洁净区空调验证方案

生产洁净区净化空调系统

确认与验证方案

文件编号版次共页

制订人

制订

日期

年月日

审核人

审核

日期

年月日

审核人

审核

日期

年月日

审核人

审核

日期

年月日

批准人

批准

日期

年月日

颁发部门

生效

日期

年月日

分发部门：

验证小组人员名单

目录

1.概述

2.目的

3.对象和范围

4.确认与验证计划

5.系统风险评估

6.职责

7.验证内容

7.1设计确认

7.2安装确认

7.3运行确认

7.4性能确认

8.再验证周期

9.确认与验证结果评定、偏差分析与结论

10.确认与验证报告的出具

11.确认与验证证书的签发

12.偏差与变更处理则

13.附件

1.概述

1.1我公司的生产洁净区空气净化系统于2014年4月项目竣工，按照《药品生产质量管理规范》（2010版）的要求和《中国药典》（2010版）的要求，生产净化区洁净度应达到D级，所以此验证方案采用D级标准进行验证。净化系统采用直接蒸发式空调机组室内机一次回风系统，送风方式采用顶送，下侧回风，回风统一由回风柱返回机组；洁净空气由洁净区流向非洁净区，由缓冲间流向室外；空调系统的加热和制冷均由直接蒸发式空调机组室外机进行供送。并且通过对空调系统内各区域的送风、回风大小的调节，使生产结洁净区能间达到规定的要求。

