精益布局(简化版)
lean精益生产----03.layoutoptimization布局上优化
13
Benefits of Small Cells 小单元的好处
Small cells can minimize risk and cost ramping up products, and minimize costs ramping down endof life products
小的单元能够最小化风险和产量上升和 下降的成本.
Product Line C 生产线C
12
Small Process Units 小工序单元
The Japanese still favor small, inexpensive machines that have modest automation. 日本人喜欢用小的,不昂贵的适中自动化的机器.
4
The Importance of Layout 布局的重要性
How can we resolve these often conflicting criteria? 我们怎样解决这些经常相互矛盾的标准? Layout design is not just an Engineering exercise - it is a business decision 局部设计不只是一个工程问题,它也是一个商业问题. Requires involvement from all stakeholders to truly understand constraints & options 它要求真正理解约束和选项的所有利益相关方的参与.
5
Key Design Principle In Lean Manufacturing 精益制造的关键设计原则
Current Scenario现在的 情况
Future Scenario将来的情 况
精益生产漫画集(PPT页)
在推行精益生产过程中，公司生产现场、职能部门的人员都到 现场学习、了解精益生产，在局部业务区域进行改变的过程中 感受成效和好处，从而逐步接受、理解、认同精益生产.
多品种、小批量的作业方式实现生产批量小、流动速度快，过 程在制品少，迅速响应客户的需求。
我们可以 先减少一 半的换装 时间
保证三分钟 可以装上模 具！
我们直接 就可以把 模具装上！
嘿嘿，只要 一按开关就 可以用啦！
快速切换能给我们带来很大成效，但是，在实施快速切换中要注意循序 渐进，切不可急于求成，正所谓“心急吃不了热豆腐”。逐步缩短切换 时间是指导思想，要有“能缩短一秒就是改善”的态度，最终达到目标。源自精益生产宣传
漫画
推行精益生产，追求7个“零”
文字
目标： 1.零切换浪费
描述
2.零库存
3.零浪费
4.零不良
5.零故障
6.零停滞
48
7.零事故
一次吃掉 几十个， 难受啊！！
嘿嘿，我 只有一个， 多轻松！
“流动”能大大降低在制品库存，缩短制造周期。在实施“一个流”过程 中，可以逐步由经济小批量向单件过渡，向实现最终目标“一个流”努力。
流水线生产也是一样，所有员工生产节拍必须一致，决定生 产效率的不是最快的员工，而是最慢的员工。
谁叫你平时 不做好TPM 工作，活该！
多种产品汇集到同一台设备加工， 会造成在制品库存增加。
物流路线像迷宫
为什么不设计精 益物流。
库存造成浪费 企业没有钱赚 工资发不出 看你怎么安心？
孤岛作业，每个人按照自己的想法组织生产，在制品库存大 量存在。造成过量生产的浪费。
如何进行精益改善-组织搭建
项目组是跨部门团队，改善小组组长和组员为兼职
项目组每周召开一次项目发布会和组织一次现场全面检查项目组负责规划改善项目，组织推进精益项目的实施
项目组负责顾问改善周的安排组织，辅导评审改善小组项目组负责推动和检查非顾问周各改善小组的自主改善
目的是要严格区分不同角色，如高层管理者、顾问、改善小组
改善推进办公室
改善推进办公室
现场主管
改善新闻
谁
检查
什么时间
横向展开改善小组会议
评估会
/聚餐。
精益生产之LAYOUT--ppt课件
A.Leadtime的定义 从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是 leadtime，即完成某项目标所花费的流程时间
B.科特尔法则 Leadtime=存货数量X生产节拍或存货数量X生产能力
C.生产节拍 生产节拍是指每生产一个产品所需的间隔时间
例如：一台设备的生产能力是每小时生产120个产品，也就是说这台设
多人分割式U型生产线
ppt课件
25
c.诼兔式
诼兔式式U型生产线
ppt课件
26
B.I字型布局
ppt课件
27
B.Y字型布局
ppt课件
28
3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时，可以通过P-Q分析法， P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按 按加工工艺分类，同时对各类产品的生 产量进行统计分析的一种方法
流程分析的定义
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、 搬运过程、停滞等的实际状态，发现并消除其过程 中的浪费与不合理
