单齿辊破碎机耐磨堆焊工艺
堆焊耐磨钢板工艺流程
堆焊耐磨钢板工艺流程耐磨钢板是一种具有高硬度、高耐磨性能的材料，被广泛应用于矿山、冶金、电力等行业。
堆焊是一种常用的耐磨钢板加工方法，通过在普通钢板上焊接一层耐磨合金材料，以提高钢板的耐磨性能。
下面将介绍堆焊耐磨钢板的工艺流程。
一、准备工作1. 准备耐磨合金材料：选择适合的耐磨合金材料，常见的有铬碳合金钢、高锰合金钢等。
2. 准备基材：选择适合的普通钢板作为基材，常见的有Q235、Q345等。
3. 清理基材表面：用砂轮或刷子清理基材表面的油污、锈蚀等杂质，确保基材表面清洁。
二、焊接前处理1. 确定焊接位置：根据实际使用需求，确定需要堆焊的位置。
2. 清理焊接位置：用砂轮或刷子清理焊接位置的油污、锈蚀等杂质，确保焊接位置清洁。
三、选择堆焊方法1. 手工堆焊：适用于小面积、复杂形状的焊接。
2. 自动堆焊：适用于大面积、简单形状的焊接，可以提高工作效率。
四、堆焊操作1. 预热：根据耐磨合金材料的要求，对基材进行预热，以提高焊接质量。
2. 焊接：将耐磨合金材料均匀地堆积在焊接位置上，可采用手工焊接或自动焊接的方法。
3. 控制焊接温度：通过控制焊接电流和电压，控制焊接温度，避免过高温度对耐磨合金材料的影响。
4. 控制焊接速度：通过控制焊接速度，保证焊接质量和堆焊层的厚度。
5. 焊后处理：焊接完成后，进行热处理或冷却处理，以提高耐磨钢板的性能。
五、质量检验1. 外观检查：对焊接后的耐磨钢板进行外观检查，检查是否存在焊缺、气孔、裂纹等缺陷。
2. 硬度测试：采用硬度计对耐磨钢板进行硬度测试，确保达到设计要求。
3. 耐磨性能测试：通过摩擦磨损试验等方法对耐磨钢板进行耐磨性能测试，评估其耐磨性能。
六、后续处理1. 切割加工：根据实际需要，对耐磨钢板进行切割加工，制作成所需的形状和尺寸。
2. 安装固定：将切割好的耐磨钢板安装固定在设备或构件上，确保其正常运行。
通过以上工艺流程，堆焊耐磨钢板可以在普通钢板上形成一层耐磨合金材料，提高钢板的耐磨性能，延长使用寿命。
立磨磨辊及磨盘表面耐磨堆焊技术介绍
立磨磨辊及磨盘表面耐磨堆焊技术介绍辊式立磨在粉磨系统中由于其能节省大量的能源因而逐渐被广泛应用，对于磨机辊轮及磨盘的磨损问题便日益明显起来。
部件的不规则磨损，加上因磨耗而使得辊轮与磨盘之间的间隙加大，设备运转效率下降，能耗不断提高，这些问题最终导致了立磨的停产检修，可想而知，造成的经济损失有多大。
对于这种问题，企业一般采取更换同型号部件的方式进行来维修，这需要投入大量的资金去购买备件，同时浪费了宝贵的生产时间（一般铸件厂家交货时间都很长）。
提高辊轮与磨盘的耐磨性能于是便成为众多企业研讨的重要话题之一。
表面耐磨堆焊也因此应运而生了，采用表面耐磨堆焊技术进行其粉磨系统的磨损修复，既经济又可确保粉磨系统的高性能，优化粉磨工艺，节约维修费用。
本文就辊式立磨采用的表面耐磨堆焊技术作一简介。
1、磨损分析对于辊式立磨，其磨辊和磨盘磨损面的磨损差别很大程度上取决于所碾磨的物料。
其磨损率的正常范围是３ｇ/～１０ｇ/ｔ（其值很大程度上又取决于矿渣中的游离铁量），最大范围达０．２ｇ/ｔ～２０ｇ/ｔ。
一般假设游离铁量为０．３％～０．５％，铁量每增加０．１％，额定磨损率将增加约１０％。
