催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的装置简介及工艺流程
概述
催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。 有了微球催化剂， 才出现了 流化床催化裂化装置； 分子筛催化剂的出现， 才发展了提升管催化裂化。 选用适 宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影 响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应 / 再生系统、分馏系统和吸收稳 定系统。其中反应--再生系统是全装置的核心， 现以高低并列式提升管催化裂 化为例，对几大系统分述如下：
（一）反应—再生系统
新鲜原料（减压馏分油 ）经过一系列换热后与回炼油混合， 进入加热炉预热到
370 r左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直 接进入提升管，与来自再生器的高温（约65or ~7oor）催化剂接触并立即汽化,
油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以 7米/秒~8米/秒的高线速通
过提升管， 经快速分离器分离后， 大部分催化剂被分出落入沉降器下部， 油气携 带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段， 用过热蒸气进行汽提 以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。 待生催化剂经待生斜管、 待生单动滑阀 进入再生器， 与来自再生器底部的空气 （由主风机提供 ）接触形成流化床层， 进行 再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度 （密相段温度
约650 r ~68or ）。再生器维持0.15 MP a~0.25 MP a表）的顶部压力，床层线速约
0.7 米/秒~1.0 米/秒。再生后的催化剂经淹流管， 再生斜管及再生单动滑阀返回 提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气， 经再生器稀相段进入旋风分离器， 经两级旋风分离器 分出携带的大部分催化剂， 烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。 再生烟气温度很 高而且含有约5%~10%CO为了利用其热量，不少装置设有 CO锅炉，利用再生烟
气产生水蒸汽。 对于操作压力较高的装置， 常设有烟气能量回收系统， 利用再生 烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。
（二）分馏系统
分馏系统的作用是将反应 / 再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成 品。
由反应/ 再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热 段脱热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和 油浆。富气和粗汽油去吸收催化裂化的装置简介及工艺流程
稳定系统； 轻、重柴油经汽提、 换热或冷却后出装置， 回炼油返回反应--再生系统进行回炼。 油浆的一部分送反应再生系统回炼，另
部分经换热后循环回分馏塔。 为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、 液相负 荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有 4 个循环回流：顶循环回流，一中段回流、 二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形 挡板。由于进料是460C以上的带有催化剂粉末的过热油气，因此必须先把油气 冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。 因此由塔底抽 出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油气逆流接触， 一方面 使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘。
三）吸收 -- 稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有
C3 C4甚至C2组分。吸收--稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富