ppt课件
3
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理，不平衡的状态
2.寻找发现工序的问题点
1.检查方法 2.不良率
等待原因
等待地点
等待时间
ppt课件
9
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
说明
加工 搬运 检查 停止储存
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
材料，零部件或产品在一定状态下不变，同时转移位置状 态
精益工作总体规划及推进方案
XXX司发[2012]24号XXX公司精益工作总体规划及推进方案目录前言一、现状分析二、指导思想、总体目标三、工作原则四、实施阶段步骤及方法(一) 第一阶段：精益示范阶段（2012年-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）；(二) 第二阶段：拓展延伸阶段- 1 -（2013年-2014年，完成精益生产的推广工作）；(三) 第三阶段：落实成熟阶段（2014年-2015年，完成精益战略体系构筑工作）五、第一阶段（精益示范阶段）项目推进日程计划- 2 -前言XXX是中国矿用汽车的龙头企业，面对国内外多家矿车企业的新兴与崛起，市场竞争压力不断增强，企业能否实现快速响应风云变幻的市场、实现企业经营战略的持续发展、提升公司制造的管理水平和核心竞争力变的尤为重要，在这种背景下，推行精益生产势在必行。
精益生产是一种科学方法和有效手段，同时，精益生产不是一蹴而就的“突击战”，而是要长期坚持、持续改进和扎实努力才能见效的“持久战”，这就需要制定一套长远的、符合企业自身特点的精益生产推进方案，使企业能够持续的发展壮大，在兵器工业集团内处于领先地位，在同行业中也能保持先进水平。
根据兵器工业集团公司和北方重工集团的有关要求，为有效提升XXX基础管理水平，有效促进精益工作的顺利开展，特制定XXX精益工作总体规划及推进方案。
把“推进精益生产、塑造精益文化”作为企业强化管理提高效益的重要措施；通过全员参与，逐步形成持续改善机制，营造企业与员工双赢的文化氛围；通过逐步建立科学评价和目标体系，将改善的方法、人才及文化转化为企业自身的变革能力，将企业带入持续改进的轨道。
一、现状分析(一) 优势1、XXX公司领导高度重视，有强烈的改善意愿；- 3 -2、矿车新园区的新厂房、新设备是良好的硬件环境；3、选定的2个试点单位基础管理水平较扎实；4、公司ERP系统应用多年，是生产计划、车间任务管理、物料管理及工序移动的有力支持；5、公司经营业绩好，效益好，员工积极性和敬业度高。
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
精益生产案例分析
【案例】精益生产理念在工业企业管理及整体布局中的应用1.生产工艺的布置及管理一般的生产方式，由于考虑生产一方的方便，容易形成大批量生产，生产供货周期变长。
并由于以长期需要预测来制定生产计划，执行生产计划，因而不能充分适应顾客需要的变化。
设备的布局影响生产线的布局，进而影响厂房的布局，最终影响整体布局。
车间布置应重视其实用性，摒弃传统的、固定的车间外形。
以生产工艺为基础，物流运输方便、快捷为前提，尽可能避免建筑大量小型厂房，将工艺或物流相关联的厂房建成联合厂房形式。
车间主要由生产线、仓库及物流通道组成。
精益生产理念的生产车间，车间内的物料做到一个流传递，使生产线更简洁，工艺更加流畅化。
提倡在必要的时刻生产必要数量的必要产品。
以制止“过量生产”，杜绝各种浪费为手段达到降低成本之目的，并对市场需求的变化作出迅速而有效的反应。
具体优势体现在：减少工序间在制品存储量，减少流动资金的占用；及时发现质量异常，有效杜绝批量不良；实现节拍式生产，提供工作效率，充分发挥人员效能，确保生产能力；有效控制生产节拍，掌握生产进度安排；有效地缩短生产交货周期，灵活应对市场（订单）的变化；最少化的设备资产的投入。
易于暴露问题点，有效揭示生产运行不良环节，成为提升生产管理水平“推动力”。
2.厂区内仓储布置与物流组织厂区的整体物流做到精细物流、精细供应链、JIT（准时制生产）、BTO（订单式生产）、VM(I供应商管理库存)、柔性制造、敏捷制造、零库存、库存最小化等。
使物流的流程、流向、流量、流速、载体等要素合理、优化；使物流协调、有序、标准、集成；实现路线简洁，尽量紧凑，避免迂回、倒流和往复，减少装卸搬运环节；能协调匹配，消除瓶颈；实现路径最短、先进先出、就近入库、均匀存放、低层满装、分区存放、紧急优先、路线组合、多机协同、顺序排队、先装后卸等策略；对运输单元（内外车辆搬运输送设备）实行动态跟踪管理与调度。
企业内仓储布置应以精益物流概念为宗旨，合理计算仓储面积，达到总负荷数最小的仓库货区的布置方法。
精益工具
精益工具－节拍管理－（由于图发不上，详细资料备询）精益布局常常也被称为平衡生产线。
平衡生产线是把工作分配到各道工序的决策过程，通过对人力、机械设备和工作任务的恰当分配，大大地提高生产线的平衡率，使整个生产线达到最佳的平衡状态。
