钢结构焊缝外观质量检验规范之令狐文艳创作

钢结构焊接外观检验规范

令狐文艳

1 下列符号适用于本文件。

a ：角焊缝的公称喉厚（角焊缝厚度）；

b ：焊缝余高的宽度；

d ：气孔的直径

h ：缺陷尺寸（高度或宽度）；

s ：对接焊缝公称厚度（或在不完全焊透的场合下规定的熔透深度）；

t ：壁厚或板厚；

a）

K ：角焊缝的焊脚尺寸（在直角等腰三角形截面中K=2

C ：焊缝宽度

2焊缝分类及质量等级

2.1 焊缝分类

根据产品构件的受力情况以及重要性，把焊缝分为A、B、C、D 等四大类。具体分类见表1。

表1 焊缝分类

2.2 焊缝质量等级

焊缝外观质量检验要求表中所列项目，每个项目分三个等级：其中Ⅰ级为优秀，Ⅱ级为良好，Ⅲ级为合格。

3 焊缝外观质量检验规则

3.1 焊缝按对接焊缝和角接焊缝的外观质量要求分别进行检验。

4焊缝外观质量检验项目和要求对接焊缝见表2，角接焊缝见表3。

表2对接焊缝外观质量检验项目和要求

No . 项目项目说明(图示) 质量

等级

焊缝类型

A B C D

1 表面

气孔I 不允许可视面不允许，非可视面允

许单个小的气孔，气孔直径

d≤0.25t≤1.5

III

2 表面

夹渣I 不允许

II 不允许50 焊缝长度

上,只允许单

个夹渣,且直

径不大于1/4

板厚,最大不

超过2(密封焊

缝不允许夹

渣)

50 焊缝长度

上，只允许

单个夹渣，

且直径不大

于1/4板厚，

最大不超过

III 不允许50 焊缝长

上，只允许

单个夹渣,且

直径不大于

1/3板厚,最大

不超过3(封焊

缝不允许夹

渣)

