首末件检验程序
首末件管理规定
首末件管理规定1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。
4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。
5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。
5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。
5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
供应商首件检验程序6页
质量体系程序 QSP7.9.2 供应商首件检验程序第 1 页1. 目的通过对供应商所提供的新项目零部件首件样品的功能和外观的检查来验证首件样品的产品设计是否达到设计要求；此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品的首检。
2. 适用范围供应商提供的新项目零件首件样品或供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品，包括门和空调业务。
3. 相关文件产品防护程序（QSP7.5.5）供应商管理制度（QSD-QA-0014）采购过程控制程序（QSP7.4）外包外协过程控制程序（QSP4.1-3）4. 术语首件供应商第一次提交的按SFRT技术规格加工的样品RAMS 可靠性，可实用性，可维护性，安全性LCC 产品生命周期成本5. 职责5.1 质量部负责供应商首件样品检验和初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术文件），把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件认可报告》上，并提交《供应商首件认可报告》至设计部进行最终确认。
5.2 设计部负责提供所有首件检验零部件的图纸、技术要求/规范（有可靠性MTBF要求的零部件，需在技术要求/规范条款中明确之）；若标准件和目录件有特定的技术要求时，需定义标准件和目录件的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求/规范。
设计部最终批核供应商首件样品并在《供应商首件认可报告》上签字确认。
5.3 采购部（Sourcing）负责把技术规范、图纸和供应商所需提交的技术文件等信息传递给供应商及协调供应商实施；并实施零部件样品报检。
第 2 页5.4 工艺部门负责样品试装并确定抽查的检验及试验项目/试验方法/检测手段，并做出综合判定，以及把判定结果填写在《供应商首件认可报告》上。
5.5生产部配合按产品图纸和相关技术要求进行样品的试装和试验。
5.6 仓库负责首件样品的接收、入库、储存、防护及发料。
6.程序6.1 对外包件（非标准件和非目录件的零部件）首次使用时都需进行首件检验，设计部提供图纸和技术要求/规范，有可靠性MTBF要求的零部件，设计部需在技术要求/规范条款中明确此要求，并让供应商确认之；若现有外包件更换供应商时，也需要进行首件检验，合格后才能采购。
首件检验管理程序
文件编号：DH/QP-790.1版/次：A/0受控状态：分发号：部门：首件检验管理程序编制：日期：校核：日期：审核：日期：批准：日期：修改历史目录1 目的 (3)2 适用范围 (3)3 定义 (3)4 职责 (3)5 工作程序 (3)6 相关文件 (6)7 相关记录 (6)1 目的通过对新产品/更改产品的首件进行检验，以保证产品的质量能满足顾客的要求。
2 适用范围本程序适用于顾客要求的首检、公司的首检、供应商的首检。
3 定义4.1首件：作业初始的第一个完工的产品。
4.2首检：对于初始加工状态完工产品的检验、鉴定认可。
4 职责3.1技术部负责成立首件检验小组，并负责首件检验活动的管理。
首件检验小组成员可包括质检部、技术部、生产部、综合部等相关部门。
3.2首件检验小组：负责对公司产品的首件检验及供方产品的首件检验。
对公司产品的首件检验必要时邀请顾客参与；对供方的首件检验必要时可到供方现场进行。
3.3生产部必须在产品首件检验合格后方可继续生产。
3.4综合部负责针对需要进行首件确认的供应商联系，明确公司的首件要求，并要求供应商按首件要求提交相关资料。
3.5质检部负责对首件检验的相关记录进行保存管理。
3.6顾客要求首检时，综合部负责收集客户首件确认相关标准要求，质检部依据首检要求通知相关部门派人参与。
5 工作程序5.1首件检验实施的条件5.1.1新产品、新型号；5.1.2产品设计变更影响最终产品的功能、性能等发生变化时；5.1.3供应商设计变更影响到产品的功能、性能等发生变化时；5.1.4产品供应商转移时；5.1.5供方新产品首次供货时；5.1.6顾客要求首检时；5.1.7公司认为必要时。
要求首检的产品，必须是在正常的生产条件下，使用正常生产的设备、人员、工艺、工装模具在连续生产中生产出的产品。
新产品的首件认可必须在批量生产前完成。
5.2首件检验的实施5.2.1公司针对需要首件认可的产品成立首件评审小组，首件评审小组主要由公司的技术部、质检部、生产部、综合部等部门的人员组成。
首件及制成巡检规范
首件及制成巡检规范一：目的提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
二：范围工厂内所有制程，包括压铸，折料，切边，删选，研扫，加工，组装，包装及返工返修。
三：内容首件1.首件经作业员自检OK后，填写首末件确认单，并在首件确认台上放合格品一模。
2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。
3.首末件确认单须填写完整。
在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记录栏里填入变更位置。
