加氢反应器的发展现状(2)

化工装备技术应用与发展１ 前言在炼油工业中，采用高温高压加氢精制技术已有近半个世纪的历史。

随着加氢裂化和加氢脱硫等工艺的改进，轻质油品需求量的增加，重质原料油的裂解精制，防止大气污染等的需要，该项工艺技术在不断进步，带动了加氢精制装置和加氢裂化装置中的核心设备—加氢反应器制造技术的改进提高和材料的更新换代。

由于目前在役的加氢反应器已经使用多年，出现了一些问题，越来越多的人开始重视其检修和延寿的技术。

２ 加氢反应器的概述２．１ 加氢反应器的发展历史有人把加氢反应器的发展分为４个阶段［１～３］：第一代从１９６３年日本制钢所正式生产第一台加氢反应器为标志，早期是Ｃｒ－Ｍｏ钢钢板（少量用锻件）内壁加不锈钢复合板焊接完成，７０年代前后用内壁堆焊不锈钢的板焊或锻焊结构所代替。

７０年代后期我国开始引进加氢裂化装置。

第二代是改良期，由于材料脆化造成的事故，开始研究回火脆化问题，并控制Ｊ系数≤　３００、２５０、１８０、１５０（％）。

第三代是成熟期，制造技术逐渐成熟，　Ｊ系数≤　１３０。

这个时期国内开始制造锻焊结构加氢反应器，１９８３年由洛阳院、一重厂、抚顺石油三厂、北钢院、合肥通用所五家组成的联合攻关组研制２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢反应器材料和制造工艺，１９８６年制成模拟环锻件，１９８９年由抚顺石油三厂生产出我国第一台锻焊结构的加氢反应器－筒体壁厚１５０ｍｍ、内径１８００　ｍｍ、内壁单层堆焊、单重２２０吨、设计温度４５０℃、设计压力２０．６ＭＰａ。

第四代是更新期，对服役２０多年的设备进行更新，同时又满足新的加工工艺和大型化的要求，不断开发新钢种，如２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ－Ｖ，３Ｃｒ－１Ｍｏ－Ｖ－Ｔｉ－Ｂ，３Ｃｒ－１Ｍｏ－Ｖ－Ｎｂ－Ｃａ，３Ｃｒ－１Ｍｏ－１／４Ｖ，２Ｃｒ－１Ｍｏ－１／４Ｖ　等，以加Ｖ为主进行更新。

　２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢的Ｊ系数≤　１００（％）。

这个时期的主要的成果有：在这个时期美国［２，３］和日本等国家在开发高强度Ｃｒ－Ｍｏ钢的基础上，接着又开发了２．２５Ｃｒ－ｌＭｏ－Ｖ钢，１９９１年ＡＳＭＥ以规范案例２０９８－Ｉ予以认可；日本制钢所开发了３Ｃｒ－ｌＭｏ－Ｖ－Ｔｉ－Ｂ钢及其焊接技术，日本制钢所于１９８７年将该技术用于制造工程试验用３Ｃｒ－ｌＭｏ－Ｖ－Ｔｉ－Ｂ钢锻焊加氢反应器，不久日本神户制钢开发了３Ｃｒ１Ｍｏ－Ｖ－Ｎｂ－Ｃａ钢，１９９３年ＡＳＭＥ以规范案例２１５１予以认可；中国于ｌ９９４年开始开发３Ｃｒ－１Ｍｏ－０．２５Ｖ材料进行焊接工艺试验，１９９８年取得成功，并很快得到应用，１９９９年又开始开发２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ－０．２５Ｖ材料进行焊接工艺试验，２０００年取得成功，并得到应用。

加氢反应器的发展现状陈晓玲 李多民（茂名学院机电工程学院，茂名５２５０００）段滋华（太原理工大学，太原０３００２４）摘 要：本文介绍了加氢反应器发展的历史、加氢反应器的工艺操作条件及大型化的发展趋势、加氢反应器存在的一些问题，分析了加氢反应器材料和技术方面的进展，提及加氢反应器缺陷修复技术现状。

对加氢反应器的安全运行和设计具有一定的指导意义。

关键词：加氢反应器　材料　技术　进展　缺陷修复－１８－化工装备技术应用与发展２．２ 加氢反应器在我国的应用现状我国从２０世纪７０年代末开始有了加氢反应器的制造技术。

第一重型机器厂２００２年初完成了用２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ－０．２５Ｖ钢材料制造出我国第一台锻焊结构加氢裂化反应器。