50 焊接长

上，只允许

单个夹渣，

且直径不大

于1/3板厚，

最大不超过

3 飞溅沿焊缝方向100×50 中

Φ1以上的飞溅数量I 不允许可视面不允许有飞溅，非可

视面在100×50的范围内，

Φ1 以上的飞溅数量不超过

一个

III

4 裂纹在焊缝金属及热影响区I 不允许

内的裂纹II

III

5 弧坑

缩孔I 不允许

II 不允许①0.5≤t≤3之间，弧坑深度

h≤0.2δ；

②t≥3，弧坑深度a≤0.1h≤

III

6 电弧

擦伤由于在坡口外引弧或起

弧而造成焊缝邻近母材

表面处局部损伤

I 不允许在焊缝接头的外面及母材表面

II 不允许在焊缝接头的

外面及母材表面

局部出现应打磨，打磨后呈

光滑过渡，打磨处的实际板

厚不小于设计规定的最小值

III 局部出现应打磨，打磨后呈光滑过渡，打磨后实际

板厚不小于设计规定的最小值

7 焊缝

成形I 焊缝与母材圆滑过渡，焊波均匀、细密，接头匀直II 焊缝与母材圆滑过渡，匀直，接头良好

III 焊缝与母材圆滑过渡，接头良好

8 焊缝

余高I h≤

1+0.05b

允许局部

超过

h≤1+0.1b h≤1+0.1b h≤1+0.15b

II h≤1+0.1b h≤1+0.1b

允许局部

微小超过

h≤1+0.15b

允许局部微

小超过

h≤1+0.2b

允许局部微

小超过

III h≤

1+0.15C

h≤

1+0.15b允

许局部超

过

h≤1.2+0.15b

允许局部超

过

h≤1+0.2b允

许局部超过

9 未焊

满及

凹坑I 不允许h ＜

0.2+0.02t≤

0.6总长度不

超过焊缝全

场的15%

II 不允许h ＜0.2+0.03t

≤0.5总长度

不超过焊缝

全长的10%

h ＜

0.2+0.04t≤

1.0总长度不

超过焊缝全

长的15%

III 不允许h ＜0.2+0.04t

≤1.0总长度

不超过焊缝

全长的15%

h ＜

0.2+0.06t≤

1.5总长度不

超过焊缝全

长的20%

10 错边①单面焊缝I ①h≤0.10t h≤0.10t h≤0.10t≤1 h≤0.10t≤

②双面焊缝

≤0.5 ≤1 1.5

②h≤0.10t

≤1

h≤0.10t

≤1.5

h≤0.10t≤2 h≤0.10≤2

II ①h≤0.10≤

1.5

h≤0.10≤

1.5

h≤0.15t≤1.5 h≤0.15t≤2

②h≤0.10t

≤2

h≤0.10t

≤2

h≤0.15t≤3 h≤0.15t≤3

III ①h≤0.15t

≤2

h≤0.15t

≤2

h≤0.15t≤2 h≤0.15t≤3

②h≤0.15t

≤3

h≤0.15t

≤3

h≤0.2t≤3 h≤0.2t≤4

11 焊瘤I 不允许

II 总长度不超过焊缝全长的5%，单个焊瘤深度h≤0.3

III 总长度不超过焊缝全长的10%以内，单个焊瘤深度

不超过h≤0.3

12 咬边I 不允许不允许h≤0.03t≤0.5总长度不超过

焊缝全长的10%

II h≤0.03t≤0.5总长度

不超过焊缝全长的

10% h≤0.03t≤0.5总长度不超过焊缝全长的15%

III h≤0.03t≤0.5总长度

不超过焊缝全长的

20% h≤0.03t≤0.5总长度不超过焊缝全长的20%

13 焊缝

沿长

度方

向宽

窄差I 任意300 mm内：①C≤20，ΔC≤2.5；

②20＜C≤30，ΔC≤3；

③C＞30，ΔC≤4；

且在整个焊缝长度范围内不大于5

III

14 焊缝

宽度

尺寸

偏差

C1为实际焊缝宽度，

C为设计焊缝宽度I ①C≤20，ΔC＝0~2；

②20＜C≤30，ΔC＝0~2.5；

14 ③C＞30，ΔC＝0~3

III ①C≤20，ΔC＝0~3；

②20＜C≤30，ΔC＝0~4；

③C＞30，ΔC＝0~5

15 焊缝

边线

直线

度

f:任意300焊缝内,焊缝

边缘沿轴向的直线度I f≤1.5f≤2

II f≤2f≤2.5 III f≤2.5f≤3

16 焊缝

表面

I g≤1g≤1.5

凹凸g为任意25焊缝长度范围内，焊缝余高hmax

–hmin 的差值II g≤1.5g≤2 III g≤2g≤2.5

17 根部

收缩

（缩

沟）I 不允许不允许不允许不允许

II 不允许h≤

0.2+0.02t

≤0.5，总

长度不超

过焊缝全

长的

10%，局

部h≤0.6

h≤0.2+0.02t

≤0.5，总长

度不超过焊

缝全长的

10%，局部h

≤0.8

h≤0.2+0.02t

≤0.6，总长

度不超过焊

缝全长的

10%，局17

部h≤1

III h≤

0.2+0.02t

≤0.6，总

长度不超

过焊缝全

长的10%

h≤

0.2+0.04t

≤0.8，总

长度不超

过焊全长

的10%，

局部h≤1

h≤0.2+0.04t

≤0.8，总长

度不超过焊

缝全长的

10%，局

部h≤1.2

h≤0.2+0.06t

≤1，总长

度不超过焊

缝全长的

10%，局部h

≤1.5

18 未焊

透I 不允许不允许不允许不允许

II 不允许不允许不允许不可有可测

出的连续缺

陷，局部缺

陷h≤0.05t

≤1，总长

度不超过焊

缝全长的

10%

III 不允许不允许不可有可测出

的连续缺陷，

局部缺陷h≤

0.1t≤1.5，总

长度不超过焊

缝全的10%

不可有可测出

的连续缺陷，

局部缺陷h≤

0.05t≤2，总

长度不超过焊

缝全长的10%

19 未融

合

I 不允许不允许不允许不允许

II 不允许不允许不允许n≤0.4s≤

4，总长度

不超过焊缝

全长的10%

III 不允许不允许h≤0.4s≤4，

总长度不超

过焊缝全长

的10%h≤0.4s≤4，总长度不超过焊缝全长的10%

20 根部

下榻

I h≤1+0.1b

＜2

h≤1+0.2b

＜3

h≤1+0.3b＜3h≤1+0.1b＜

II h≤1+0.2b

＜3

h≤1+0.3b

允许局部

微小超

出，但h

＜3

h≤1+0.4b＜5h≤1+0.2b＜

III h≤1+0.3b

＜4

h≤1+0.4b

允许局部

超过，但

h＜4

h≤1+0.8b＜5h≤1+0.6b＜

表3角接焊缝外观质量检验项目和要求

No. 项目项目说明（图示）质量

等级焊缝类型

A/B C D

1 焊缝

超厚角焊缝实际有效厚度过

大，a：设计要求厚度

I h≤1+0.1a≤3h≤1+0.1a≤3h≤1+0.15a≤3

II h≤1+0.15a≤3h≤1+0.15a≤3h≤1+0.2a≤3

III h≤1+0.15a≤4h≤1+0.15a≤4h≤1+0.2a≤4

2 焊缝

减薄角焊缝实际有效厚度不

足，a：设计要求厚度

I 不允许不允许不允许

II 不允许不允许不允许

III 不允许h≤0.3+0.035a

≤1，总长度不超

过焊缝全长的

20%

h≤0.3+0.035a≤

1，总长度不超过

焊缝全长的20%

3 凸度

过大

或凹

度过

大I h≤1+0.06a≤3h≤1+0.06a≤3h≤1+0.06a≤3 II h≤1+0.10a≤3h≤1+0.12a≤4h≤1+0.15a≤4 III h≤1+0.15a≤3h≤1+0.15a≤4h≤1+0.20a≤5