气和粗汽油分离成干气（＜ C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。
装置简介
一）装置发展及其类型
1．装置发展
催化裂化工艺产生于 20世纪 40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重
油轻质化的工艺。
20世纪50年代初由ESSO公司（美国）推出了 W型流出催化装置，使用微球
催化剂 （ 平均粒径为 60—70tan） ，从而使催化裂化工艺得到极大发展。
1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。 1965年我国自
己设计制造施工的W型催化装置在抚顺石油二厂投产。经过近 40年的发展，催
化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。截止 1999年底，我国催化裂化加工能
力达8809。5X 104t/a,占一次原油加工能力的33. 5%,是加工比例最高的一
种装置，装置规模由（34 —60） X 104t/a发展到国内最大300X 104t/a,国外为 催化裂化的装置简介及工艺流程
675 X 104t / a。
随着催化剂和催化裂化工艺的发展， 其加工原料由重质化、劣质化发展至目 前全减压渣油催化裂化。根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解
装置（DCC），有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的 MG（工艺等，为了
适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置 向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。
2.装置的主要类型
催化裂化装置的核心部分为反应一再生单元。反应部分有床层反应和提升管 反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。
再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生 （完全再生即
指再生烟气中CO含量为10—6级）。从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为
高低并列式和同轴式，典型的反应一再生单元见图 2—4、图2—5、图2—&图
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II催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的装置简介及工艺流程
(二) 装置单元组成与工艺流程
1. 组成单元
元，吸收稳定单元。作为扩充部分有：干气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱 硫醇单元等。各单元作用介绍如下。
(1)反应一再生单元
重质原料在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器 油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离，反应生成的气体、汽油、液化气、柴
油等馏分与未反应的组分一起离开沉降器进入分馏单元。
生催化剂进入再生器用空气烧焦，催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应, 成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元。
(2)三机单元
所谓三机系指主风机、气压机和增压机。如果将反一再单元作为装置的核心
化剂在再生器中烧焦，将待生催化剂再生，恢复活性以保证催化反应的继续进行。
增压机是将主风机出口的空气提压后作为催化剂输送的动力风、
升风，以保持反—再系统催化剂的正常循环。
气压机的作用是将分馏单元的气体压缩升压后送人吸收稳定单元， 同时通过 调节气压机■ST flflL匸 RZ ARi 1
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催化裂化装置的基本组成单元为: 反应一再生单元，能量回收单元，分馏单
(反应器)，
反应后的附有焦炭的待
部分，那么主风机就是催化裂化装置的心脏, 其作用是将空气送人再生器，使催
流化风、提
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
催化裂化是一种重要的石油加工工艺，广泛应用于炼油厂中。该工艺通过使用催化剂来降低石油馏分的沸点，从而将重质油转化为轻质石油产品，例如汽油和液化石油气。下面是一个简要的催化裂化工艺流程的描述。