反应器设计压力为１１．６８ＭＰａ，设计温度４５０℃，内径Ф４０００ｍｍ，切线长２３３００ｍｍ，壁厚１５０ｍｍ，堆焊层为ＴＰ３０９Ｌ和ＴＰ３４７Ｌ，总重为５４２吨。

由中国一重大连加氢反应器制造有限公司为中石油大连石化分公司建造的１４００吨的特大型加氢反应器，２００７年３月在一重加氢反应器制造公司的棉花岛基地研制成功，并起运运往大石化。

该加氢反应器总长４６ｍ，外围直径４．９ｍ，是我国自主建造的最大吨位原油冶炼装备。

２．３ 加氢反应器的作用、操作条件［４～６］为获得高质量的石油加工产品或增产石油化工原料和中馏分油，以及适应高含硫原油，劣质原油深加工的需要与改善环境条件等目的，在现代化石油加工工业中出现了加氢工艺装置。

与此同时，加氢反应器分为加氢精制反应器和加氢裂化反应器。

加氢反应器在加氢工艺中的目的就是为原料油和氢气在催化剂和温度压力条件下进行反应提供场所。

随着现代炼油技术的不断发展与提高，热壁加氢反应器以其效率高、故障率低、结构简单等独特的优点，相继在炼油厂加氢装置中投人运行，取得了很高的经济效益。

八十年代以来，我国石化系统热壁加氢反应器已逐步取代了原来的冷壁加氢反应器。

热壁加氢反应器是炼油、化工行业关键设备。

通常在高温、高压、临氢条件（所谓高温、高压、临氢条件是指温度＞２５０℃，氢分压＞１．４ＭＰａ）工作，使用条件十分恶劣。

２．４ 加氢反应器存在的问题由于热壁加氢反应器主体材料面临介质腐蚀、应力腐蚀、氢腐蚀、氢脆、回火脆化和蠕变脆化等一系列问题，其危险性在逐年递增［７～１２］。

表１加氢反应器产生的缺陷及部位３ 加氢反应器各方面技术的新进展加氢反应器由于长期处于高温、高压、临氢、高温硫和硫化氢环境，使用条件苛刻，其设计和制造难度较大。

长期以来，国内外对其设计、材料和制造技术进行了大量的理论研究和工程实践，特别是近年来，随着加氢装置的大型化，加氢反应器的制造周期加长、生产成本不断提高。

为了缩短制造周期、降低生产成本，保证加氢反应器的安全可靠运行，开发了新材料，应用了许多新工艺、新技术，下面做一简单介绍。

３．１ 加氢反应器设计及材料的技术进展３．１．１ 设计方面的进展－１９－化工装备技术应用与发展加氢反应器设计遵循的最重要准则是安全性，在设计观点和方法上，从以弹性失效准则为理论基础的“常规设计”发展到以塑性失效与弹性失效准则为理论基础的“分析设计”，应用流体分析模型和应力分析技术进行流体场和温度场的模拟，解决了反应器高应力区和高温度区的应力计算，大大提高了计算的准确性和使用的安全性。

３．１．２ 材料方面的进展加氢反应器过去基本采用２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢制造。

由于加氢反应器使用条件更趋高温、高压化和大型化，从２０世纪８０年代开始，在２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢使用经验的基础上，开发成功了增强性２．２５Ｃｒ－ｌＭ０钢和改进型２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢（２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ－０．２５Ｖ和２．２５　Ｃｒ－１Ｍｏ－０．２５Ｖ－Ｃｂ－Ｃａ）及改进型３Ｃｒ－１Ｍ０钢（３Ｃｒ－１　Ｍｏ－０．２５Ｖ－Ｔｉ－Ｂ和３Ｃｒ－１Ｍｏ－０．２５Ｖ－Ｃｂ－Ｃａ）。

增强型２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢通过改进热处理工艺，使抗拉强度由原来的５１５～６９０ＭＰａ提高到５８５～７６０ＭＰａ。

改进型钢在原有材料化学成分的基础上，添加０．２～０．３％的钒等元素来达到更高强度、更好的抗高温回火脆性及优越的抗堆焊层氢剥离性能，近年来得到迅速推广应用，特别是２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ－０．２５Ｖ是目前制造加氢反应器的首选材料。

３．２ 加氢反应器制造过程中应用的新技术［１３－１６］３．２．１ 中空锻造成形技术目前，国内锻焊加氢反应器的壳体筒节均采用实心浇铸，通过加工去掉锻件的中央部分后锻造成形。