4 不等I h≤0.5+0.1Z h≤0.5+0.1Z h≤1+0.15Z

边h II h≤1+0.1Z h≤1+0.15Z h≤1.5+0.15Z

III h≤1+0.1Z h≤1+0.15Z，允

许局部超过h≤2+0.15Z，允许

局部超过

5 焊脚

尺寸

K I ①K1=tmin+│2~3

│

②K2=H+│

1.5~

2.0│

0.25tmin ≤K3 ≤

tmin+1.5；

H表示坡口开口尺

寸，tmin 表示两

板间的最小板厚

①K1=tmin+│

2~4│

②K2=H+│

1.5~

2.5│；

0.25tmin ≤K3

≤

tmin+2.0；

H表示坡口开口

尺寸，tmin 表示

两板间的最小板

厚

①K1=tmin+│2~4

│

②K2=H+│

1.5~3.0│；

0.25tmin ≤K3 ≤

tmin+2.5；

H表示坡口开口尺

寸，tmin 表示两

板间的最小板厚II

III

6 焊缝

宽窄

差Δ

C I ①C≤20，ΔC＜3

②20＜C≤30，ΔC＜4

③C＞30，ΔC＜5

III

7 够焊

缝宽

度尺

寸偏

差Δ

C I ①C1≤20，Δ

C=-1~2

②20 ＜C1≤

30 ，

ΔC=-1~3

③C＞30，ΔC=-

2~2

①C1≤20，Δ

C=-1~2

②20 ＜C1≤

30 ，

ΔC=-1~3

③C＞30，ΔC=-

2~3

①C1≤20，ΔC=-

1~2

②20 ＜C1≤

30 ，

ΔC=-2~3

③C＞30，ΔC=-

2~4

III

8 焊缝

边缘

直线

度f I f≤1.5f≤2f≤2 II f≤2f≤2.5f≤2.5 III f≤2.5f≤3f≤3

9 焊缝

表面

凹凸I Δh≤1Δh≤1.5Δh≤1.5 II Δh≤1.5Δh≤2Δh≤2 III Δh≤2Δh≤2.5Δh≤2.5

10 咬边焊缝与母材之间的凹槽I 不允许连续缺陷深度h≤

0.2，局部缺陷深

度h≤0.2，且总

长度不超过焊缝

全长的10%连续缺陷深度h≤0.3，局部缺陷深度h≤0.3，且总长度不超过焊缝全长的10%

II 连续缺陷深度h≤

0.3，局部缺陷深

度h≤0.3，且总

长度不超过焊缝

全长的10%连续缺陷深度h≤

0.3，局部缺陷深

度h≤0.3，且总

长度不超过焊缝

全长的15%

连续缺陷深度h≤

0.4，局部缺陷深

度h≤0.4，且总

长度不超过焊缝

全长的15%

III 连续缺陷深度h≤

0.4，局部缺陷深

度h≤0.4，且总

长度不超过焊缝

全长的20%连续缺陷深度h≤

0.4，局部缺陷深

度h≤0.4，且总

长度不超过焊缝

全长的20%

连续缺陷深度h≤

0.5，局部缺陷深

度h≤0.5，且总长

度不超过焊缝全长

的20%

11 焊瘤I 不允许

II 总长度不超过焊缝全长的5%，单个焊瘤深度h≤0.3内

III 总长度不超过焊缝全场的10%，单个焊瘤深度h≤0.3内

12 表面

气孔

夹渣I 不允许不允许不允许

II 不允许在50 焊缝长度

上，单个缺陷d≤

0.25t≤2，缺陷

总尺寸不超过4

在50 焊缝长度

上，单个缺陷d≤

0.25t≤3，缺陷总

12 尺寸不超过4 III 不允许在50 焊缝长度

上，单个缺陷d≤

0.25t≤3，缺陷

总尺寸不超过6

在50 焊缝长度

上，单个缺陷d≤

0.25t≤4，缺陷总

尺寸不超过6

13 弧坑

缩孔I 不允许不允许不允许

II 不允许不允许单个小的只允许出

现在焊缝上

III 单个小的只允许

出现在焊缝上

单个小的只允许

出现在焊缝上

单个小的只允许出

现在焊缝和母材上

15 裂纹在焊缝金属及热影响区

内的裂纹I 不允许II

III

16 电弧

擦伤由于在坡口外引弧或起

弧而造成焊缝邻近母材

表面处局部损伤

I 不允许在焊缝接头的外面及母材表面

II 不允许在焊缝接

头的外面及母材

表面

局部出现应打磨，打磨后呈光滑过

渡，打磨处的实际板厚不小于设计规

定的最小值

III 局部出现应打磨，打磨后呈光滑过渡，打磨处的实际板厚

不小于设计规定的最小值

17 焊缝

成形I 焊缝与母材圆滑过渡，焊缝均匀、细密，接头匀直II 焊缝与母材圆滑过渡，匀直，接头良好

III 焊缝与母材圆滑过渡，匀直，接头良好

5焊接接头分类

焊接接头共有五种形式，对接，角接，T形，搭接和端接

接头

一、埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸：

二、手工电弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸：

产品外观检验标准范本

产品外观检验标准(通用) 1、目的：确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围：适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置：检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:

6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。

产品外观检验规范

1.范围： 1.1本规范适用于所有供应xxxxxx有限公司的零件，机构组件，半成品等…外观检验标准，除客户特殊规定和检验指导书明确规定外，IQC﹑LQC﹑IPQC﹑OQC检查员以此规范为依据判定外观允收和不允收的标准。. 2.目的： 2.1为保证xxxxxxx有限公司生产的产品品质符合客户的要求，提高客户对公司的信誉，特制定此检验标准. 2.2用于规范和统一进料零件检验方案，内容及判定标准。 3.职责及权限: 3.1本标准必须由培训合格之人员执行； 3.2检验中如有疑问及争执，以品质主管最终判定为准； 3.3如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以品质主管最终判定为准； 3.4当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准。 4.检验条件： 4.1所有检验均应在正常照明，不使用任何辅助工具并模拟最终使用条件下进行，检验过程中只考虑零件外观质量。 4.2照明条件700~900Lux（勒克斯） 4.3检验距离40mm+/5mm 4.4检验时间10s+/5s 4.5检验角度90°+/15°（检视期间可上下左右转动产品） 4.6视力要求裸视或矫正视力1.0以上 5.缺陷分类及定义： 5.1 A类：致命缺陷（CRI）：AQL=0，致命缺陷（Critical Defect）产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 5.2 B类：重要缺陷（MAJ）：AQL=0.65，主要缺陷（Major Defect）为产品存在下列缺陷：5.2.1 功能缺陷影响正常使用 5.2.2 漏元件、配件或主要标识，多出无关的标识及其他可能影响产品性能的物品 5.2.3 影响产品形象的包装缺陷 5.2.4性能参数超出规格标准 5.2.5导致终端客户拒绝购买的结构及外观缺陷 5.3 C类：轻微缺陷（MIN）：AQL=1.0，轻微缺陷（Minor Defect）不影响产品正常使用，终端客户愿意让步接受的缺陷。 6.表面定义： 6.1 A面：正常使用中，客户直接看到的外漏表面（正常观察产品的正面、顶面） 6.2 B面：正常使用中，客户偶尔看到的外漏表面（正常观察产品的、左右侧面和背面）6.3 C面：正常使用中，客户很少见或看不见的面（电池仓·充电器和配件等其它内表面）

焊缝外观质量检验标准

1. 目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。 2. 适用范围本基准适用于所有安徽山河矿业装备股份有限公司生产的钢结构件焊缝外观检测。 3. 焊接部外观检查项目 3.1焊接缺陷： 3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。 3.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。 3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。 3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。 3.2焊缝形状缺陷： 3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。 3.2.2焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。 3.2.3余高超差：余高高于要求或低于母材。 3.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。

3.2.5漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。 326漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去 327飞溅。 328电弧擦伤。 3.3复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。 3.4焊缝打磨。焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材。 4. i>n级焊缝的划分。 4.1掘进机所有需要超声波探伤的焊缝外观质量按I级验收，其它焊缝按二级焊缝验收。 4.4不允许存在级焊缝，否则返工甚至报废，若报废须由焊接工程师确认。 5. 检验方法。 5.1本标准只作为焊接部位外观检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。检验方法包括以下三种： 5.1.1肉眼观察。 5.1.2可使用放大镜检验，放大倍数应以五倍为限。 5.1.3采用渗透探伤。渗透探伤是指采用荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。 5.2复合缺陷的判定以最差的级别判定。 5.3缺陷判定后应作好标识，标明缺陷性质。 5.4标明的缺陷必须返工，缺陷返工后应重新对缺陷位置进行检验。 &检验标准（单位为mrh

