250密炼机炼胶作业指导书
250密炼机炼胶作业指导书
一、设备
1、塑炼：110捏炼机 XK-560开炼机
2、密炼：XHM-250／20密炼机 XKY-660；开炼机、 2.1 250密炼机：
型号：XHM-250/20
混炼室总容量：253立升；一次装料容量：140立升；
填充系数： 0.54；最大回转直径：555毫米；
转子次数：前转子20转/分；速比：1：1.15；
压缩空气：≥0.5MPa；电机功率：240千瓦/985转
电机负荷：440安倍水压：≥0.3MPa。
2.2 250压片机特征：型号：XKY-660
辊筒直径：660毫米；工作长度：2130毫米；
辊筒速比：1：1.08；辊筒最大调节距离：15毫米；
电机功率：115千瓦电机负荷：214安倍
摆动幅度：1650毫米；往返速度：4次/分。
二、工艺条件:
⒈使用风压不低于0.6MPa，冷却水压力不低于0.2Mpa。
2.塑炼胶排胶温度155±10℃，一段/二段混炼胶，一段排胶温度为155-165℃，二段排胶温度为普通硫磺90-105℃，不溶性硫磺85-100℃，在密炼机加硫。
3.110L塑炼胶量（kg）：
塑炼胶：85±5kg；
4.密封圈和排胶器等不泄漏；上顶栓灵活好使、起落往返时间不超过20S；电流表、电压表、压力表等仪表齐全、准确、灵敏；、冷却系统管路、阀门通畅，无阻塞、无泄漏。
三、操作要点：
1．密炼机操作要点：
1.1、开车前检查设备状态及环境情况正常后，开车空转3分钟，检查上顶栓和下顶栓应灵活。
1.2、对生产的胶号、数量、顺序以及需用的配好的药料必须逐项核对并抽检品种、数量和外观，准确无误后方可生产。
1.3、按班组生产计划进行生产，如有变动，密炼机主机手应提前与压片主机主手联系。
1.4塑炼：
a生胶块不大于18公斤，250密炼机每车塑炼胶重量85±
5KG，塑解剂170g。
b生胶加入1—2分钟提上顶栓，加入塑解剂，30秒后加压，每车塑炼时间为6分钟±15秒。
C塑炼用生胶等级应符合配方要求；根据生胶质量、品种等级及可塑度获得的难易，酌情延长或缩短操作时间，根据温升情况，采用加压或半加压（浮铊）及其相结合的方法控制排胶温度
d.取样化验：快检员在称量后的塑炼胶随机取料，每五卷取一块试片。
1.5混炼：（工艺规程随配方另下）。
a按顺序投料，轻倒药、慢下铊；慢加压，不抢点，精细操作。
b挤出或散落胶料和药料，应及时清理掺在同种胶料中，但必须注意保持清洁不准混入杂物。
2、压片机操作要点：
2.1、开车前要清扫环境卫生，检查设备以及安全设施。对当班生产的胶号、数量及所需用药料检查核对无误后方可生产。
2.2、混炼胶下片厚度，不大于10mm。
2.3、逐辊在胶料约1/2处割取试片进行快速检验。
3、停放：
3.1、塑、混炼胶跺高温度不高于45℃。停放时间：塑炼胶、
母炼胶不少于2小时，终炼胶4～96小时（不包括节假日）。
3.2、胶料表面不得有水，摞片整齐，辊次分清，每辊胶尾部应注明胶号、辊次、班次等标识，不同胶号不能混放。3.3、混炼胶逐桌过磅检查重量，超出公差范围者，及时与机台联系，并将该胶甩出另行处理。
3.4、塑、混炼胶逐桌放质量追溯卡，注明胶号、辊次、班次、主机手、日期等。
3.5、胶料要保持清洁，不准落地、脚踏，防止污染和夹带杂物。
四、质量标准：
⒈终炼胶逐车进行硬度、比重、可塑度检验。不合格胶料复检。
2.混炼胶断面均匀，胶中不得有胶疙瘩、药粒子及其它杂物。
3.胶片表面无水迹，存放温度不高于45℃，不粘连。塑、混炼胶存放要离开热源1米以上。
4.胶片摆放整齐，辊次、标识清晰、准确；定置存放，按顺序发放。
五、安全操作注意事项
5.1.密炼机
1、开机前，勿忘拔出压铊安全销，并用导向螺钉紧销。开车先低速启动，运转正常后再转至高速。
2、在操作过程中，不能太靠近加料门，更不能把头、手伸
进加料口，以免加料门开关时，发生人身伤亡事故。
3、修复故障，重新起动，先将锁紧机装置松开，打开卸料
门，慢速排料后，再按正常程度起动主机。不允许“负荷下”
下起动。
4、油压式密封装置在工作时，如发现有物料排出及喷粉现
象，应及时检查维修