当喂料中游离铁量等含量高时，如果游离铁量超出１％，则在矿渣入磨前必须进行除铁，否则辊式立磨的磨损率会很高，会使粉磨系统的使用寿命下降约30％以上，这种情况下，对辊式立磨采用表面堆焊效益显著，不仅比更换磨损件费用低，而且部件经表面硬化后的使用寿命是未硬化处理部件的1.5～2倍左右，这将大大降低部件磨损率。
2、表面耐磨堆焊大部分公司的立磨磨辊及磨盘由高铬铸铁制成，这是一种高耐磨材料且适用于表面耐磨硬化处理。
对高铬铸铁表面实施堆焊，须选用专业设备及有专业技术资质的企业才行。
昆山惠丰耐磨工业有限公司即是全中国硬面再生专业焊补企业之龙头，焊接装备为全自动焊接系统，焊机为美国MILLER焊机，电流电压相对稳定；焊丝采用KSW-266专用焊丝，欧洲生产制造。
堆焊技术修复轧辊
堆焊技术修复轧辊v堆焊技术是利用焊接方法进行强化机械零件表面的一种维修技术.利用这一技术可以改变零件表面的化学成分和组织结构,完善其性能,延长零件的使用寿命,具有重要的经济价值.目前在国内外冶金行业使用的堆焊技术有喷镀、气体保护焊、埋弧焊、电渣焊，其中轧辊埋弧焊是应用最广泛的工艺，具有生产效率高、质量好、经济效益较好的优点。
轧辊堆焊是指去除轧辊表面的疲劳层或缺陷后，用合适的堆焊材料、采用科学的工艺方法将其修复至原始辊径的过程，它的主要优点是轧辊使用前后的辊径不变，且堆焊后的轧辊具有良好的抗裂性、耐磨性、耐冷热疲劳性，使用寿命普遍能提高一倍以上，能够极大的降低吨钢成本，提高生产效率。
该项技术已是成熟技术，先后在宝钢、鞍钢、重钢、太钢、济钢等钢铁企业得到很好得推广应用，堆焊最大轧辊单重为58吨，堆焊层单面厚度最大达120mm，堆焊后使用效果得到客户认可。
严格执行正确的轧辊堆焊工艺，是保证轧辊堆焊质量的好坏及成功与否的决定性因素。
轧辊堆焊过程包括以下步骤：3.1.1 堆焊前采用机械加工方法，对堆焊孔型进行粗加工，去除轧辊表面的疲劳层及缺陷，特别是裂纹必须彻底清除，对多次堆焊的轧辊，应经超声波探伤，检查内部情况，在确认无裂纹的情况下方可进行焊接。
3.1.2 预热由于轧辊及堆焊材料均为含炭量和合金元素较高的材料，加之轧辊辊径大、刚性大、冷却速度快，很容易在焊接时造成脆性区，并且由于温度不均形成很大的热应力造成裂纹。
为了防止裂纹的发生，堆焊前必须对轧辊进行预热，预热温度由辊身及堆焊材料成分而定。
为了使轧辊表面得到均匀的硬度，预热温度应在材料的Ms点以上。
为了减少热应力，加热速度也应当控制，特别是大轧辊，升温速度开始100℃采用约20℃/h，之后可为40℃/h。
要求均匀加热。
3.1.3 焊接焊接是堆焊成败的关键环节，要获得理想的堆焊层必须综合考虑某些可变因素，如：焊接电压、焊接速度、轧辊转速、轧辊的保温、焊接电流、焊接材料等，对一些含碳及合金元素高的辊芯，为防止脆性区的裂纹，除一定的预热措施外，多采用低碳低合金过渡层进行预先堆焊过渡层。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术随着工业化的发展，轧辊在各种机械设备中扮演着非常重要的角色，它主要用于金属材料的压轧加工，是许多工业生产中不可或缺的部件。
由于轧辊在工作过程中所受到的强大压力和摩擦，导致轧辊表面很容易出现磨损和裂纹等问题，从而影响了轧辊的使用寿命和生产效率。
为了解决这一问题，目前已经出现了多种轧辊修复技术，其中堆焊修复技术和埋弧堆焊修复技术是比较常用且效果较好的方法之一。