首先，原料石油会经过预处理装置的处理，去除其中的杂质和硫化物等。然后，经过加热装置对石油进行加热至适宜的反应温度，通常在480℃到540℃之间。
接下来，加热后的石油会进入裂化装置。裂化装置通常由裂化炉和分馏塔组成。在裂化炉中，石油会与催化剂接触反应，催化剂可以是一种活性酸或酸式酸催化剂，其主要成分通常是硅酸铝。在裂化反应过程中，重质分子会被断裂成较轻的分子，形成较多的石油气和汽油。
随后，裂化产物会进入分馏塔进行分馏。在分馏塔中，石油通过不同的温度区间进行分离。由于不同馏分的沸点不同，它们会在不同高度的分馏柱中分离出来。较重的产品，例如重油和渣油，会较低地冷凝并收集。而较轻的产品，例如液化石油气和汽油，则会升至较高位置冷凝后收集。
最后，冷凝后的液态产品会经过进一步的处理，例如脱硫、氢气处理等，以提高产品的质量和纯度。处理后的产品可以直接用作燃料，也可以作为生产化工产品的原料。
总结起来，催化裂化工艺是一种将重质石油转化为轻质石油产品的重要工艺。通过预处理、加热、裂化和分馏等步骤，石油馏分可以被高温下的催化剂断裂成较轻的分子，形成更多的石油气和汽油。这种工艺为石油加工厂提供了一种有效的途径，可以生产出更多的高附加值产品，同时也减少了对环境的影响。
催化裂化工艺介绍
催化裂化工艺介绍
催化裂化工艺的基本原理是利用催化剂对长链烃分子进行断裂和重组。这个过程发生在高温（约500-550摄氏度）和高压力（约20-70大气压）下，以及催化剂的存在下。催化剂通常是活性铝酸，它能够加速反应速度并提高产物选择性。
催化裂化过程主要包括两个步骤：裂化和重组。在裂化步骤中，长链烃分子被断裂成较短的碳链化合物，产生一些烷烃和烯烃。这些烷烃和烯烃随后在重组步骤中重新组合成不同的烃类产物，如汽油和柴油。
催化裂化工艺的关键设备是裂化塔。裂化塔是一个高大的塔状容器，内部包含一系列的填料层和分布器。原料油从塔底部进入，然后在填料层中与催化剂接触反应。反应产物随后从塔顶部收集并分离。塔内的温度和压力通过蒸汽加热和冷凝控制。
催化裂化工艺的优点之一是可以将重质石油原料转化为高附加值的轻质产品。汽油是其中最重要的产品之一，它是汽车燃料的主要组成部分。通过催化裂化，可以生产出高辛烷值和低硫含量的汽油，提高发动机的性能和环境友好性。此外，催化裂化还可生产润滑油、柴油、液化石油气等产品，满足工业和家庭用途。
催化裂化工艺还可以使石油加工过程的资源利用率更高。重质石油原料通常含有大量的杂质和不稳定成分，利用传统的炼油工艺难以完全转化。通过催化裂化，可以将这些原料中的可利用部分转化为有用产品，减少能源浪费和环境污染。
然而，催化裂化工艺也存在一些挑战和问题。首先，催化剂的选择和优化是关键，不同的石油原料和工艺条件需要特定的催化剂种类和活性。其次，裂化塔的设计和操作也需要专业知识和经验，以确保正常运行和高效产物分离。
总之，催化裂化工艺是一种重要的石油加工技术，能够将重质石油原料转化为高附加值的轻质产品。它提高了原油的利用率，增加了汽车燃料和化工原料的供应。但该工艺也面临着一些挑战和问题，需要不断的研究和改进。
(完整版)催化裂化工艺介绍
1.0催化裂化
催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，在500℃左右、1×105～3×105Pa下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程。催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的重要手段。
催化裂化的石油炼制工艺目的：
1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；
2）增加品种，提高产品质量。
催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
1.1催化裂化的发展概况
催化裂化的发展经历了四个阶段：固定床、移动床、流化床和提升管。见下图：
固定床 移动床
流化床 提升管（并列式）
在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化裂化已占绝大多数。
1.2催化裂化的原料和产品
1.2.0原料
催化裂化的原料范围广泛，可分为馏分油和渣油两大类。
馏分油主要是直馏减压馏分油（VGO），馏程350-500℃，也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。
渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值。对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。
1.2.1产品
催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。