5、减速机声音异常、轴承温度异常，应及时停机检查原因。
6、机器表面应经常保持清洁，尤其是加料门压料装置、卸料门等与物料接触的部位，若有物料粘住，则影响该部件的运动和密封性能。
7、卸料门工作区域为135°，因此在工作中千万别靠近此区
域，保证人身安全。
5.2压片机：
1、开车前，试刹车，空转不得超过滚筒的1/4；
2、填胶时，靠驱动齿轮一边陆续填入，辊距大小、容胶量
≤250公斤、严格按照相应的工艺规程操作，不准两人持刀同时在一边操作。
3、发现胶内有杂物，影响人身及设备安全时，应停车取出。
4、不准在车上取试样，推胶上车不准手拿刀子，应握成拳
头，手不准超过滚筒的上中心线。
5、运行中，不准在机台上修理或传递东西，空车方可拣胶
豆请地盘。
6、发现机器有异常声音，应停车检查，并通知维修人员处理。
7、辊温过高时，在滚筒转动过程中徐徐放水冷却，防止滚筒断裂。
8、导胶发生故障，严禁设备运转上机台处理。
特殊过程能力确认作业指导书
特殊过程能力确认作业指导书 1．目的 确保分公司质量方针和质量目标的实现，对生产施工过程中的特殊过程实施有效的控制，使工程质量符合设计和规定的要求，达到顾客满意。 2.适用范围 适用于成昆铁路米攀段项目部生产所涉及的桥梁工程、路基工程、隧道的生产过程。 3.术语 本指导书所涉及术语采用GB/T 19001-2008、GB50430-2007。 4.职责 本指导书由质安部科组织编制、修订，并实施归口管理，其他个各部门协助实施。 5.措施和方法 5.1特殊过程的特点 5.1.1当生产和服务特工队特殊过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，或不能经济地加以验证的过程称为特殊过程。如：软基处理、钢筋机械连接、钢筋焊接、预应力张拉压浆等。 5.1.2特殊过程的根本特点是其经生产后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，因此难以准确评定其质量。可能产生内部缺陷的原因是采用某种特殊工艺，决定了该过程是特殊过程。 5.2特殊过程的确认：为保证特殊过程具有实现预期结果的能力，要对特殊过程实施确认。 5.2.1工程项目经理部针对项目的特点或检验条件，通过编制项目施工组织设计中予以识别和确认，起确认方法： a)施工中难以或无法验证，只能通过工艺参数的控制来间接实现对质量特性的控制。例如：预应力张拉及压浆工艺，这种过程应视为特殊过程。 b)在施工中形成的缺陷可能在工程使用后才会暴露出来。例如：软基施工等应视为特殊过程。 c)有的特殊过程不宜用后续监测加以验证的施工过程，若要进行检测，则需要检验代价过高或具有破坏性。例如：桩基砼浇筑的检验，这种过程应视为特殊过程。 对于确认的特殊过程应采取相应的措施来控制。 5.2.2满足特殊过程作业所需材料及机械设备的确认：根据对特殊过程所编制的施工方案所需的机械设备和原材料、加工的半成品要进行确认。确认施工机械的能力、完
橡胶制品作业指导书
橡胶制品作业指导书 文件编号：YTDQR5.2-4 编制： 审核： 批准： 天津市亚腾达橡塑制品发展有限公司 2015年1月1日实施
目录 一、橡胶制品生产工艺流程 (2) 二、橡胶制品生产工艺流程图 (2) 三、硫化工艺作业指导书 (3) 四、平板硫化机工作压力的控制规定 (5) 五、橡胶制品检验 (6)
一、橡胶制品生产工艺流程 工艺流程： 生胶切割、称量→开炼机塑炼胶、配料称量→开炼机轧胶→出片→快检→硫化成型→修边→成品→检验→入库 以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。 二、橡胶制品生产工艺流程图 备注：★表示特殊过程 ☆表示关键过程