轧辊堆焊修复技术是指在轧辊磨损或裂纹部位进行表面堆焊后再经过热处理进行修复，其优点是修复后的轧辊表面硬度、耐磨性和抗裂性能都得到了很好的提高，可以有效延长轧辊的使用寿命。
而埋弧堆焊修复技术则是通过在轧辊磨损或裂纹部位进行埋弧堆焊，然后经过热处理进行修复，也可以达到类似的效果。
对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，专业的技术和设备是非常重要的。
需要选择适合的焊接材料和焊接工艺，确保修复后的轧辊表面能够满足工作要求。
需要使用专业的堆焊设备和工具，确保修复过程中的焊接质量和稳定性。
还需要进行合理的热处理工艺，以确保修复后的轧辊表面能够达到理想的硬度和耐磨性能。
除了技术和设备，对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，经验丰富的操作人员也是非常重要的。
因为修复过程中需要考虑到轧辊的材料、结构、工作环境等多种因素，需要有一定的经验和技巧才能确保修复效果和修复质量。
在实际应用中，轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术已经得到了广泛的应用，并取得了很好的效果。
通过修复后的轧辊，不仅可以延长轧辊的使用寿命，减少了更换轧辊的频率，也提高了生产效率和产品质量。
这些修复技术也在一定程度上减少了对资源的浪费，降低了生产成本，具有显著的经济和社会效益。
轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术是解决轧辊磨损和裂纹等问题的有效方法，通过选择合适的材料、严格的焊接工艺和合理的热处理工艺，加上经验丰富的操作人员的配合，可以达到较好的修复效果。
相信随着科技的不断发展和完善，轧辊修复技术在未来会有更广泛的应用和更好的发展。
耐磨堆焊应用范例
耐磨堆焊应用范例 破碎单齿辊、篦板、星轮工作概况： 破碎单齿辊不但要承受破碎烧结矿的冲击还要承受650-850的高温，属高温磨粒磨损。
磨损部 位主要以齿冠为主。
一般使用寿命为3-5个月。
推荐焊条:GRD856-T3C GRD856-4A 堆焊层硬度HRC：63-68堆焊后使用寿命：18-24个月料钟、料斗工作概况： 料钟、料斗工作工况与工作原理与布料溜槽基本一致，主要以低应力冲刷磨损为主要磨损形态，一般使用普通堆焊焊 条堆焊寿命为12个月左右。
推荐焊条: GRD856-2（料钟、料斗专用焊条）堆焊层硬度HRC：46-53堆焊后使用寿命：30-48个月耐磨弯头、变径管及各种耐磨三通工作概况：耐磨弯头、变径管及各种三通被广泛应用于冶金、电力、采矿、水泥、化工等企业。
因使用频繁极易磨损所以需要经常更换。
推荐焊条：GRD856-5A堆焊层硬度HRC：约60堆焊后使用寿命：增加2-3倍四辊、双光棍、对辊、球磨辊工作概况： 用于冶金、水泥、电力等企业中粉碎焦炭，因焦炭硬度比较高且工作量比较大，属高应力碾压式磨损设备，所以使用寿命比较短一般使用1-3个月就必需更换辊皮。
推荐焊条: GRD856-9A 堆焊层硬度HRC： 50堆焊后使用寿命： 6-8个月高炉旋转布料溜槽工作概况： 高炉布料溜槽工作温度一般在650-850℃，主要以烧结矿冲刷磨损为主。
一般使用普通耐磨焊条堆焊的使用寿命在5-7个月。