焊接外观质量检查要求

附件2：焊缝外观质量检查要求 1、适用范围：本守则适用于起重机械及其它钢结构的手工电弧焊、埋弧自动焊的外观质量检查，当图样工艺或技术条件另有规定时不受本要求限制。 2、检查工具：（１）焊缝检验尺（２）钢直尺 3、检查方法：（1）焊工施焊完毕后，应将熔渣和两侧飞溅清理干净，进行自检，并按规定打上焊工代号钢印，然后交检验员检验，经检验合格后，方可转入后道工序。（2）应对焊缝表面缺陷，如裂纹、表面气孔、咬边、弧坑和焊瘤等进行宏观检查，必要时（可疑处）用五倍以上放大镜仔细观察。焊缝外形尺寸（焊缝宽度、宽度差、焊缝高度、高度差）应用焊接检验卡尺进行检查。（3）测量咬边深度，用钢直尺测咬边长度。（4）检查焊缝的错边量。如钢板焊后产生角变形，可用钢直尺量得空隙尺寸，用三角函数计算出角变形度数（可预先计算好，列出空隙尺寸与度数的对应值）。（5）用钢直尺从基准线量至焊缝隙中心，经测量焊缝的不直度和中心偏移量。 4、表面质量要求：（1）焊缝外观形状、尺寸、平直度应符合技术标准和设计图纸的规定。（2）焊缝表面和热影响区不得有裂纹，未熔合、夹渣、气孔、烧穿和焊瘤。自动焊表面不得有未焊透、咬边和凹坑。焊缝上的熔渣和两侧的飞溅必须清除干净。（3）焊缝与母材应圆滑过渡。（4）Ｔ形角焊缝的焊脚尺寸应符合技术标准和设计图样要求，外形应平滑过渡。（5）焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的15%。（6）焊缝不得有低于母材的凹瘤，低于母材的凹瘤深度不得大于0.5mm，凹瘤的连续长度不得大于10mm，凹瘤的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。 5、焊缝尺寸及其偏差的规定（1）平焊缝余高应≤3mm，余高差≤2mm。（2）对接焊缝的宽度，其下限以填满焊缝坡口而不产生边缘未熔合为原则，其上限为坡口宽度加4mm。宽度差≤3mm。（3）焊缝的不直度不得大于３mm，且不应有明显突变，在1m长度上只允许一个

电子产品外观检验标准

修改记录制订部门:品管部

制作: 审核: 批准: 1.0范围本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx科技有限公司产品的外观检验和验收。如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面 B级面 C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求

在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）. 3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 4.0 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示：缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准 5.1 塑胶件缺陷定义

焊接质量检验方法及标准

焊接质量检验方法和标准 1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表缺陷类型说明评价标准假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不允许有气孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈 H≤0.5mm允许

H＞0.5m m不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在过高的焊缝凸起焊缝太大 H值不允许超过 3mm 位置偏离焊缝位置不准不允许配合不良板材间隙太大 H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

焊接质量检验标准

JESMAY 培训资料焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。（一）焊点的质量要求：保证焊点质量最关键的一点，就是必应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，对焊点的质量要求，须避免虚焊。1．可靠的电气连接锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。2．足够机械强度为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。焊接不仅起到电气连接的作用，松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡2。要想增加强度，就要有足够的，只有普通钢材的合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm10% 连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。3．光洁整齐的外观并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好桥接等现象，良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。主焊体所示，其共同特点是：典型焊点的外观如图1①外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。焊接薄的边缘凹形曲线焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件交界处平② 滑，接触角尽可能小。③表面有光泽且平滑。1图④无裂纹、针孔、夹渣。焊点的外观检查除用目测（或借助放大镜、显微镜观测）焊点是否合乎上述标准以外，还包括以下几个方面焊接质量的；导线及元器件绝缘的损伤；布线整形；焊料飞溅。检查时，除检查：漏焊；焊料拉尖；焊料引起导线间短路（即“桥接”）目测外，还要用指触、镊子点拨动、拉线等办法检查有无导线断线、焊盘剥离等缺陷。（二）焊接质量的检验方法：⑴目视检查目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格，也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。目视检查的主要内容有：是否有漏焊，即应该焊接的焊点没有焊上；① ②焊点的光泽好不好； ③焊点的焊料足不足；(a)(b) ④焊点的周围是否有残留的焊剂；正确焊点剖面图2图6-1 JESMAY 培训资料

焊接质量检验方法和标准

焊接质量检验方法和标准目的 ? 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， ? 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。责任 ? 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 ? 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 ? ? 保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表缺陷类型说明评价标准 ? 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许 ? 气孔焊点表面有穿孔

焊缝表面不允许有气孔 ?裂纹焊缝中出现开裂现象不允许 ?夹渣固体封入物不允许 ? 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈 ??????? 允许 ? ?＞ ??不允许 ?烧穿母材被烧透不允许 ? 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在 ?过高的焊缝凸起焊缝太大 ?值不允许超过 ???

位置偏离焊缝位置不准不允许 ? 配合不良板材间隙太大 ?值不允许超过 ??? ?二、焊缝质量标准 ? 保证项目 ? ?、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 ??、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 ? ?、??、??级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告 ?焊缝表面?、??级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。??级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且?级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。表面气孔：?、??级焊缝不允许；???级焊缝每 ???长度焊缝内允许直径 ?? ??；气孔个，气孔间距??倍孔径 ? 咬边：?级焊缝不允许。 ? ??级焊缝：咬边深度???????且 ???????连续长度??????，且两侧咬边总长????焊缝长度。

焊接质量检验方法和标准

二、焊缝质量标准保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡

平滑，焊渣和飞溅物清除干净。表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。注：，t为连接处较薄的板厚。三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定焊缝质量等级检测项目二级三级未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm 根部收缩≤0．2+0．02t 且≤1mm，长度不限≤0．2+0．04t 且≤2mm，长度不限咬边≤0．05t 且≤0．5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长

