和测试；6. 对产品或服务进行纠正和改进。
二、为什么需要质量控制？质量控制的目的是确保产品或服务能够满足客户的期望和要求。
通过质量控制，可以保证产品或服务的质量、安全和合规性，提高客户满意度和忠诚度。
此外，适当的质量控制措施还可以帮助企业降低成本、提高效率和竞争力。
三、质量控制的原理要实现有效的质量控制，需要遵循以下原则：1. 客户导向：要以客户为中心，了解和满足客户的需求和期望，确保产品或服务符合客户要求；2. 持续改进：要不断努力改进产品或服务的质量，提高生产效率、降低成本；3. 数据分析：要通过数据的收集、分析和应用，找出潜在的问题和机会，制定和实施相应的措施；4. 流程控制：要对生产或服务过程进行全面的控制和监督，确保每个环节都符合质量标准和规范；5. 管理者参与：高层管理人员要对整个质量控制过程负责，确保质量控制在企业内部得到有效实施和维护；6. 培训和教育：要对员工进行培训和教育，确保他们理解质量控制的重要性和价值，增强他们的质量意识。
四、质量控制的工具和方法质量控制需要借助各种工具和方法，以达到优化生产和服务质量的目的。
以下是常用的几种方法：1. 流程图：将产品或服务生产过程中的各个步骤表示成流程图，以帮助发现问题和优化流程；2. 五力分析法：通过对竞争环境的分析来制定竞争策略；3. 矩阵图：将数据以矩阵状形式呈现，以便比较和分析；4. 直方图：用于展示数据的分布情况，以便分析和优化生产过程；5. 帕累托图：用于分析生产过程中的主要问题和瓶颈，找出最紧要的问题并解决它们；6. 控制图：用于统计生产过程中出现的缺陷和变异，并控制这些问题。
工程质量的控制原理
工程质量的控制原理工程质量是指工程项目在设计、施工和使用过程中是否符合国家规定的质量标准和要求，保证工程的安全、可靠和持久。
工程质量的控制原理主要包括质量目标确定、质量计划制定、质量过程控制、质量检查与评定以及质量持续改进。
下面将分别详述这些原理。
首先是质量目标的确定。
质量目标是工程项目的质量控制工作的基础。
通过明确质量目标，可以对项目的质量要求进行明确和量化，并将其作为质量控制的指导和依据。
质量目标的确定应符合国家和行业的标准和规范，并考虑项目的特殊要求和客户的需求，确保工程质量的可控和可达。
其次是质量计划的制定。
质量计划是质量控制的具体行动方案，包括质量控制的组织结构、职责与权限、质量控制的工作流程和方法、质量控制的目标和指标以及质量检查和评定的要求等。
在制定质量计划时，应充分考虑项目的特点和风险，合理确定质量控制的重点和关键环节，并制定相应的控制措施和保障措施。
然后是质量过程的控制。
质量过程的控制是质量控制的核心环节。
通过控制施工过程中的各个环节和关键节点，监督和控制施工质量的过程，确保工程项目从设计、施工到竣工阶段的质量稳定和可控。
具体措施包括加强项目管理，做好施工组织和协调，严格落实施工规范和技术要求，加强质量监督和检查等。
接下来是质量检查与评定。
质量检查与评定是对质量目标的实施效果进行全面评估和总结，及时发现和纠正工程质量的问题和不足，并采取相应的措施加以改进。
质量检查与评定的内容包括对工程施工过程中的关键节点进行重点检查和评估，通过定期、不定期的质量检查活动发现工程质量存在的问题和不足，并及时采取纠正措施加以解决。
评价结果可以用来评估工程项目的质量水平，确定控制措施的有效性，为工程质量的持续改进提供依据。
最后是质量持续改进。
质量持续改进是质量控制的重要环节，通过不断改进质量控制的方法和手段，提高工程项目的质量水平和质量控制的效果。
具体措施包括制定质量改进的计划和目标，推行全员参与质量控制，培养和建设高素质的专业人才，引入新技术和新材料，加强质量管理体系的建设等。
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n
n
R（t） 1 F (t) 1 Fi (t) 1 [(1 Ri (t)]
i 1
i 1
两个元件并联系统的可靠度：
R（t） R（1 t） R（2 t） R（1 t）R（2 t）
二、维修性：在定量的维修性设计中，需要建立
维修性模型，进行维修性分配和维修性设计。
1.定义：维修性是指产品在规定条件下和规定时间内， 按规定的程序和方法进行维修时保持或恢复其规定状 态的能力。
第六章 设计质量控制原理及应用
§1 质量功能展开（ QFD ）原理及应用 一、原理
1. 问题的导入：为保证设计质量，能否在产品尚 未生产之前，就对后续过程中质量控制的重点 和存在的问题作出明示？