推荐焊条: GRD856-4（相当于卢森堡45A焊条）GRD856-4AZ 堆焊层硬度HRC：63-65堆焊后使用寿命：18-24个月除尘风机工作概况： 除尘风机工作温度一般在100-200℃左右，主要是与粉尘和气流的混合物产生冲刷、腐蚀磨损。
其使用寿命一般为6-10个月左右。
推荐焊条: GRD856-G3 GRD856-9A 堆焊层硬度HRC： 58-60堆焊后使用寿命： 18-30个月磨环托盘 | 磨煤辊工作概况：磨环托盘也可称磨煤喷嘴托盘，在电力行业和炼铁厂都有使用，磨损部位一般集中在托盘齿外，磨损形态以低应力磨粒磨损为主。
耐磨环堆焊解决方案(3篇)
第1篇一、引言耐磨环是工业生产中常用的一种耐磨部件，广泛应用于矿山、冶金、建筑、水泥、电力等行业。
由于耐磨环在使用过程中承受着巨大的磨损，因此其耐磨性能直接影响到设备的使用寿命和维修成本。
堆焊技术作为一种有效的表面强化手段，能够显著提高耐磨环的耐磨性能。
本文将针对耐磨环堆焊的解决方案进行探讨，旨在为耐磨环的生产和使用提供技术支持。
二、耐磨环堆焊技术概述1. 堆焊技术原理堆焊技术是指将耐磨合金材料通过焊接方法沉积到基体材料表面，形成一层具有一定厚度和宽度的耐磨层。
堆焊层与基体材料之间具有良好的结合强度，能够有效地抵抗磨损和腐蚀。
2. 堆焊方法（1）电弧堆焊：利用电弧产生的热量将耐磨合金材料熔化，沉积到基体材料表面。
（2）激光堆焊：利用激光束加热耐磨合金材料，使其熔化并沉积到基体材料表面。
（3）等离子弧堆焊：利用等离子弧产生的热量将耐磨合金材料熔化，沉积到基体材料表面。
三、耐磨环堆焊解决方案1. 合金材料选择（1）耐磨合金材料应具有较高的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
（2）耐磨合金材料应具有良好的焊接性能，易于熔化并沉积到基体材料表面。
（3）耐磨合金材料应与基体材料具有良好的化学成分和金属性能匹配。
根据以上要求，以下几种耐磨合金材料可供选择：（1）高速钢：具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，但焊接性能较差。
（2）高锰钢：具有较高的硬度和耐磨性，焊接性能较好。
（3）硬质合金：具有极高的硬度和耐磨性，但焊接性能较差。
（4）镍基合金：具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，焊接性能较好。
2. 堆焊工艺参数（1）电流：电流大小直接影响堆焊层的厚度和熔深。
电流过大，易产生飞溅；电流过小，堆焊层厚度不足。
（2）电压：电压大小影响电弧长度和熔深。
电压过高，电弧过长，熔深减小；电压过低，电弧过短，熔深增大。
（3）焊接速度：焊接速度影响堆焊层的厚度和熔深。
焊接速度过快，堆焊层厚度不足；焊接速度过慢，熔深增大。
（4）保护气体：保护气体用于防止堆焊层氧化和熔池冷却过快。
辊压机堆焊修复
辊压机堆焊修复辊压机堆焊修复一、辊压机介绍辊压机，又名挤压磨、辊压磨、滚压机，是国际80年代中期发展起来的新型水泥节能粉磨设备，具有替代能耗高、效率低球磨机预粉磨系统，并且降低钢材消耗及噪声的功能，适用于新厂建设，也可用于老厂技术改造。
图一：水泥厂辊压机辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。