1、气体
在一般工业条件下，气体产率约为10%-20%，其中含干气和液化气。
2、液体产物
1）汽油，汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。
2）柴油，柴油产率约为0-40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。
催化裂化操作规程(2)
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重油催化裂化装置操作规程
第一章 装置生产任务和概况
我公司重油催化裂化装置是重质油加工的主要装置，以混合蜡油掺炼部分常压渣油为原料，使用分子筛催化剂，生产高辛烷值汽油、轻柴油和液化气等。工程设计采用国内开发的先进可靠的工艺技术，成熟可靠的新设备、新材料等，装置技术先进，经济合理。采用集散控制系统（DCS），提高自动控制水平。设备及仪表立足国内，尽量采用“清洁工艺”减少环境污染，严格遵循环保、安全卫生等有关规定， 确保装置安全生产。充分吸收国内生产装置长期实践积累的有利于长周期运转，降低能耗以及简化操作等方面经验，确保装置投产后高水平，安、稳、长、满、优生产。
1 装置概况
装置为新建催化裂化装置。
设计公称能力为50×104T/a，实际可达60×104T/a，LPG收率为12～22%(w)。
装置物料平衡按年开工时数8000小时计算。
设计采用的原料油为胜利蜡油、海洋油、辽河油、XX油等，并掺炼20%常渣。
生产方案采用多产液化石油气（尤其是丙烯）和高辛烷值汽油或汽油降烯烃的MIP工艺，也可根据实际情况调整操作。
采用RAG系列、COR系列催化剂为主，同时采用金属钝化剂、CO助燃剂、油浆阻垢剂、高效脱硫剂、中和缓蚀剂等。
本装置包括反应—再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、离心式主风机部分、余热锅炉及产汽部分、气压机部分、产品精制部分、酸性水汽提部分。
本装置为重油催化裂化装置，根据重油的催化裂化特点，装置的原料性质及产品方案等因素，选择合适的重油催化裂化的催化剂和相应的工艺技术。
以常压渣油为原料，在较高的反应温度、较深的反应深度、较低的油气分压、较高的剂油比，并在添加了择型分子筛的专用催化剂的作用下进行催化裂解反应，生产较多的丙烯及高辛烷值汽油。
目的产品产率高：该工艺技术的高价值产品：汽油、液化石油气、三碳烯烃、四碳烯烃产率高。
产品质量好：该工艺在多产液化石油气和汽油的情况下，液化气富含烯烃且汽油质量好。汽油辛烷值RONC高达90以上，诱导期长，安定性好。轻柴油产率较低，其十六烷值与FCC柴油十六烷值基本相当。
重油催化裂化装置主要工艺流程说明
重油催化裂化装置主要工艺流程说明
一. 反再系统
1. 反应部分
混合蜡油和常(减)压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器(D-214)混合均匀后，进入原料缓冲罐(D-203/1)，然后用原料泵(P-201/1.2)抽出，经流量控制阀（8FIC-230）后与一中回流换热(E-212/1.2)，再与油浆(E-201/1.2)换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器（D-213）混合均匀。在注入钝化剂后分三路(三路设有流量控制)与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品(液化气、汽油、柴油)并生成油浆、干气及焦炭。
新增焦化蜡油流程：焦化蜡油进装后先进焦化蜡油缓冲罐（D-203/2），然后经焦化蜡油泵（P-201/3.4）提压至1.3MPa后分为两路：一路经焦化蜡油进提升管控制阀（8FIC242）进入提升管反应器的回炼油喷嘴或油浆喷嘴，剩余的焦化蜡油经另一路通过D-203/2的液位控制阀（8LIC216）与进装蜡油混合后进入原料油缓冲罐（D-203/1）。
新增常压热渣油流程：为实现装置间的热联合，降低装置能耗，由南常减压装置分出一路热常渣（约350℃），经8FIQC530直接进入D-213（原料油与回炼油混合器）前，与原料混合均匀后进入提升管原料喷嘴。 反应油气、水蒸汽、催化剂经提升管出口快分器分离出大部分催化剂，反应油气经过沉降器稀相沉降，再经沉降器(C-101)内四组单级旋风分离器分离出绝大部分催化剂，反应油气、蒸汽、连同微量的催化剂细粉经大油气管线至分馏塔人档下部。分馏塔底油浆固体含量控制<6g/L。
旋分器分出的催化剂通过料腿返回到汽提段，料腿装有翼阀并浸没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽经环形分布器进入汽提段的上中下三个部位使催化剂不仅处于流化状态，并汽提掉催化剂夹带的烃油气，汽提后的催化剂通过待生滑阀进入一再催化剂分布器。