实心浇铸锻造的筒节钢材使用率较低，制造工艺比较复杂，特别是采用实心浇铸成形的筒节，热处理工艺要求比较严格。

近年来国外开发并应用了中空锻造成形技术，在浇铸时中心部分放置模具形成中空锻件，再通过锻造加工成形为筒节。

采用中空成形技术，提高了钢材的利用率．热处理时加快了筒节的冷却速度，改善了筒节的组织性能。

国内近年来也在进行这方面的试验，摸索浇铸和热处理工艺。

相信在不远的将来，采用中空浇铸锻造成形的筒节锻件将会应用于国内加氢反应器。

３．２．２ 焊接与堆焊技术加氢反应器的焊接技术包括母材焊接和内壁堆焊技术。

母材的焊接从手工焊到自动焊，从采用常规坡口到采用窄间隙焊坡口。

从采用单丝自动焊到双丝窄间隙焊接技术；堆焊技术从双层堆焊到单层和宽焊带堆焊，加氢反应器的焊接技术日趋成熟。

３．２．３ 双丝窄间隙焊接技术双丝窄间隙焊接技术是指采用两根焊丝同时进行主焊缝焊接。

通过改善焊接工艺，使焊缝各项性能指标达到技术规范的要求。

双丝窄间隙焊提高了焊接速度，缩短了加氢反应器的制造周期。

双丝窄间隙焊在国外广泛应用于加氢反应器的制造过程中。

３．２．４ 多头堆焊技术及宽焊带堆焊工艺多头堆焊是在一个反应器筒节上采用两个以上焊机同时进行堆焊作业。

多头堆焊主要解决两焊带中间搭接的问题，保证焊带搭接处过渡圆滑，堆焊层表面平整，性能满足规范要求。

由于过渡层堆焊技术要求高，过渡层较少采用多头堆焊。

宽焊带堆焊技术是指采用１００ｍｍ以上的堆焊焊带（国外主要采用ｌ２０ｍｍ以上的堆焊焊带）进行堆焊，在带宽增加的情况下，通过调整焊接工艺，保证堆焊层的各项性能指标。

多头堆焊和宽焊带堆焊技术的应用，提高了加氢反应器的堆焊效率，缩短了反应器的制造周期。

３．２．５ 单层堆焊代替双层堆焊技术目前国内基本上采用双层堆焊层来保证反应器的抗腐蚀性能。

第一层为过渡层，主要是保证堆焊层和母材的结合强度，表面为抗腐蚀层。

双层堆焊（ＴＰ　３０９Ｌ＋ＴＰ　３４７）的优点为堆焊工艺成熟、－２０－化工装备技术应用与发展堆焊质量容易得到保证，但焊材耗量大，反应器价格相对较高。

通过开发新型的堆焊材料和堆焊工艺，国外单层堆焊技术得到广泛应用（约占６０％）。

单层堆焊（ＴＰ　３０９　Ｃｂ）的优点是焊材消耗量少，焊接周期短，技术要求高，经济性较好。

采用单层堆焊已成为加氢反应器堆焊技术发展的主流。

３．３ 成形技术３．３．１ 反应器封头分瓣成形技术整体球形封头是加氢反应器较好的结构形式。

目前，采用整体球形封头主要有整张钢板或锻板压制成形和整体封头加过渡段两种结构形式。

但随着加氢反应器直径不断增大，钢板宽度和锻板能力的限制以及过渡段的不经济性，分瓣封头成为必然。

分瓣封头的关键是热处理工艺的制定，要保证封头成形热处理及最终焊后热处理后，封头的各项性能指标良好，结构尺寸稳定。

国外分瓣封头已广泛采用，国内正在进行分瓣封头成形技术方面的试验研究工作。

３．３．２ 直管堆焊后弯管技术加氢反应器的顶部和底部油气进、出口接管均需采用无缝弯头结构，国内制造厂家均采用把弯头按３０°等分切割，分别堆焊后组焊成形。

但国外反应器制造厂基本采用直管堆焊后９０°煨弯成形，目前国内制造厂家正在进行相关的试验研究，使堆焊层从直管状态到９０°弯曲状态下，各项性能指标能够满足设计要求。

４ 压力容器和加氢反应器的修复技术现状压力容器中的缺陷，一方面是在制造过程中检验出的超标缺陷，主要是焊接接头中的缺陷；另一方面是在使用过程中，经检验发现的超标缺陷。

由于压力容器是比较昂贵的设备，如果一旦出现超标缺陷或一些问题便予以报废，这是很大的浪费。