产品外观检验规范(723)

确认审核制定林钟胜产品外观检验规范一、目的及适应范围 1、明确公司的质量要求，建立和规范在制品的检验方法，使生产和检验有标准可循。 2、本检验规范适用于生产车间制程检验。二、总则 1、产品外观应美观，单独的零件/部件的整体视觉效果不能受到影响，不能给人以劣质产品的印象，如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即使在可接受范围，也可以对该产品不予验收（即可以判断为不合格）。 2、产品各表面的质量要求应按其所在的具体部位进行判断： A级表面：即工艺面（图面上主视图所能看到的表面、或装配后能根据客户具体的质量要求进行判断； B级表面：产品组装后不能看到的表面； C级表面：产品必须拆开才可以看到的表面。 3、有特别要求的零件，其缺陷必须要有明确的技术说明，否则按一般检验要求进行检验； 4、有签样品的，如果样品与作业标准书不符，则按样板进行检验，（样板必须有效） 5、所有的部品外观检验均按相应的技术规范进行检验；二、特殊情况下外观质量的判断处理： 1、喷涂所有产品的挂具印必须在产品的B级面或C级面。 2、对于铝制品存在卡槽、组装后有死角的部位，喷涂时较难喷到，允许出现涂层偏薄现象，但不能看到发白本色现象。 3、对于机械加工过程中形成的正常模具印，不属于缺陷，但必须保证有一定的规律性。 4、冲压、折弯过程中产生的压痕或刀痕，喷涂后不能有明显的台阶存在。 5、在铆接、焊接背面所呈现轻微凹凸痕迹，可接受，但表面如果要求较严的客户，需进行适当的处理。 6、在运输或生产过程中，产品出现凹坑，铝制品、铁制品A级面正视凹坑深度不超过的可接受，但只允许出现1个。 7、产品外露的螺丝、铆钉头如果在装配后出现螺丝、铆钉头部或铆接位边沿出现毛刺均为不合格，其它面在目视没有明显变形、突起、涂层脱落等缺陷为限。

焊接质量检验标准

焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。（一）焊点的质量要求：对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。 1．可靠的电气连接焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。 2．足够机械强度焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm 2 ，只有普通钢材的10%。要想增加强度，就要有足够的连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。 3．光洁整齐的外观良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是： ① 外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。 ② 焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件交界处平滑，接触角尽可能小。 ③ 表面有光泽且平滑。 ④ 无裂纹、针孔、夹渣。焊点的外观检查除用目测（或借助放大镜、显微镜观测）焊点是否合乎上述标准以外，还包括以下几个方面焊接质量的检查：漏焊；焊料拉尖；焊料引起导线间短路（即“桥接”）；导线及元器件绝缘的损伤；布线整形；焊料飞溅。检查时，除目测外，还要用指触、镊子点拨动、拉线等办法检查有无导线断线、焊盘剥离等缺陷。（二）焊接质量的检验方法： ⑴目视检查目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格，也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。目视检查的主要内容有： ① 是否有漏焊，即应该焊接的焊点没有焊上； ② 焊点的光泽好不好； ③ 焊点的焊料足不足； ④ 焊点的周围是否有残留的焊剂；图2正确焊点剖面图凹形曲线主焊体焊接薄的边缘图1 (a) (b)

电子元器件焊接质量检验标准

焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。（一）焊点的质量要求：对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。 1．可靠的电气连接焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。 2．足够机械强度焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2，只有普通钢材的10%。要想增加强度，就要有足够的连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。 3．光洁整齐的外观良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是： ①外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。 ②焊料的连接呈半弓凹形曲线主焊体焊接薄的边缘

焊缝外观质量检验标准

焊缝外观质量检验标准 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

1.目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。 2.适用范围本基准适用于所有安徽山河矿业装备股份有限公司生产的钢结构件焊缝外观检测。 3.焊接部外观检查项目焊接缺陷：咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。

焊缝形状缺陷：焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。焊缝打磨。焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材。 4.Ⅰ、Ⅱ级焊缝的划分。掘进机所有需要超声波探伤的焊缝外观质量按Ⅰ级验收，其它焊缝按二级焊缝验收。不允许存在Ⅲ、Ⅳ级焊缝，否则返工甚至报废，若报废须由焊接工程师确认。 5.检验方法。本标准只作为焊接部位外观检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。检验方法包括以下三种：肉眼观察。可使用放大镜检验，放大倍数应以五倍为限。复合缺陷的判定以最差的级别判定。缺陷判定后应作好标识，标明缺陷性质。标明的缺陷必须返工，缺陷返工后应重新对缺陷位置进行检验。 6、检验标准（单位为mm）