三、硫化工艺作业指导书 （一）、硫化工艺 1、准备：开机前检查硫化机电源、线路、管路等是否安全、完好；开机检查各部件是否运转正常，同时将机台擦拭干净。根据计划和图纸选择模具，擦拭模具，着重内腔检查、擦拭清理工作，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。 2、检查案秤准确度。 3、操作工根据《橡胶制品工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将定量胶片装入已预热好的模具和注胶槽中，然后加盖上模具顶盖。 4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压注胶或合模。 5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。然后保持规定的恒定压力和温度。 6、硫化时间、温度、压力控制。硫化时间、压力、温度根据“硫化工艺卡”实施操作并记录。 7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。 8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后清理模具一遍，再进行下一模操作。 9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。
XHM系列密炼机安全操作规程(新编版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 XHM系列密炼机安全操作规程 (新编版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
XHM系列密炼机安全操作规程(新编版) 1.工作前按规定穿戴劳防用品外带好专用防毒防尘口罩，有吸尘装置必须先打开。 2.开车前必须检查混炼室转子问有无杂物，上、下顶栓、翻板门、仪表、信号装置等的完好。 3.开车前必须发出信号，听到呼应确认无任何危险时，方可开车。 4.投料前要先关闭好下顶栓，胶卷逐个放入，严禁一次投料，粉料要轻投轻放，炭黑袋要口朝下逐只向风管投送。 5.设备运转中严禁往混炼室里探头观看，必须观看时，要用钩子将加料口翻板门钩住，将上顶栓提起并插上安全销，方可探头观看。 6.操作时发现杂物掉人混炼室或遇故障时，必须停机处理。
7.如遇突然停车，应先将上顶栓提起插好安全销，将下顶栓打开，切断电源，关闭水、汽阀门。如用人工转动联轴器排料，注意相互配合，严禁带料开车。 8.上顶栓被胶料挤(卡)住时，必须停车处理。 9.下顶栓漏出的胶料，不准用手拉，要用铁钩取出。 10.操作时要站在加料翻板活动区域之外，排料口下部，不准站人。 11.使用运料行车、小车运料时要谨慎小心，搬送物料要轻拿轻放，防止伤人。 12.排料、换品种、停车等应与下道工序用信号联系。 13.停车后插入安全销，关闭翻板门，落下上顶栓，打开下顶栓，关闭风、水、汽阀门，切断电源。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
橡胶作业指导书
第一部分 橡胶制品作业指导书 文件编号：HSXZ/ZD-2011-01 编制： 审核： 批准： 本文件于二零一一年二月一日制定并实施
目录 封皮 (1) 目录 (2) 一、硫化工艺流程 (3) 二、板式橡胶支座生产工艺流程图 (4) 三、硫化工艺作业指导书 (6) 1 、板式橡胶支座硫化工艺 (6) 2 、橡胶板、胶条硫化工艺... ........ .. (7) 3 、橡胶伸缩缝工艺 (7) 四、硫化温度、时间的控制规定 (8) 五、平板硫化机工作压力的控制规定 (9) 六、炼胶工艺规程 (10) 七、配料操作规程 (11) 八、涂胶粘剂操作规程 (12) 九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程 (13) 十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程 (14) 十一、硫化工安全操作规程 (15) 十二、炼胶机安全使用操作规程 (16) 十三、滚筒抛丸机安全操作规程 (17) 十四、炼胶工序安全操作规程 (18) 十五、剪板机安全操作规程 (19) 十六、冲床安全操作规程 (20) 十七、等离子切割机操作规程 (21)