物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到50-100MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。
辊压机是根据料床粉磨原理设计而成，其主要特征是：高压、满速、满料、料床粉碎。
辊压机的辊面一般采用热堆焊，耐磨层维修更为方便。
由于辊面需要承受高压等原因，辊面磨损是该设备使用过程中的常见现象，辊面损坏包括：辊面产生裂纹，辊面凹坑或辊面硬质耐磨层剥落。
辊压机辊面磨损后，表面凹凸不平，对物料形不成有效的挤压，出料中颗粒料多，料饼少，磨机产量下降，辊压机系统内的循环量大大增加，粉料越来越多，造成称重仓频繁“冲料”，回料皮带及入称重仓斗提压死，系统跳停。
要求在生产使用时，千万不要把硬质铁器掉进辊压机，在打散机回料粗粉处加装除铁器，防止铁器在辊压机中循环挤压，辊面损坏后，应及时请专业人士现场堆焊修复。
二、辊压机常见磨损情况辊压机正常工作半年时间后应检查辊体形成的料垫是否连续，高度是否于花纹层基本一致(距辊体端面 50～80mm 范围内外) 。
发现料垫形成不理想，需要及时对辊缝做调整，避免辊体异常磨损。
注意观察辊体是否有局部掉块，沟槽等缺陷，辊体端面是否磨损。
如果辊体已出现局部掉块，沿辊面环向出现沟槽等缺陷(辊面花纹局部有掉块但料垫形成良好且不影响辊压机产量时不需修复)；辊体端面出现磨损且调整下侧挡板无效，侧面有大块原料漏料现象。
需要对辊面进行局部日常堆焊检修，否则辊面花纹哦磨损会加剧，不仅浪费资源，严重的可以造成更大的损失。
三、辊压机堆焊修复准备工作辊面在堆焊修复前首先将辊压机上罩体检查门拆掉，将挤压辊辊面需要修复的地方清理干净，不得有灰尘及其它影响焊接质量的杂质存在。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术轧辊是金属轧制过程中的重要设备，在轧制过程中承受着巨大的压力和摩擦力。
由于长期的工作会导致轧辊表面磨损和裂纹，直接影响到轧制产品的质量和产量。
为了延长轧辊的使用寿命和提高生产效率，轧辊堆焊修复技术应运而生。
轧辊堆焊修复技术是利用堆焊用的金属材料，在轧辊受损部位进行熔化复合修复，从而恢复轧辊的使用性能和表面质量。
目前较为常用的是埋弧堆焊修复技术，它具有修复效果好、成本低、操作简便等优点。
1. 堆焊材料的选择在轧辊堆焊修复过程中，选择合适的堆焊材料非常重要。
堆焊材料需要具有良好的耐磨性、耐热性、抗压强度和良好的焊接性能。
还需要考虑堆焊材料与轧辊基体材料的相容性，以确保修复后的轧辊具有均匀的性能和表面质量。
目前，常用的轧辊堆焊材料有铬铁合金、镍基合金、钴基合金等。
这些材料都具有良好的耐磨性和耐热性，能够满足轧辊在高温高压下的工作要求。
2. 堆焊工艺参数的确定在进行轧辊堆焊修复时，需要确定合适的堆焊工艺参数，包括焊材种类、焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
这些参数的选择对于修复后的轧辊质量、耐磨性和使用寿命都有非常重要的影响。
一般来说，堆焊层的厚度一般在3～5mm左右，过厚的堆焊层容易导致焊接过热和裂纹的产生，而过薄则会影响修复后轧辊的耐磨性。
堆焊过程中的焊接速度和焊接温度也需要严格控制，以保证修复后的轧辊表面质量。
3. 堆焊修复工艺流程轧辊堆焊修复的工艺流程一般包括：准备工作、堆焊工艺、后续热处理、精加工和质量检测等步骤。