4.IPQC接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行判断和确认。
5.判断主要依检验指导书和压铸件外观通则。
其中功能一项里要确认材质和是否真空压铸。
6.须SQA人员测量的压铸首件尺寸及其它制程须用三次元或投影仪的尺寸，IPQC送至品保室首件确认台待量测篮。
SQA依检验指导书进行尺寸量测。
7.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。
8.其它制程的尺寸，由IPQC量测。
量测结果记录于实验（检验）报告。
9.需量测人员量尺寸的，IPQC可于1小时后到品保室首件确认台OK篮里拿QE确认过后的首件确认单。
其它首末件确认单可随时要QE确认。
10.IPQC把最终确认结果反应给作业员。
制程1.IPQC人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。
2.IPQC须于检验过后的产品上作标记。
并填写巡检记录表。
3.检验OK的，在巡检记录表上打√；如有不良项目，在巡检记录表上打×；如为可接受的缺陷，可划○。
但应通知现场即刻改善。
4.其中标准作业项里要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。
5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。
6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。
备注一栏可填上开出的不可格品单号。
6.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向工程部门和生产部门报告.7.QC组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。
首件检制度及流程
首件檢制度
一．目的：
為了防止在生產過程中出現大批量的不合格品，減少不必要的浪費，特制定本制度。
二．适用范圍：
本制度适用于所有顧客訂單的批量生產。
三．職責：
１．各生產車間負責向品保組提供首件；
２．品保組品保員負責進行首件檢查并做好首件檢查記彔。
四〃制度：
１．各生產車間在批量投產前，當班生產首件，模具設備及工藝條件改變時都必須在各工藝參數調整穩定并且都符合工藝文件上的規定要求后，首件送給品保進行檢查﹔２．品保組品保員在接到首件后必須馬上(在五分鐘內)安排首件檢查，以免耽誤生產﹔３．考慮到首件檢的時效限制，气密性試驗及理化、衛生指標另行檢驗﹔
４〃品保組品保員嚴格按照顧客訂單上品質要求、公司產品檢驗規范／標准、生產樣、受控本進行檢查，并將檢查結果記彔在《首件檢查記彔表》上。
《首件檢查記彔表》一式兩份，一份品保組留底，一份發給生產車間保管﹔
５．首件檢查合格后，由生產車間提供首件標識，品保員負責進行標識并將首件確認樣品懸挂在首件確認牌上﹔
６〃首件檢查不合格時，品保員必須馬上(在五分鐘內)反饋給生產車間并做好記錄,生產車間必須重新調整好工藝參數后重新送樣檢查﹔
７．經過首件檢查合格后，生產車間才可以投入批量生產，否則品保員可以不予檢驗，并追究生產車間的生產責任。
８．如果沒有經過首件檢查合格，生產車間就擅自投入生產，并因此而產生的不合格品，生產車間必須負全部責任。
9. 此制度自批准公布幵始實施。
五，首件檢驗流程圖
且工艺稳定，环境卫生符合要求組長填寫首件檢驗單
訂單資料/受控本
品保在首件單上填寫檢驗結果。
首件检验流程规范
1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2 主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
IPQC、OQC检验规范
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主题：IPQC、OQC检验规范文件编号：XA/QWI/8.2.4/157 版本：A 文件类型：C 生效日期：2013年07月15日版本变更：/ 项目内容：
适用于本公司所有生产PCBA作检验（无铅高银）制程
判定标准：
1、AI、SMT、巡检依照BOM清单进行逐项首末件确认。
巡视每2小时一次作巡查
2、OQC按检验规程中的抽样水准检查. （抽样计划按GB2828-2012实施）
抽样标准：
OQC抽检需测功能时按照,每批次抽测n=5
抽样水准IL=Ⅱ
主缺：AQL=0.4；次缺：AQL=1.0
变更记录
一、第一次编制 2013年07月15日
文件传阅部门：
□总经理□技术科□SMT技术中心□生产科□品质科
□供销科□人事科□设备科□财务科
编制:沈晗 7/15/13 审核: 会签: 批准:
巡检IPQC与OQC检验规范
金刚石基板生产检验判定基准
SMT锡膏板图片及判定基准.（新安：SMT+MI）（注：SMT现场放置放大判定基准）
表面贴装(SMT)品质检验标准。
首末件管理办法
1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。
报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。
废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。
4 职责4.1 生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。
4.2产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。
4.3品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。
配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。