1.2空调净化系统由送风管道、回风管道和分体式空调机组组成。

1.3空气净化系统流程：新风→初效过滤器→冷盘管→热盘管→蒸汽加湿段→风机→均流段→中效过滤器→高效过滤器→室内

1.4基本情况

1.4.1 直接蒸发式空调机组

设

备名

称

直接蒸发式空调机组室内

机

型

号

BSC2019AH25

-H

设

备编

号

BIO—001—01

出厂

编号

00200090风

量

31000m3/h

出厂

日期

2014年02月

直接蒸发式空调机组

1.4.4 净化布局及房间情况：生产洁净区总面积为60.8㎡，其中净化区面积为34.8㎡。净化区房间面积见下表：

2.目的：

2.1检查并确认空调净化系统是否符合GMP规范（2010版）及设计要求，特

根据GMP规范（2010版）要求制定确认与验证方案，作为生产洁净区空调净化系统进行确认与验证的依据。

2.2确认与验证过程中应严格按照本方案规定的内容进行，若因特殊原因确

需变更时，应填写《确认与验证方案变更申请表》，报验证委员会批准。

3.确认与验证对象、范围：

3.1 本次确认与验证对象：质控室净化空调系统。

3.2 本确认与验证方案根据《生产洁净区净化空调系统风险评估报告》确认

本次验证的范围和程度，适用于公司生产洁净区净化空调系统的确认。

4.确认与验证计划：拟安排2012年9月20日—2012年11月05日期间实施。

时间内容目标负

责人

6.验证小组成员及职责：

6.1人员组成：

组长：

成员：

6.2人员职责

6.2.1组长职责：

①负责验证方案审核以及验证方案实施过程的协调工作。

②负责组织人员对验证过程中出现的偏差按照《偏差处理管理规程》、《纠正

与预防措施管理规程》、《变更控制管理规程》等相关文件进行处理。

③负责审核验证报告、并对验证报告做出评价建议及结论。

6.2.2生产部职责：

①负责验证方案的起草和修订。

②负责空调系统的设计、安装、运行的确认工作以及仪器、仪表校正的外协工作。

③负责空调系统的处理、操作并完成相关记录。

④负责在验证方案实施的过程中整理文件、图纸，完成验证报告。

6.2.3质量部职责：

①参与验证方案的起草和修订。

②负责在验证方案实施的过程中监测空调系统的微生物项目检测并出具数

据。

6.2.4质量部职责：

①负责生产洁净区净化空调系统验证方案的审核工作。

②负责生产洁净区净化空调系统的的设计、安装、运行确认工作的审核。

③负责在验证方案实施的过程中进行现场监控并对验证报告进行审核。

④负责对验证过程中出现的偏差进行调查和处理，完成偏差调查报告。

7.验证内容：

7.1 设计确认

7.1.1 对生产洁净区净化空调净化系统的设计、选型、改造等组织进行确认工作。

7.1.2生产洁净区净化空调净化系统的设计（含房间布局、参数及空气处理流程）要求进行确认与评价。（见附件一）

7.1.3设计图、平面布局图、送、回、排风以及相关施工图纸等进行确认与评价。（见附件二）

7.2 安装确认

7.2.1对生产洁净区净化空调系统确认与验证实施所使用仪器、设施进行外协校验，并对校验结果进行检查记录。（见附件三）

7.2.2对验证所需文件进行检查。（见附件四）

7.2.3对生产洁净区净化空调系统主要设备、工程材料质量进行确认检查，并做出评价。（见附件五）

7.2.4对风管制作及安装检查应在施工过程中完成。风管制作及安装确认主要是对照设计图、流程图检查风管的材料、保温材料、安装紧密程度、管道走向等。

7.2.4.1风管在吊装前应进行清洗，检查风管安装前的清洗记录，结果及评价（见附件六）

7.2.4.2空调系统风管在主风管吊装完成并未进行做保温处理时进行检漏，采用“透光实验”即试验装置为额定电压为36V、功率100W的灯泡，并带上保护罩，给灯泡接通电源，在管道的另一端用绳子将灯泡慢慢拉动，观察管道有无漏光现象发生，并在漏光部位做好记号。检查结束后，对漏光处进行密封处理（涂胶或紧固法兰），再进行漏光检查，直至符合要求并填写风管漏光检验记录。检查记录并进行确认。

7.2.5高效过滤器检漏：进行高效过滤器检漏的目的是通过检测高效过滤器的泄露量，发现高效过滤器及其安装过程中存在的缺陷，以便采取补救措施。

7.2.5.1可能泄漏的部位：过滤器的滤材，过滤器的滤材与其框架内部的连接，过滤器框架的密封垫和过滤器组支撑框架之间，支撑框架和顶棚之间。

7.2.6测试仪器：光散射尘埃粒子计数器

7.2.7测试方法：

7.2.7.1静态条件下，在空调净化系统机组运行30min后，进行高效过滤器的检漏操作。

7.2.7.2具体采用光散射尘埃数子计数器扫描巡检法，采样头距过滤器约2cm，从过滤器边框开始对风口进行“S”形扫描（V＜5cm/s）。如有泄漏（若尘埃粒子计数器显示数值在某处跳动幅度明显增大时，说明高效过滤器有泄漏），用环氧树脂堵漏或紧固螺栓后再进行扫描检查，直至符合要求，检查结果及评价。（见

附件七）。

7.3运行确认

空调净化系统机组的运行确认是为证明空调净化系统机组能否达到设计要求及药典及2010版《中国药典》而进行的实际运行试验，运行确认期间，开启空调系统，与空调系统有关的排风系统也必须开动，以利于空气平衡，调节房间压差，运行确认的主要内容有机组性能测试、高效风速测试、风量及换气次数测试等。通过运行确认证明净化空调系统机组符合设计标准，并满足工艺要求。

7.3.1运行确认按如下标准进行检查。

7.3.2 高效过滤器风速测定。

7.3.2.1 测试仪器：（QDF-6型）数字风速仪。

7.3.2.2 测定方法：开启空调净化系统机组，待机组运行30min后，在静态条件下，开始检测高效过滤器风速，把风速仪探头移至高效出风口，调整探头角度使风向与探头上标示的箭头一致，然后从显示屏上读出风速值，选取四角加中间共五个点检测，取平均值。

7.3.3 空调调试及空气平衡：测试内容包括风量测定及换气次数计算、房间静压差、温湿度测试。

7.3.3.1净化区风量和换气次数测试。

7.3.3.2目的：净化区的风量供给和换气次数是保证净化区维持一定的洁净度，因此必须对风量和换气次数进行测定。

7.3.3.3 测试方法：根据实际情况，采用（风速×面积）测定风量。

风口风量：L=3600FV；

F：风口面积（m2）；V:风口平均风速（m/s）换气次数：n=(L1+L2+L3+┅+Ln)/A×H；

A：房间面积（m2）；H：房间高度（m）；

7.3.3.4标准要求：换气次数≥25次/小时，检测结果（见记录）

7.3.4房间静压差测定。

7.3.4.1目的：查明洁净室和邻室之间是否保持2010版GMP要求的正压，从而知道空气的流向，确保洁净室的净化度和不会被污染。

7.3.4.2方法：开启空调净化系统机组、排风，待系统稳定后，记录压差。

7.3.4.3可接受标准：根据2010版GMP要求，洁净区与非洁净区之间的压差应当不低于10帕斯卡，相同洁净度级别的阳性对照室、微生物检测室与相邻区域之间应当保持适当负压，监测结果见记录。