产品外观验收规范

产品验收规范版本号：V1.0

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一、目的作为指导测试人员、生产人员、产品验收人员对产品检验的依据，用以规范和统一IP话机产品的检验标准，确保产品品质。二、适用范围 2.1 本标准建立了IP话机产品的外观、功能、性能指标等方面的测试检验标准，用以规范和统一公司内部、协作生产厂对产品及部件等功能的检查。 2.2 出厂检验项目: 以本文档规定项目为准 2.3 抽样说明：验收检验时的抽样参照GB2828-2003一般检验水平第二级抽样水平,正常检查一次抽样方案，AQL=0.65 注：若产品升级或本标准中的项目涉及不到，应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。三、定义 3.1 外观等级面定义 I级面：正常使用中易于看到的表面，要求有最佳的外观质量。 II级面：正常使用中看不到的表面，但要求有优良的外观质量。 III级面：用户看不到的内表面，不要求有优良的外观质量。 3.2 缺陷定义 3.2.1塑胶件不良的定义水口痕：浇口处的颜色差异。

流痕：表面色调差异。银纹：表面的色斑和色点。焦痕：通常在料流末端的变黑和烧焦区域。光泽度变化：相同粗糙度表面的不同去之光泽度变化。气泡（缩孔）：作为表面缺陷显露的零件内细孔。颜色和色调不合格：相较于规定的颜色和色调之间的差异。刮伤：表面内或表面上可视的磨损、凹痕或划痕。缩水：零件表面适度的凹陷。变形（或扭曲）：零件弯曲，扭弯，凹陷或凸起。毛边：零件上多余的材料。射料不足：零件形状不完整。熔接线：线状不良。饰纹不良：相交于的咬花面之偏差。杂质：可观察到表面和嵌入表面的质点。折射误差：照过透明零件的光线折射失真。连接方法不当导致的外观不良：融接中出现可能的燃烧、颜色变化或毛边。 3.2.2 印刷图文外观不良定义缺角：图文字体缺损。发散：图文字边模糊。印刷的位置和对齐：偏出规定的印刷位置。印刷样式不一致：印刷时印刷图样和规格不一致。颜色和色调差异：偏离规格要求。厚度和平坦度差异：偏离规格要求。 3.3 标准检测条件 3.3.1视力：1.0 ～ 1.2 3.3.2光照强度： 1000±200Lux 3.3.3 光源：D65-CIE标准光源

SMT焊点检验标准

S M T焊点检验标准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

目次前言 (3) 1 范围 5 2 规范性引用文件 5 3 术语和定义 5 冷焊点 5 浸析 5 4回流炉后的胶点检查 6 5 焊点外形7 片式元件——只有底部有焊端7 片式元件——矩形或正方形焊端元件——焊端有1、3或5个端面10 圆柱形元件焊端16 无引线芯片载体——城堡形焊端20 扁带“L”形和鸥翼形引脚23 圆形或扁平形（精压）引脚29 “J”形引脚32 对接 /“I”形引脚37 平翼引线40 仅底面有焊端的高体元件41 内弯L型带式引脚42 面阵列/球栅阵列器件焊点44 通孔回流焊焊点46 6 元件焊端位置变化48 7 焊点缺陷49 立碑49 不共面49 焊膏未熔化50 不润湿（不上锡）(nonwetting) 50 半润湿（弱润湿/缩锡）(dewetting) 51 焊点受扰51 裂纹和裂缝52 针孔/气孔52 桥接（连锡）53 焊料球/飞溅焊料粉末54 网状飞溅焊料55 8 元件损伤56 缺口、裂缝、应力裂纹56 金属化外层局部破坏58

浸析(leaching) 59 9 上下游相关规范60 10 附录60 11 参考文献60

前言本子标准是Q/DKBA3200-2001《PCBA检验标准》的九个子标准之一。本子标准与Q/《THT焊点检验规范》等八个子标准共同构成Q/DKBA3200-2001《PCBA检验标准》。本子标准的大部分内容属于原Q/DKBA-Y008-1999《PCBA外观质量检验标准》的第10章，经过一年半的实践，又参考IPC－A－610C第12章重新修订而成。相对于前一版本的变化是图形增加，更加清晰，叙述逻辑性增强。个别地方内容也有变动。在合格性判断等级方面增加了“工艺警告”级。本标准由工艺委员会电子装联分会提出。本标准主要起草人：邢华飞、张源、李江、姜平、陈冠方、陈普养、饶秋池、李石茂、肖振芳、韩喜发、黄玉荣本标准审核人：蔡祝平、张记东、辛书照、陈国华、王界平、曹曦、周欣、郭朝阳本标准批准人：吴昆红本标准执行：现场工艺和质量部门可根据具体需要制定操作指导书执行。本标准主要使用部门：供应链管理部，中试部。本标准责任部门：供应链管理部质量工艺部。

产品检验标准规范

源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产品检验规范制定:审核:批准: 文件分发明细副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版页版本目录页次