需要对轧辊受损部位进行清理和准备工作，包括除锈、打磨、清洁等。
然后，进行堆焊修复工艺，按照预先确定的堆焊工艺参数进行堆焊，确保修复层的成型效果和质量。
接下来，进行后续的热处理工艺，对堆焊层进行退火、淬火等处理，以提高修复后轧辊的硬度和耐磨性。
进行精加工和质量检测，确保修复后的轧辊表面光洁度和尺寸精度，以满足生产的要求。
4. 埋弧堆焊技术的优势埋弧堆焊技术是目前轧辊堆焊修复中比较常用的一种技术，它具有以下几个优势：（1）成本低：埋弧堆焊技术所需的设备和材料成本相对较低，能够有效降低修复成本。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术轧辊堆焊是在工业生产中常见的一种修复技术，它可以帮助轧辊恢复原有的工作性能，延长使用寿命，提高生产效率。
在轧辊的堆焊修复中，埋弧堆焊技术是一种常用的方法，本文将介绍轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术的原理、方法和应用。
轧辊在使用过程中，由于受到工作负荷和磨损的影响，会出现表面磨损、开裂、变形等问题，这些问题会直接影响到轧辊的工作性能和使用寿命。
轧辊堆焊修复技术的原理是在轧辊表面添加高硬度、高耐磨损的合金材料，以弥补表面损失，恢复轧辊的初始尺寸和形状，从而提高其使用寿命和工作性能。
埋弧堆焊技术是一种热源较集中的焊接方法，通过在轧辊表面焊接一层厚度不等的合金焊层，使轧辊的表面得到修复，从而延长使用寿命。
具体来说，埋弧堆焊是在焊接区域内使用一根药芯焊条，通过电流加热将焊条熔化，然后利用焊条的内部药芯将合金材料溶解并与轧辊表面材料混合，形成一层均匀、致密的合金焊层。
埋弧堆焊技术具有熔化热源稳定、焊接参数易控制、熔池保护良好等优点，可以保证焊接质量，因此在轧辊堆焊修复中得到了广泛的应用。
1. 准备工作在进行轧辊堆焊埋弧堆焊修复之前，首先需要对轧辊进行全面的表面清理和检查。
清理轧辊表面的铁锈、油污和氧化皮等杂质，保证焊接过程中的熔化材料与轧辊表面材料充分融合。
同时还需要对轧辊进行全面的尺寸测量和缺陷检测，确定需要修复的位置和尺寸。
2. 焊接工艺在确定需要修复的位置后，根据轧辊的不同部位和损坏程度选择合适的焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
选择合适的焊接参数可以保证焊接熔化材料的均匀性和致密性，从而保证焊接质量。
在进行焊接过程中，需要注意控制焊接过程中的温度、热变形和残余应力，避免对轧辊产生额外的损害。
同时应注意对焊接过程中的熔化材料进行预热和退火处理，以保证焊接质量和硬度。
3. 后续处理完成焊接后，需要对轧辊进行适当的后续处理工艺，包括粗加工和精加工，以确保焊接处的尺寸和形状达到设计要求。
轧辊堆焊工艺
轧辊堆焊工艺
轧辊堆焊工艺一般有焊条电孤、电弧焊、等离子弧及电渣堆焊等。
这些工艺流程各有特点：
1.焊条电孤工艺流程：机械设备划得来、轻便，适合现场堆焊；
焊接协调能力大，对模样不规律铸铁件进行堆焊较为适合；电孤温度高、热值集中。
故生产效率高，商品弯曲小；但熔化
深层大，稀释率高，通常要焊2-3层，两层堆焊易导致开裂；
应用：重要用于生产小批量堆焊件和恢复已磨损的商品产品工件。
2.手工制做钨极氩弧工艺流程：钨极氩弧堆焊时进行直流电源正