7.3.5房间温、湿度测定

7.3.5.1目的：测定洁净房间温湿度，检验是否符合GMP要求。

7.3.5.2仪表：温湿度表。

7.3.5.3方法：对洁净区各岗位工作间进行监测1次/天。

7.3.5.4可接受标准：根据2010版GMP要求及满足仪器使用的要求，温度控

制在18-26℃，相对湿度控制在35-65%。

7.3.6房间照度测定

7.3.6.1仪器：LX1010BS型照度计

7.3.6.2接受标准：主要操作间的照度不低于300Lx。

7.3.6.3方法：选取房间四角和中间共五个点进行测试，取平均值，检测结果见记录。

7.3.7运行确认完成后对各检测项目结果进行汇总、评价。具体（见附件八）。

7.4性能确认

7.4.1目的：通过运行后测试洁净区的尘埃粒子、沉降菌，以确定净化空调净化系统是否能满足洁净室标准及2010版GMP要求。

7.4.2检测周期及检测项目

7.4.2.1检测周期：空调净化系统机组连续运行的3个周期每个周期7天。

7.4.2.2性能确认项目及监测频次

7.4.3.1 尘埃粒子测定：按《尘埃粒子检测标准操作规程》标准进行测定。

7.4.3.1.1净化级别：C级。

7.4.3.1.2 仪器：光散射尘埃粒子计数器，型号：LZJ-01D

7.4.3.1.3测试状态：洁净区清洗消毒后，采取一人进行静态测试。

7.4.3.1.4测试时间：待机组运行30min后开始测试。

7.4.3.1.5最少采样数目见下表：

最少采样数目表

7.4.3.1.6采样点布置图:

7.4.3.1.7采样点的位置：采样点应在离地面0.8m高度的水平上均匀布置。

7.4.3.1.8采样次数的限定：每周期测一次，采样点的数目为2个，每个采样点测三次，每次间隔2min。

7.4.3.1.9采样量：不同洁净级别最少采样量见下表

7.4.3.1.10 可接受标准：（药品GMP规范2010版）

测试结果见记录。

7.4.3.2 沉降菌测定：按《沉降菌检测标准操作规程》标准进行测定。

7.4.3.2.1 净化级别：D级。

7.4.3.2.2采样点的位置：采样点应离地0.8m～1.5m

7.4.3.2.3仪器：恒温培养箱，高压蒸汽灭菌器，培养皿（Ф90mm×15mm）,培养基（TSA）。

7.4.3.2.4测试状态：洁净区清洗消毒后，采取一人进行测试。

7.4.3.2.5测试时间：待机组运行30min后开始测试。

7.4.3.2.6测试步骤：

7.4.3.2.6.1测试前培养皿表面必须消毒。

7.4.3.2.6.2将已制备好的培养皿按采样点布置图逐个放置，然后从内到外逐个打开培养皿盖，使培养基表面暴露在空气中。

7.4.3.2.6.3培养皿暴露时间为4h。

7.4.3.2.6.4全部采样结束后，将培养皿倒置于恒温培养箱内培养2d（温度30℃～35℃）。

7.4.3.2.6.5每批培养基应有对照试验，检验培养基本身是否污染，可每批选用3只培养皿作为对照培养

7.4.3.2.7最少采样点的规定参照尘埃粒子采样点数

7.4.3.2.8采样点布置图参照尘埃粒子采样点布置图

7.4.3.2.9可接受标准：（药品GMP规范2010版）

沉降菌（90mm）

cfu /4h

7.4.3.2.10测试结果见记录。

7.4.3.3臭氧消毒效果确认：消毒时关闭相应的新风口和排风阀门及除尘系统，使整个被消毒的洁净区空气通过净化系统风管形成循环，每周以臭氧对房间墙壁、地面及设备进行消毒，臭氧开机时间为120min。