2. 定义：将顾客的需求逐层转化为产品特性与过 程技术要求，并推动产品设计和制造质量改进 的一种方法。
3.质量屋：质量功能展开过程：产品规划、零件 展开、过程方案和生产计划组成。
4. 维修保障计划：贯穿于产品设计、制造和使用全过程， 通过在产品研制过程中的维修保障性分析，制定维修 保障计划。
四、可用性
• 定义：在要求的外部资源得到保证的前提下，产品在 规定的条件和规定的时间，处于可工作状态或可使用 状态的程度。可用性的概率度量A称为可用度。
• 产品的可用性取决于可靠性、维修性及MDT，当 MDT=0时，为固有可用度
数设计（二次设计）、和容差设计（三次设计）。 核心思想是在产品的设计阶段就进行质量控制，用最
低的制造成本生产出满足顾客要求的、对社会造成最 小损失的产品。 它是实验设计理论在产品开发设计的具体应用。 把专业技术和统计技术结合起来，通过实验和计算， 用较低的成本和较短的时间寻求出设计参数的最佳组 合和合理的容差范围，使产品达到最好的输出特性。
3. 实验设计的发展：英国学者费舍尔（R．A．Fisher) 在20世纪20年代为使农业试验合理化，提出的一种用于 安排实验和分析实验数据的数理统计方法。日本学者田 口玄一首先将实验设计法成功地应用于新产品的开发设 计。
二、三次设计原理：
由日本质量管理专家田口玄一提出。 将整个设计工作分为：系统的设计（一次设计）、参
3） 系统可靠性设计
• 串联系统的可靠性设计： 汽车可以分成5大子系统： 发动机、变速箱、制动、转向与轮胎。
发动机
变速 箱
制动
串联系统的可R（t） R（i t） 1 it
i 1
i 1
轮胎
由130万个零部件组成的导弹，其零件的不良 率为百万分之一，其正常运行的概率（可靠度） 为：
• 平均预防性维修时间：某个维修级别一次预防性维修所 需时间的平均值。
4.维修性设计模型：
• 准则：简化准则、人机工程准则、标准化准则、 模块化准则、标识化准则、快速和简便准则
• 维修性分配：等值分配法、按可用度分配法、 相似产品分配法、加权因子分配法
• 维修性预计：单元对比法、时间累计法、抽样 评分法、抽样预计法
在产品设计的整个阶段，应对可信性影响因素进行权 衡分析，按最小寿命周期费用来优化产品设计。
六、风险
风险：是指在规定的费用、进度和技术约束条 件下，产品研制可能发生具有潜在后果的不期 望情况。
风险是由于缺少对事件的预测或控制产生的， 而且对任何产品研制过程都是固有的，在产品 寿命周期任何时间都会发生。
维修性是产品的一种设计特性，是在产品研制初 期及整个研制过程中，设计者把维修简便、迅速、经 济的特性设计到产品中，以保证产品在生产、安装和 使用时，能以最低的寿命周期费用和最短的停机时间， 保持或恢复产品到规定的状态。 2.维修的主要类型：预防性维修、修复性维修、维护
3.维修性定量指标
• 维修度：产品在规定的条件和规定时间内，按规定的程 序和方法进行维修时，保持和恢复其规定状态的概率。
§2 可信性设计原理及应用
✓ 可信性是用于表述可用性及其影响因素 （可靠性、维修性、维修保障性）的集合术语。
一、可靠性分析与设计
✓ 1.定义：产品在规定条件下和规定时间（整个生命周 期）内，完成规定功能的能力。可靠性的概率度量称 为可靠度。
• 规定条件：产品使用时的环境条件、工作条件，贮存 条件
4） 失效率（故障率）λ（t）：产品或系统工作到 时刻t尚未失效，而在时刻t后的单位时间内发生失效 的概率。单位主要有：%/h 10-6/h 10-8/h (Fit Failure unit)
• 对于低故障率的元器件常以10-8/h 为故障率，它的意 义为每100个产品工作100万小时，只有1个故障，或 者是每1000个产品工作10万小时只有1个故障。
产品在时间t内完成规定的功能
产品在时间t内无故障
产品的寿命T大于时间t
产品的可靠度函数可以看作是事件Tt的概率：
R（t）= P（T t） T——产品故障前工作时间 t——规定的时间 P（T t）产品工作到t时刻不发生故障的概率
例1 某船在45天的航海任务中，其雷达无故障的概率为 90%，就是指在45天的时间内其可靠度为R（45）= P（T 45）=90% 由可靠度的定义知：R（t）= P（T t）
• 设N0个不可修复的产品在相同条件下进行试验，测得
其全部故障时间为t1、t2、tN0，则其全部故障前时间
（MTTF）为：
MTBF
1
N0
tf (t)dt
t i
0
N 0 i1
f(t)-失效密度函数
• 在故障率一定的情况下，故障率与MTBF（或MTTF）