十八、锅炉工安全操作规程 (22) '、硫化工艺流程 （一）1、板式支座生产工艺流程。 （二）2、橡胶板工艺流程 生胶切割、称量-开炼机塑炼胶、配料称量-开炼机轧胶-出片- 快检—硫化成型—修边—成品—检验—入库—待发 以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。
精品文档 1、板式橡胶支座生产工艺流程图 备注：★表示特殊过程 ☆表示关键过程 4欢迎下载
三、硫化工艺作业指导书 一）、板式橡胶支座硫化工艺 1、检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干净，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。 2、检查案秤准确度。 3、操作工根据《硫化工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中，同时将操作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板。 4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。 5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。然后保持规定的恒定压力。 6、硫化时间、温度、压力控制。硫化时间为支座厚度的1.3-1.8 倍（分钟）。温度控制在140C 士3。单位面积合模压力》8MP&注: 硫化时间、压力、温度、根据“硫化工艺卡”实施操作并记录）。 7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。 8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。 9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。
关键工序、特殊工序界定Word 文档
关键工序、特殊工序界定及控制措施 一、定义 1、关键定义：在产品质量形成过程中，对工程产品质量有直接重大影响的工序； 2、特殊工序定义：特殊工序（过程）指上一工序（过程）完成后，不能或难以由后续检测、监控加以验证的作业工序（过程）。 二、关键工序及特殊工序界定 关键、特殊工序界定表
三、对关键工序的监控 1、各架子队队技术主管在技术交底时以清楚实用的方式，提供操作规程、方法、操作要求，或编制技术操作规程，必要时进行有针对性的培训，使上岗操作人员在明白工艺、质量、操作要求后进行操作。工程部进行检查，必要时由工程部进行技术交底或技术培训。 2、在施工过程中，工程技术人员、质量工程师对过程参数和过程产品进行监控，并做好检查记录。 3、经检查验收，当发现不合格情况时，必须立刻向经理部进行报告，并制定整改措施，由安质部验收整改情况，直至工程质量合格。 四、对特殊工序的监控 1、安质部对从事特殊工序的操作人员及质量管理、验证人员必须进行资格认证，必要时对相关人员进行培训，保证参加特殊工序施工的所有相关人员持证上岗。 2、特殊工序施工时，工程部编制改特殊工序的《作业指导书》、下发至架子队，架子队可根据实际情况进行补充。《作业指导书》对施工方法、质量要求、验证方式、验证人员等作出明确规定，工程部对操作人员进行详细技术交底。《作业指导书》经技术负责人批准后方可实施。 3、对特殊工序配备的施工机械设备，施工前由物机部人员进行验证，确认其是否符合《作业指导书》要求的施工能力。