7.4.3.3.1臭氧灭菌效果检测分为3个周期，每个周期7天，每周开启一次，洁净区各房间每周期检测一次。

7.4.3.3.2取样点：各房间四角墙面。

7.4.3.3.3接触皿制备：将配制灭菌的营养琼脂培养基倒于接触皿中，于30～35℃预培养48小时，检查剔除不合格皿。

7.4.3.3.4取样方法：房间臭氧消毒后用合格的接触皿直接取样，每个位置

用一个接触皿取样，取完样后，用无菌的乙醇棉签擦拭取样部位，以确保取样

部位不被污染；取好后样品包严送质检室于30-35℃进行培养并计数，并填写

记录。

7.4.3.3.5合格标准：菌落数不大于1CFU/25cm2。

7.4.3.3.6检测结果（见附件九）

7.4.3.4温度、相对湿度、压差、换气次数检测方法同运行确认中方法，结果

见记录。

7.4.4若在连续运行的3个周期中，悬浮粒子数、微生物数、压差控制均符合

设计要求及相应级别洁净区标准规定的要求，可判定系统通过性能确认。结果见

综合评价表（见附件十）。

8.再验证周期：

依据本次验证情况结果确定再验证周期，（见验证报告）但在下列情况下，必须经过验证后才能投入使用。

8.1厂房改造或大修；

8.2 HVAC系统更新改造或大修；

8.3更换高效过滤器；

8.4出现异常情况：生产洁净区净化空调系统机组性能确认过程中，应严格

按照系统标准操作程序、维护保养程序、检测程序和质量标准进行操作和判定。

出现个别项目不符合标准的结果时，应按下列程序进行处理：

8.4.1待系统稳定后，重新检测。

8.4.2必要时，分区分段进行对照检测，分析检测结果以确定不合格原因。

8.4.3若属系统运行方面的原因，必要时报验证领导小组，调整系统运行参数

或对系统进行处理。

8.5拟订日常监测频次：设备部负责根据空调净化系统确认、运行情况，拟

订空调净化系统日常监测项目及频次（见附件十一），对于微生物的取样频次，

如果出现下列情况应考虑修改：

8.5.1连续超过纠偏限度和警戒限度；

8.5.2停工时间比预计延长；

8.5.3关键区域内有污染存在；

8.5.4在检验期间，空气净化系统进行任何重大的维修；

8.5.5日常操作记录反映出倾向性的数据；

8.5.6消毒规程的改变；

8.5.7引起生物污染的事故等；

8.5.8当生产设备有重大维修或增加设备时；

8.5.9当洁净室（区）结构或区域分布有重大变动时。

8.5.10在评估以上情况后，也应确定其他项目的检测频次。

9.验证结果评定、偏差分析与结论。

9.1生产部负责收集各项验证、试验结果记录，根据验证、试验结果起草验

证报告，报验证小组。验证小组对验证结果进行综合评审，做出验证结论，发放验证证书。

9.2偏差分析与结论

9.2.1确认生产洁净区空调净化系统日常监测程序及验证周期。

9.2.2对验证结果的评审应包括：

9.2.2.1验证项目是否有遗漏？

9.2.2.2验证实施过程中对验证方案有无修改，修改原因、依据以及是否经过

批准？

9.2.2.3验证过程中设备验证结果符合设计要求，验证记录是否完整？

9.2.2.4验证结果是否符合设计要求及GMP 要求规定，偏差及对偏差的说明

是否合理，是否需要进一步补充试验？

10.验证报告的出具：

由验证小组根据确认与验证实施汇总数据出具确认与验证报告，并以文字形式出具总体评价，并呈报验证委员会；验证委员会接到验证报告后由验证委员会主任审批，由验证小组组长组织成员会签。

11.验证证书的签发：

验证委员会通过审核验证结果及结论依据《验证与确认管理规程》决定是否批准《确认与验证报告》和签发《验证合格证书》。

12.偏差与便更处理原则：

若验证过程中出现的偏差及变更，按照《偏差处理管理规程》、《变更控制管理规程》进行处理。

13.附件：

附件一生产洁净区空调系统设计要求

附件二生产洁净区施工图纸资料

附件三仪器仪表校验记录

附件四验证所需文件资料

附件五主要设备、工程材料质量检查表

附件六风管清洁、检漏确认表

附件七高效过滤器检漏检查确认评价表

附件八运行确认综合评价表

附件九臭氧消毒检测结果表

附件十性能确认监测结果汇总及评价表

附件十一微生物检测室空调系统日常监测表

附件一

空调净化系统设计要求

附件二

生产洁净区施工图纸资料

附件三

仪器仪表校验记录

附件四

验证所需文件资料