1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004

钢结构焊缝外观检验标准

钢结构焊缝外观检验标准 1适用围:本标准叙述了钢结构产品焊缝外观检验所需条件、?适用围和合格标准。 2产品焊缝包括定位焊缝、完工焊缝及返修焊缝。 3焊工钢印和焊缝标识的要求 3.1 钢印须采用低应力钢印，钢印标记的打印应清晰完整，严禁用凿子、冲头等锋利工具进行打印。 3.2 打印深度为0.3mm~0.5mm。 3.3所有对接焊缝要求打焊工钢印和焊缝标识，焊工在完成焊缝焊接后应立即打上自己的代号钢印及焊缝标识（焊缝标识具体参考附件1）。 3.4一条焊缝如有数人同时施焊，应分别打上各人钢印，返修焊缝如非本人直接返修者，在返修焊缝旁适当位置打上返修焊工钢印，若因返修而去除了原焊工钢印，则应补打原焊工钢印。 3.5当产品图样对打焊工钢印另有规定时，应按图样要求打上焊工钢印。 4焊缝外观检验标准 4.1焊缝表面质量应符合以下规定: a)不得在坡口外母材上引弧； b）焊后清除掉所有的松散的焊接飞溅及焊缝上的熔渣； c)焊缝尺寸、位置符合图纸； d)焊道间或焊道和母材上没有焊瘤或未熔合；

e)焊缝和相邻母材上没有裂纹； f)焊缝表面应没有粗糙的波纹或沟槽，并与被连接表面圆滑过渡； g)不得有焊接弧坑,收弧点不得有裂纹。 h)返修焊缝表面，应修磨成与原焊缝基本一致，并打上返修焊工钢印。 4.2缝的质量等级划分应按照表1进行，未做规定的其他焊缝质量等级为三级，当有特殊要求时按照图纸或技术条件执行。表1焊缝的质量等级划分 4.3焊缝的外观检查应符合如下规定： a)焊缝的外形尺寸应符合设计图样和本标准的要求，焊缝余高和错边允许偏差按照表2要求，焊缝表面应为均匀的鳞片状，不应有焊瘤

焊缝外观检验标准

焊缝外观检验标准 1、目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量，适用于所有焊接件焊缝外观检验。 2、焊接部外观检查项目 2.1、合格焊道判定（参照ASME-BPE-2009）： 2.1.1、合格焊道： 2.1.2、错边：错边>15%t时，不合格。 2.1.3、外凹陷过度：凹陷>10%t时，不合格。 2.1.4、内凹陷过度或根部收缩：凹陷>10%t时，不合格、

2.1.5、未渗透，不合格。 2.1.6、凸出，凸出>0.015in（0.38mm）时，不合格。 2.1.7、整条焊缝，合格。 2.1.8、焊缝宽度偏差要求，焊缝最窄位置大于或等于最宽焊缝的50%，可以接受，反之不可以。

2.1.9、焊缝弯曲偏差要求，偏离焊缝<25%(或>75%)时，不可以接受。

2.2、焊道外观缺陷

2.3、焊缝形状缺陷： 2.3.1、错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。（管道对接时外径错边高度大于壁厚的15%时不合格） 2.3.2、焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。 2.3.3、焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。、 2.3.4、余高超差：余高高于要求或低于母材。 2.3.5、漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。 2.3.6、漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。 2.3.7、飞溅；电弧擦伤；复合缺陷等其他缺陷。 3、检验方法。 3.1本标准只作为焊接部位外观检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。检验方法包括一下三种： 3.1.1 肉眼观察。

焊缝质量标准和焊缝等级分类

焊缝质量标准保证项目 4.1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定.应检查质量证明书及烘焙记录。 4.1.2 焊工必须经考试合格.检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 4.1.3 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验.并应符合设计要求和施工及验收规范的规定.检查焊缝探伤报告。 4.1.4 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷.且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。基本项目 4.2.1 焊缝外观：焊缝外形均匀.焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑.焊渣和飞溅物清除干净。 4.2.2 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤；且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。4.2.3 咬边：Ⅰ级焊缝不允许。Ⅱ级焊缝：咬边深度≤.且≤.连续长度≤100mm.且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。Ⅲ级焊缝：咬边深度≤.且≤lmm。注：t 为连接处较薄的板厚。允许偏差项目.见表5-1。 5 成品保护。

焊后不准撞砸接头.不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。不准随意在焊缝外母材上引弧。各种构件校正好之后方可施焊.并不得随意移动垫铁和卡具.以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后.方可进行下道隐蔽工序。低温焊接不准立即清渣.应等焊缝降温后进行。 6 应注意的质量问题尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足.中心线偏移.弯折等偏差.应严格控制焊接部位的相对位置尺寸.合格后方准焊接.焊接时精心操作。焊缝裂纹：为防止裂纹产生.应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序.避免用大电流.不要突然熄火.焊缝接头应搭10～15mm.焊接中木允许搬动、敲击焊件。表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙.焊接区域必须清理干净.焊接过程中选择适当的焊接电流.降低焊接速度.使熔池中的气体完全逸出。焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净.操作中应运条正确.弧长适当。注意熔渣的流动方向.采用碱性焊条时.上须使熔渣留在熔渣后面。