4、配备与规定质量要求相符的检验、测量、试验设备，由工区试验室、安质部人员进行验证。 5、施工过程中，技术负责人组织工程部、安质部的人员，对其进行专项检查和监控。 6、保存对特殊工序作业人员和机械设备、检验、测量、试验设备的验证记录及过程参数的监控记录。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书 1.目的：为规范炼胶操作确保本工序产品符合要求。 2.范围：适应本公司炼胶工序。 3.职责：在生产技术厂长领导下炼胶车间负责本过程的控制，操作 工人按操作规程严格工艺操作。 4.配料质量标准：配料品种相符，重量准确无误，配料公差超促进 剂（TT）秤量公差为±克，氧化锌±50克，小料总量±100克。 生胶和合成胶及碳圈等大料±200克，油类±100克，配好的药品不得混上杂物和长期存放。 5.配料前检查磅称是否灵敏，检查药品，炭黑、胶料等外观有无杂 物及变质情况，按规定适应，各种药品不允许擅自代用。检查配料计划与配方是否相符，若有疑问应及时向有关部门请示。领料时仔细核对仓库发出料是否正确，打开包装后再进行实物与包装标识的核对。 6.配料顺序原则为量多的放在下面，量少的放在上面，熔点低的放 在下面，熔点高的放在上面，顺序为氧化锌—硬脂酸—防老剂（RD,4020）—促进剂（CZ,DM,TT）—石蜡—增粘树脂。每配一个配方时，要一次配完。把配好的小料必须整齐的存放于指定地点，挂好标牌，标示内容。 7.胶料的塑炼质量标准，塑炼胶均匀，表面清洁光滑无杂质，按施 工标准重量打成三角包。
8.胶料塑炼前，生胶合成胶，拉近车前，出去薄膜包装袋检查表面 无杂质方可使用，再按配方要求用切胶机开并称出重量。 9.胶料塑炼开车前，必须检查设备，确认二辊缝之间无杂物方能开， 应调整两边辊距一致，严格执行塑炼工艺要求。保证塑炼胶质量，每种塑炼胶要分类隔离定点存放，并且每种塑炼胶标识明确。10.胶料的混炼质量标准：可塑度，硬度，比重符合快检指标要求， 无焦烧，无杂物。混炼胶下片厚度为8mm以下，胶料冷却温度降到45度以下，方能垛垛，混炼胶重量公差±（配方重量*%）。11.胶料混炼前，要检查小料炭黑塑炼胶的名称和重量是否和配方相 符，外观是否有问题，操作中必须按规定投料顺序执行，加硫磺时，要慢加，加匀，倒净，每车胶必须将胶料盘子打扫干净投到胶料中。胶料在开炼机上混合均匀，然后要求厚度下片，下水降温防止粘连，降温后垛垛存放，每次换胶料型号时，盘子必须清扫干净，防止不同胶料混杂。
特殊工序作业指导书
特殊（热镀锌）工序作业指导书 1.镀前处理： 1.1.要求： 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施： 1.2.1.对照生产流程单，确认待镀件的品种、数量及质量，对不 合格品返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部 分及毛刺； 对焊制件、锻制件和铸造件，清除焊渣、氧化层和型砂等，可 用抛丸机抛丸处理，时间视待镀件的大小、形状及需清除物的 程度而定，约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求： 待镀件必须清除金属腐蚀物（氧化物、硫化物、锈层）及泥灰杂质（油泥、灰尘）等，满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物和泥污； 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时，天冷时，可加专用助剂增强酸洗能力。
当镀件表面附有暗棕色铁盐，用手可轻轻擦掉时，酸洗恰到好处。酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗，除去残酸，或用流动的清水（中性）泡洗2~4小时。 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用，酸泥、杂物应已清除。乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达时，乏酸作废，放入规定的池中待处理。 酸洗好的待镀件应加以检验，确认符合要求后，记录交接下道工序，对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀件应及时检出，做好标识、记录，不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活 性剂。达到阻止锌液氧化，形成锌铁合金，促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 助熔剂选用含量28~31%的盐酸（HCL），乏盐酸重新配制后可连续使用，待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右，以除去铁锈，显露机体本色为佳。 作为助熔剂的盐酸必须清洁，无泥污、杂物，盛酸槽应每天清洗。 4.烘干 4.1要求 待镀件在浸入锌液前必须烘干，以免爆炸伤人及影响镀锌质量。