催化裂化工艺介绍 2
催化裂化工艺介绍
催化裂化是原油二次加工中最重要的加工过程，是液化石油气、汽油、煤油和柴油的主要生产手段，在炼油厂中占有举足轻重的地位。
催化裂化一般以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油的日趋变重的增长趋势和市场对轻质油品的大量需求，部分炼厂开始掺炼减压渣油，甚至直接以常压渣油作为裂化原料。下面将从七个方面对催化裂化展开介绍。
(1) 催化裂化的一般特点
① 轻质油（包括汽油、煤油和柴油）收率高，可达70～80wt%，而原油初馏的轻质油收率仅为10～40wt%。
② 催化裂化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上，汽油的安定性也较好。
③ 催化裂化柴油的十六烷值低，常与直馏柴油调合使用，或者加氢精制提高十六烷值。
④ 催化裂化气体产品约占10～20wt%，其中90%是液化石油气，并且含有大量的C3、C4烯烃，是优良的石油化工和生产高辛烷值汽油组分的原料。
(2) 重油催化裂化的特点
① 焦炭产率高。重油催化裂化的焦炭产率高达8～12wt%，而馏分油催化裂化的焦炭产率通常为5～6wt%。
② 重金属污染催化剂。与馏分油相比，重油含有较多的重金属，在催化裂化过程中这些重金属会沉积在催化剂表面，导致催化剂受污染或中毒。
③ 硫、氮杂质的影响。重油中的硫、氮等杂原子的含量相对较高，导致裂化后的轻质油品中的硫、氮含量较高，影响产品的质量；另一方面，也会导致焦炭中的硫、氮含量较高，在催化剂烧焦过程中会产生较多的硫、氮氧化物，腐蚀设备，污染环境。
④ 催化裂化条件下，重油不能完全气化。重油在催化裂化条件下只能部分气化，未气化的小液滴会附着在催化剂表面上，此时的传质阻力不能忽略，反应过程是一个复杂的气－液－固三相催化反应过程。
(3) 单体烃的催化裂化反应
① 烷烃主要发生分解反应，生成较小分子的烷烃和烯烃。
② 烯烃除发生分解反应外，还发生异构化、氢转移和芳构化等反应。 ③ 环烷烃可以发生开环反应生成链状烯烃，也可以发生氢转移反应生成芳香烃。
催化裂化-工艺流程
催化裂化-工艺流程
催化裂化是一种重要的炼油技术，适用于重质石油的加工。通过在高温高压条件下将石油分子在催化剂的作用下裂解成较小分子，提高了石油产品的产率和质量。下面介绍一下催化裂化工艺流程。
原料处理
首先需要对石油原料进行预处理，去除其中的水、硫、重金属和杂质等。而后将预处理后的原料加热至催化裂化反应温度。
反应器
加热后的原料进入反应器，并在催化剂的作用下进行裂解反应。该反应器是高压、高温和高过程密度的环境，一般要求反应温度在450-500℃、压力在0.3-3.0 MPa。
催化剂
催化剂是催化裂化中的关键因素，催化反应的发生与否、催化裂化反应的速率、产油率以及反应产物的分布范围都与催化剂性质有关。目前使用的催化剂有铝矽酸盐催化剂和分子筛催化剂两种。
分离器
催化裂化反应产生的物质中，不仅有目标产物，也会有其它一些物质。需要借助分离器，通过不同烃类的沸点差异，将反应产生的物质分离。分离器分为初级分离器、二级分离器和精馏塔。
再生器
催化剂活性随着时间的进行会逐渐降低，需要在一定时间周期内对催化剂进行再生。再生是通过空气、蒸汽等介质将催化剂反应中沉积在催化剂表面的碳、炭黑等物质燃烧并清除。再生器的目的是维护催化剂的活性，提高反应器的反应效率和产油率。
产物处理
最后，反应产生的油品进一步处理，包括脱色、脱臭、加氢、异构等。这些处理可以改善油品颜色、气味和抗氧化性等方面的性质，从而使得最终产品符合市场需求。
总而言之，催化裂化是一种高温、高压、高能耗的过程，它有利于提高石油产品的产率和质量，又能满足市场需求。石油加工企业需要综合考虑经济性、技术含量、环境保护等方面，去选择适合自身的催化裂化生产工艺。
浅析TMP催化裂化增产丙烯技术与工艺
浅析TMP催化裂化增产丙烯技术与工艺
摘 要：TMP试验装置前身是催化裂解装置，该装置采用石科院专利技术，是国内自行研究的第三套催化裂解（DCC）装置。现对其工艺技术做简要分析论述。
关键词：TMP；工艺技术；催化剂；工业化意义
1 TMP装置简介
TMP试验装置前身是催化裂解装置，该装置采用石科院专利技术，是国内自行研究的第三套催化裂解（DCC）装置。该装置包括反再、分馏、吸收稳定系统、余热回收系统、LPG脱硫系统，采用电Ⅲ仪表，装置占地138×82m2，设计处理量12×104t/a。装置于2005年9月份开始进行TMP试验装置改造，２００６年１０月２４日一次开工运行成功。
2 TMP工艺技术分析