4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。
4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。
5首末件检查时机5.1 每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查5.2 每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6首件检验6.1 IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。
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1目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。
1.2每个工序的第一件样品、最后一件样品、生产过程得到及时有效的评估。
2范围
2.1适用制造过程当中所有首末件检验、过程检验的活动。
3定义
3.1首件检验: 每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或
成品。
3.2末件检验: 每班下班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的最后一件半成品
或成品。
4涉及部门
4.1质检部
4.2生产部
4.3技术部
5一般原则
5.1首件检验进行时间
5.1.1每个班上班时。
5.1.2产品换型时(产品零件号更换时)。
5.1.3设备重新开机后。
5.1.4生产过程中设备重新调整后。
5.1.5工装模具调整后。
5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。
5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 模具, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验
证,从而避免产品批量质量问题。
必要时对一些重要的参数，进行SPC数据分析。
5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。
除紧急发放的原材料外, 首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。
5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零
件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的
加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。
5.6首件检验将根据批准的最新版本的工程图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊
的指导书进行。
5.7生产部员工必须确定用于制作首件的各零件规格正确, 并有正确的标识卡。
5.8生产班长和员工必须确保首件经过了质量部的检验并合格，如果未经首件检验而擅自进行
生产的(不管产品合格与否),将按照公司有关规定对有关当事人进行处罚。
5.9生产部经理, 班长等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首末件检验、过程检验
的培训。
5.10首末件检验的合格与否由质量部检验员确定, 检验员不能确定的, 必须会同生产班长、质
检经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。
5.11如果首末件检验不合格, 必须对设备进行调整或对工装进行调整, 以使首末件零件符合有
关技术图纸的要求。
5.12首末件状态标识
5.12.1合格首末件：合格标签。
5.12.2不合格首末件：不合格标签。
5.13首件检查记录由质检部保存，保存期限为两年。
6程序
6.1在5.1条任何条件下生产的产品必须由员工进行自检。
6.2员工自检合格后，带上该产品的标识卡送检验员首检，检验合格后由检验员盖上属于检验
员编码的印章，该产品可以在该工序上生产。
6.3首件检验的产品合格后须放入首检箱，员工与检验员必须按一定的比列将生产过程中的产
品与首检产品作对比，在该批产品在此工序完成后，进行首末件对比，合格后首末件才能流入下道工序。
6.4产品经检验首件不合格,则不能生产，须重新调整设备或工装或重新组织零部件按首检程
序送检。
6.5巡检时如发现产品不合格，必须叫员工立即停止生产，同时通知生产组长和检验主管，待
问题解决后经检验员检验合格后方能生产，并将不合格品隔离；如经检验不合格则不能生产。
7职责与权限
7.1质检部检验员
7.1.1根据批准的图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书对首末件进行检
验；
7.1.2检查各负责工位以确定设备调整/设置正确，如重要工艺参数；
7.1.3如果发现任何设备/工装调整不当, 必须立即报告生产班长和质量主管；
7.1.4填写首末件检查记录表、首末件检验合格或不合格标签；
7.1.5如果首末件检验不合格或无法判定, 必须立即报告生产班长、质检主管；
生产班长
7.1.6必须确保所有新员工得到有关首末件检验规定的培训；
7.1.7负责对设备的调整(如工装, 夹具, 模具等)和验证；
7.1.8必须确保首件送检, 只有当首件经检验合格,方能开始生产。
7.2生产经理
7.2.1若需要, 对首件进行评估；
7.2.2确保新员工都已接受首末件检验的有关规定的培训。
7.3质检主管
7.3.1确保对质量检验员的培训；
7.3.2若需要, 对首末件进行评估。
编制：批准:。