捏炼机操作规程
捏炼机操作规程 Prepared on 24 November 2020
**********公司编号： 部门：****车间捏炼机编制： 操作规程批准： 有效期：长期页数：第1 页共1 页 1.检查混炼室内及传动机构有无杂物，并手攀电动机传动皮带，检查传动系统有无卡 碰，打开进水阀门，检查油位是否正常。 2.合上主电源开关，打开空压机气路阀门并调整好所需压力，然后合上空压机闸刀。 3.调整并设定温度控制器上所需之温度，并将“温度手动/自动”的旋转到自动的位置。 4.按“加压盖上”按钮及“入料门上”按钮使其上升到顶点。 5.将混炼原料分批依次从机器前方的入料口投入混炼室，严禁加加入金属和其它坚硬 物品。特别注意加入的料，总量不超过设备的额定容量。操作过程中随时检查两端转子轴承的温升，若出现骤升或温度过高，应停机检查处理。 6.按“入料门下”按钮使其下降到最低点。 7.按“加压盖下”按钮使其下降到适当位置，以混炼作业时，粉末不溢出混合槽为原则 后，再按“加压盖停”按钮以停止加压盖动作。 8.起动集尘器开关。 9.按“主马达开”按钮，起动搅拌轴，转动约一分钟后，再按“加压盖下”按钮使其下降到 定点。 10.将“时间开/关”按钮切换到自动位置，混炼即自动计时。 11.混炼时间到，警报器自动呼叫，将“时间开/关”按钮切换到手动位置，呼叫即停止。 12.按“入料门上”按钮，使其上升到顶点 13.按“加压盖上”按钮使其上升到顶点，准备卸料。 14.按“混合槽倒”按钮使其混炼槽往前倾倒，将混炼物倒出。倒料时，若有物料粘着混 炼室时，应将搅拌轴完全停止后，再用人工方式清理。 15.倒料完成，按“混合槽正”按钮使混合槽回复到原位。
密炼机基本知识
密炼机基本知识 1、密炼机的用途： 主要用于橡胶的塑炼和混炼，同时也用于塑料、沥青料、油毡料、合成树脂料的混合。它是橡胶工厂主要炼胶设备之一。七十年代以来，国外在炼胶工艺和设备方面虽然发展较快，例如用螺杆挤出机代替密炼机和开炼机进行塑炼和混炼，但还是代替不了密炼机。新的现代工厂中的炼胶设备仍以密炼机为主，混炼方法也仍采用两段混炼法。 分类： （1）按转子横截面的形状分为：椭圆形转子密炼机、圆筒形转子密炼机、三角形转子密炼机 （2）按工作原理分为：相切型转子密炼机、啮合型转子密炼机 （3）按转子转速大小及变化分为：低速、中速、高速及单速、双速、变速密炼机 （4）按转子相对转速：异步和同步转子密炼机 （5）按混炼室的结构形式分为：普通型和翻转式密炼机 （6）按转子间的相对间隙分为：定间隙和可调间隙密炼机 2、密炼机的规格与技术特征： 1、规格 过去采用密炼室的工作容量和主动转子转速表示；现在采用密炼室的总容量/主动转子的转速表示。 国产密炼机的规格表示法： XM-250/20 X表示橡胶，M表示密炼机，250表示密炼机的总容量，20表示转子转速 X（S）M-75/35x70 X表示橡胶，S表示塑料，M表示密炼机，75表示密炼机总容量，双速（35和70转/分） 3、密炼机的整体结构及每一部分的作用： （1）混炼部分：混炼部分主要有转子、密炼室、密封装置等组成。 （2）加料部分：它主要右加料室和斗形的加料口以及翻板门（加料门）11组成，这部分作用主要是用于加料和瞬间存料。 （3）压料部分：它主要由上顶栓9和推动上顶栓做上、下往复运动的气缸14 组成，它的主要作用：给胶料一定的压力，加速炼胶过程，提高炼胶效果。（4）卸料装置部分：主要由安装在密炼室下面的下顶栓3和下顶栓锁紧机构2所组成，它的主要作用，就是在炼胶完毕后排出胶料，也就是卸料。下顶栓内可
密封件作业指导书