接，焊接时电孤稳定、迸溅少、可见度好、堆焊层的结构易控制，质量不错，但熔敷速度不太高；应用：适用堆焊规格型号小、品质标准严苛、模样繁琐的工作上。
3.电渣工艺流程：熔化深层均匀、稀释率低、熔敷速度高而且助
焊膏的消耗少，但熔合线附近成分变化过陡，高温天气使用时堆焊层很容易摆脱；应用：一般主要用于轧辊堆焊设备不锈钢板材和镍铬合金。
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单齿辊破碎机耐磨堆焊工艺
堆焊是用焊接方法在零件表面堆敷一层具有一定性能材料的工艺过程, 其目的不是为了连接零件, 而是在于使零件表面获得具有耐磨、耐热、耐蚀等特殊性能的熔敷金属, 或是为了恢复和增加零件尺寸而进行的焊接过程。
堆焊是焊接领域的一个重要分支, 它在冶金机械、矿山机械、石油化工、航天工业等领域的零件制造和修复中得到了广泛应用。
北京固本科技有限公司就曾承揽了1台单齿辊破碎机, 其中齿辊上齿圈就是在铸铁的基体上堆焊了1层合金元素, 使齿圈表面获得高硬度以及良好的耐磨性。
1 焊前分析
此单齿辊破碎机用于破碎烧结矿, 其齿辊在中等冲击强度磨料磨损条件下工作, 应选择具有高耐磨性质的堆焊合金。
目前主要有合金铸铁或碳化钨合金, 虽然碳化钨价格比合金铸铁高, 但是在磨料磨损条件下使用寿命很长, 另外在我国钨资源比较丰富, 因此, 决定选用碳化钨合金堆焊。
由于碳化钨熔点很高, 所以它基本上不熔化而存在于焊缝中, “镶嵌”甚至“钎接”在基体上, 构成硬质合金复合材料堆焊层, 为充分发挥碳化钨的耐磨性, 应尽量保持碳化钨颗粒的形状, 避免熔化。
需要注意的是碳化钨合金脆性较大, 容易产生裂纹, 因此制定工艺时要考虑焊前预热, 焊后缓冷等措施。
2 焊接工艺
2.1 焊前准备
焊前需对零件进行打磨, 去除零件表面的油污、铁锈、水分等杂质, 直至露出金属光泽为止。
为保证焊接质量, 便于操作, 需制作专用工装, 使焊接位置尽量保持在平焊位置施焊。
2.2 焊材选择
根据固本科技现有设备情况及人员状况, 并结合齿辊表面形状较为复杂的特点, 决定采用KB998耐磨焊丝进行堆焊。
KB998填充碳化钨粒子的复合焊丝。
基体中加入镍合金，适用高温工作环境，堆焊层硬度>HRC60。
然而通过采用合理的热处理工艺后, 使其具有较高的硬度和优异的耐磨及耐蚀性能,能够承受900度高温，非常适合齿辊的工况, 所以决定采用KB998耐磨焊丝施焊。
2.3 堆焊工艺
铸铁齿辊含碳量高, 焊后易出现硬脆的高碳马氏体, 淬硬倾向和裂纹敏感倾向大, 焊接性差, 从而应注意防止裂纹的产生。
为此, 焊前焊件需进行整体预热, 预热温度为300~350℃, 并且在堆焊过程中要保持层间温度不得低于预热温度, 这样可以减小焊接应力, 防止冷裂纹的产生。
工程中图样要求堆焊层厚度5 mm, 但由于焊丝堆焊熔深大, 稀释率高, 单层堆焊导致堆焊层硬度和耐磨性下降, 而采用多层堆焊则容易导致开裂, 所以准备堆焊2层。
第1层采用!3.2 mm焊丝, 焊接电流80~110 A, 电弧电压22~24 V。
第2层采用!4.0 mm焊丝, 焊接电流150~170 A, 电弧电压22~24 V。
焊后要及时保温, 随时用石棉被盖住整个焊层, 使之保温并缓慢冷却至室温。
3 结论
严格按以上工艺施焊, 焊接的每个工件通过检测均未出现质量问题, 并且用户反应使用情况良好。