生产线平衡的改善方法包括：分担转移、作业改善压缩、加人以便直接缩短循环时间、拆解去除的方法图、重排和作业改善后的合并等各种方法。
1.平衡生产线的概念生产线上的各道工序布置的效益取决于将所需工作划分成一系列单元而工作的能力，而此单元工作能迅速而例行化地由技术工人和专业设备来执行。
大部分的加工时间都很短，以至于只指定一项工作给每个工人是很不实际的。
相反的，工作经常组成容易管理的群组，并分发到一两位操作者的工序去。
平衡生产线指的就是这种分配工作到各道工序上的决策过程，通过对人力、机械设备和工作任务的恰当分配，使整个生产线达到平衡状态。
2.平衡生产线的注意点为了较容易地达到生产线的平衡，需要关注瓶颈工序的工序改善，整个生产线的效率最容易受到瓶颈工序的限制，对瓶颈工序予以平衡显得尤为必要。
通过对瓶颈工序的分析，拆分作业动作，尽可能地将瓶颈工序的动作分配到其它工序，由前后道的工序来帮助完成。
在进行动作分配之前，首先计算瓶颈工序内作业人员的人均产量，如果负荷过重，可以增加必要的操作人员，以便提高工序的平衡率。
瓶颈工序内增加的操作人员，可能来源于其它工序合并或简化所减掉的操作人员，这样，整个生产线的人员并不需要增加，只是将多余的人员分配到更需要人员的地方，从而达到整条生产线的平衡，实现效率和效能的最大化。
生产线平衡的改善方法1．分担转移的方法分担转移的改善方法如图10－1所示。
在没有平衡改善前，工序1是整个作业过程的瓶颈工序。
工序1制约了整个生产，可以将工序1的一部分转移到工序2中。
这样，整个作业的瓶颈工序变成了工序5，但相对于原来的工序1来说，瓶颈口就相应地变宽了。
图10－1分担转移的方法2．作业改善压缩的方法如图10－2所示，按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：增加工装模具、变更设计或添加作业人员。
精益生产之LAYOUT38张课件
搬动距离 （米）
30
10
关于layout
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 要工装夹具
移动
1.移动状态 2.搬运设 备 3.搬运手段
移动距离 路线 移动时间 次数
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待 等待原因
等待地点
等待时间
五.流程分析与改善的主要工具
1.流程分析的图示符号
•
4、心中没有过分的贪求，自然苦就少。口里不说多余的话，自然祸就少。腹内的食物能减少，自然病就少。思绪中没有过分欲，自然忧就少。大悲是无泪的，同样大悟
无言。缘来尽量要惜，缘尽就放。人生本来就空，对人家笑笑，对自己笑笑，笑着看天下，看日出日落，花谢花开，岂不自在，哪里来的尘埃!
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
三.流程分析的种类
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流 主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
A.Leadtime的定义
CELL-LAY-guideline-精益单元线布局指导
CELL LAYOUT DESIGN GUIDELINE
五、拉与拉的要求:
a. 每條拉与拉之間的距离為35CM(不包括黃線的尺寸) b. 靠物料通道的每條拉必須与黃線對齊(除包裝段以外)
与黃線對齊
CELL LAYOUT DESIGN GUIDELINE
六、工具的要求:
只要涉及到該工位的工具(如烙鐵、電批、風槍、膠槍)必須加入到 Layout中：
CELL LAYOUT DESIGN GUIDELINE
二、Cell Line 的傳遞方向：
c. 針對二條“I”字型MODEL；一般都是1H1C，所以HS是由下往上 傳遞：
CELL LAYOUT DESIGN GUIDELINE
三、工位之間傳遞時的注意事項：
在設計拉型時，要保持工位之間傳遞的順暢，以下是一些注意事項： 1) 不能有四個方向的物料同時向一個方向傳遞； 2) 不能有三個操作項目相同的工位； 3) 減少雙向傳遞。
(烙鐵) 邊長為15CM的三邊形，中間的數字代表用量 (電批) 直俓為17CM的圓， 中間的數字代表用量
(膠槍) 直俓為17CM的圓，中間為“+”的兩個節點 (風槍) 形狀類似為風槍
CELL LAYOUT DESIGN GUIDELINE
七、WIP的要求:
為了規范WIP尺寸和數量，PE/M制作了一份“WIP規范指引”；助理 員排拉時直接按照Layout上的要求擺放：
(第一點)
(第二點)
Hale Waihona Puke (第三點)CELL LAYOUT DESIGN GUIDELINE
四、工作台的長度；
在設計生產拉型時，有以下的几點固定的間距要求是必須要考慮的：
•1)FINAL&ATE位台面的長寬為 130*57CM •2)修理位台面的長寬為120*60CM •3)CID台面的長寬為100*57CM •4)Packing台面的長度為90*60CM •5)工作台的長度為78*48CM •6)Function的長度為80*52CM