互为倒数，即
MTBF
t(et )dt
1
0
系统设计可以使用计算和实验两种方法。
❖ 基本术语
例 在某化学工程中，为了提高合成树脂的抗拉强度，决定进行 实验。通过考察生产工艺和以往的生产记录，得知添加剂种类和 添加量等两个因素对抗拉强度有较大影响。现要找出它们的最佳 条件组合，使抗拉强度最大。
• 列出产品（系统）中各部件的名称编号 • 假设并列出可能发生的所有失效模式 • 说明各失效模式对整个系统的影响 • 指出失效的危害程度 • 提出防止失效的方法和补救措施
2） 故障树（Fault Tree Tree ） FTA分析:通 过对可能造成产品故障的硬件、软件、人为因 素进行分析，画出故障树，从而确定产品故障 原因的各种组合方式及其发生概率的分析技术。 包括定性和定量分析。
质量特性 要 求 质 量
产品规划
零件特性 质 量 特 性
零部件展 开
制造作业 零 件 特 性
过程方案
生产要求 制 造 作 业
生产计划
二、质量功能展开步骤 ——质量展开表的制作
1. 确定展开项目：对象、负责人、市场要求 2. 成立项目小组 3. 制定产品规划 4. 建立规划阶段质量屋 5. 设计评审 6. 零件展开、过程方案、生产计划阶段质量屋 7. 制定质量标准 8. 编制作业指导书 9. 质量屋的不断更新和完善
Ai MTBF MTBF MTTR
• 使用可用度：
工作时间
工作时间
A0 工作时间 不能工作时间 工作时间 维修时间 延误时间
五、寿命周期费用
寿命周期：产品从研制开始到退役或整个报废为止的 周期。
寿命周期费用包括：
研制费C1 生产或购置费C2 使用与保障费C3 退役处置费C4 产品可信性的影响因素可靠性、维修性、维修保障性 对寿命周期费用有较大影响
风险是可以度量、评估和管理的。风险管理是 对资源的反复优化过程，以降低风险，成功实 现产品功能。
§3 产品质量三次设计原理及应用
一、概述
1. 实验设计：将数理统计的原理用来安排实验方案和进行 实验结果分析的方法。
2. 实验设计的目的：利用实验设计法对实验进行合理安 排，对实验结果进行科学分析，以较小的实验规模（实 验次数）、较短的实验周期和较低的实验成本，获得理 想的实验结果和正确的实验结论。
1.系统设计（功能设计）
系统设计是产品的功能设计，其任务是规定 产品的功能，确定产品的基本结构提出初始 的设计方案，是“三次设计”的基础。
对于结构复杂的 产品，需要全面考察各种参 数对质量特性的影响。
通过系统设计可以选择需要考察的因素及其 水平。因素是指构成系统的元件或构件，水 平是指元件或构件的参数或取值。
n
R（t） Ri(t) (1106 )1300000 0.2725 27.25% i 1
分析：系统的可靠性在很大程度上取决于组 成单元的可靠度、系统的可靠性结构模式、 组成单元的数量。
• 并联系统的可靠度分析：在一个有n个单元的并 联系统中，如果一个单元正常工作，系统就正常 工作，或者，只有当所有单元都失效时，系统才 失效。
三、保障性
1. 保障性：产品的设计特性和计划的保障资源能满足使 用要求的能力。
2. 维修保障性：从维修资源方面保证维修工作正常进行 的能力。
3. 维修保障性综合参数：把产品的时间分为工作时间及 不能工作时间，不能工作是由于出了故障需要维修造 成的。不能工作时间包括维修时间及延误时间。
4. 平均延误时间：由于保障资源补给或管理原因未 能及时对产品进行维修所延误的时间MDT。
• 规定时间：次数、周期、连续使用、长时间、瞬时 • 规定功能：根据使用要求由技术标准规定。 ✓ 2.可靠性衡量指标 • 不可修复产品——可靠度、失效率、平均寿命 • 可修复产品——维修度、可用度、平均修复时间
1）可靠度及可靠度函数 可靠性是以时间为尺度度量的产品特性，它是时
间t的函数，称为可靠度函数用R（t）表示 。产品从开 始工作到首次故障前的工作时间T称为寿命。以下三 个事件是等价的：
• 失效率是一条随时间变化的曲线——浴盆曲线产品投 入后经过：
➢ 早期失效期
➢ 偶然失效期
➢ 损耗失效期
3. 系统可靠性分析与设计
1）故障模式影响及危害分析（Failure Mode ,Effect and Criticality Analysis FMEA / FMECA）：是可靠性分析的一种重要定性分析。它 是按照一定的格式有步骤地分析每一个部件、单元（或每一种功能） 可能产生的故障（失效）模式，每一种失效模式对系统的影响及失效 后的严重程度，是一种失效因果关系分析。