TMP（Two-Staged Riser Catalytic Cracking for Maximizing Propylene）是建立在TSRFCC（Two-Staged Riser Fluid Catalytic Cracking）技术平台上，以多产丙烯为目的，兼顾低烯烃、高芳烃含量的高辛烷值汽油和柴油生产的新技术。TMP技术在TSRFCC的分段反应、催化剂接力、短接触时间和大剂油比的基础上，赋予其低温大剂油比、组合进料和适宜的停留时间等全新的内涵，从而在比普通FCC略高的反应温度条件下，通过强化催化反应和精确控制不同性质的原料与催化剂的接触时间，达到在最大限度增产丙烯的同时，最大限度地减少干气，从而实现高产丙烯与轻油生产的兼顾。采用多产丙烯催化剂，在实验室对大常渣进行了两段催化裂解多产丙烯实验。常渣经一段反应后，丙烯的收率即达到了近14%，生成的汽油的收率为22.33%，其中60%以上为烯烃。一段的液体产物经实沸点蒸馏分出柴油后，将汽油和重油按一段生成的比例混兑在一起，在二段继续反应，二段对丙烯的收率贡献仍然是较大的，占新鲜料的4%以上。两段催化裂解反应最终生成的汽油的芳烃含量接近40%，RON在93以上，诱导期和实际胶质也合格。将一段和二段生成的柴油混合在一起，比重为0.8958（20℃），计算十六烷值为32。
催化裂化装置工艺流程及设备简图
催化裂化装置工艺流程及设备简图
“催化裂化”装置简单工艺流程
“催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分憎等三部分组成〜其工艺
流程见下图〜主要设备有:反应器、再生器、分憎塔等。
©3-2曜傑林飓言工艺爲程图
1、 反应器，乂称沉降器，的总进料由新鲜原料和回炼油两部分组成〜新鲜原料 先经换热器换热〜再与回炼油一起分为两路进入加热炉加热〜然后进入反应器底部 原料集合管〜分六个喷嘴喷入反映器提升管〜并用蒸汽雾化〜在提升管中与560, 600?的再生催化剂相遇〜立即汽化〜约有25, 30%的原料在此进行反应。汽油和蒸 汽携带着催化剂进入反应器。通过反应器〜分布板到达密相段〜反应器直径变大〜 流速降低〜最后带着3,
4?/?的催化剂进入旋风分离器，使其99%以上的催化剂分离, 经料腿返回床层，油汽经集气室出沉降器,进入分憎塔。
2、 油气进入分憎塔是处于过热状态，同时仍带有一些催
化剂粉末,为了回收热量，并洗去油汽中的催化剂，分憎塔入口上部设有挡板，用
泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到
0200, 300C,通过三通阀，自上层挡板打回分憎塔。挡板以上为分镭段,将反应 物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴油及渣油。气体及汽油再进行稳定 吸收，重柴油可作为产品，也可回炼,渣油从分镭塔底直接抽出。 3、 反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽提段。此处用过热蒸汽 提出催化剂，颗粒间及表面吸附着的可汽提桂类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器 提升管，最后随增压风进入再生器。在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧焦用的空气, 以保证床层处于流化状态。再生过程中，生成的烟通过汽密相段进入稀相段。再生 催化剂不断从再生器进入溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料 油汽汇合。
4、 山分镭塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压，冷却后用凝缩油泵打入吸 收脱吸塔，用汽油进行吸收，塔顶的贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收，二级吸 收塔顶干气到管网，塔底吸收油压回分憎塔。
催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的装置简介及工艺流程
概述
催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下:
(一）反应––再生系统
新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统.
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气（由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃～680℃）。再生器维持0。15MPa～0。25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1。0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很高而且含有约5%～10%CO,为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。