密封件作业指导书 一、半成品胶条制备 1、热炼前检查原胶片外观是否存在喷霜、杂物、水、焦烧自硫等缺陷，合格后方可使用。如原胶片存在喷霜、焦烧自 硫的，按30%重量比掺用到正常料，大的自硫胶豆要用刀挑出来；存在杂物、水的处理完后方可使用。 2、炼胶机开车前检查接料盘是否存在自硫胶、杂物等，清除干净方可开车。正式生产前先检查安全刹车是否正常工作， 确保无误后再正常生产。炼胶时不得带手套作业，避免胶粘住手套后将手带入辊筒。填料、割料时特别注意不要将手贴近辊筒，避免手被胶料卷入辊筒。 3、热炼通常使用低温薄通工艺（薄通：把原胶片在辊距为较小辊距下竖直通过辊缝，不包辊薄通落盘，然后把胶料扭 转90度竖直加入，重复薄通）和高温包辊软化。薄通3~4次，氟橡胶因不易混炼，可酌情增加薄通次数。薄通完后胶料落到盘中，将辊距调节到出片大小，胶片开始包辊，勤割刀捣胶。待胶料软化后出片，要求胶片表面光滑，无杂物、自硫胶。如胶片表面带气泡，应将气泡扎破放气，避免存气。 4、未用完的胶料、使用中发现存在问题无法正常使用的胶料应压成胶片下片，避免胶冷却后硬成一团无法处理，过厚 胶团加入辊筒时可能因胶过厚过硬撑裂辊筒，损坏设备。 5、未用完胶片等回车料按低于30%重量比掺用到正常料中。 6、整个生产过程中胶料、胶片不得落地。 二、停放时间。 1、原胶片应及时使用，不能及时使用时存放应注意避免吸潮，特别夏季空气比较潮湿，因对成品生产造成气泡等缺陷。 胶料存放过程中存在喷霜的应及时掺用处理。 2、半成品胶片停放时间最少4小时，以消除胶片内应力，最多72小时。超出72小时的应检查能否正常使用。 三、硫化工艺要求 硫化工艺，就是硫化温度、硫化时间、硫化压力三个要素。硫化压力通常高好，看设备能力和制品要求程度。硫化时间和硫化温度两者相对应，通常不精确要求时硫化温度每提高10摄氏度，硫化时间缩小一半；反之亦然。 1、硫化机正式生产前将模具用低压夹住预热2~4小时，待模具完全热透后再用于生产。用量程超过200℃的温度计测 量硫化机上下热板温度，校正数字式温度控制仪，温度以温度计为准。设定温度为165度，上下公差5度。 2、为保证温度，硫化机附近不得开窗透风，避免温度不均造成欠硫。 3、硫化机上锅时应使用低压顶紧模具，带定好后再转用高压，以利于多余胶料溢出，排除气泡。 4、如产品出锅后带气泡，可通过闪锅工艺减轻气泡。（闪锅：硫化过程中将高压打到低压1~2分钟后重新打到高压。） 5、三元乙丙胶及普通胶料硫化工艺条件。 硫化温度170~180℃。 硫化时间：4~6分钟。根据胶料配方不同、季节因素（通常分夏冬两季）、密封件厚度不同调节。通常不短于4分钟，可根据出锅产品适当延长硫化时间。 6、氟橡胶硫化工艺。 （1）一段硫化。使用平板硫化机，此段硫化目的在于将氟橡胶定出型来，只要定型没问题，硫化时间可根据实际情况调节。硫化温度160~170度，硫化时间5~7分钟。 （2）二段硫化。使用恒温箱硫化。 a、升温。升温目的在于排出硫化过程中析出的低分子气体物质。升温速度应适当控制，过快会造成产品气 泡、裂缝或变形。升温采取逐步升温：常温开始升温，1小时后达到100度；再过一小时达到150度； 再过1小时达到200度。如需更高硫化温度，可再加1小时升到设定硫化温度。 b、恒温。恒温时间通常被称为二段硫化时间。硫化温度200度，硫化时间16小时. 四、成品检查修剪。 修剪时注意不要将修剪过多，造成啃边。 2009-3-15
特殊工序作业指导书
特殊(热镀锌)工序作业指导书 1.镀前处理: 1.1.要求: 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施: 1.2.1.对照生产流程单,确认待镀件的品种、数量及质量,对不合格品 返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部分及 毛刺; 对焊制件、锻制件与铸造件,清除焊渣、氧化层与型砂等,可用 抛丸机抛丸处理,时间视待镀件的大小、形状及需清除物的程 度而定,约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求: 待镀件必须清除金属腐蚀物(氧化物、硫化物、锈层)及泥灰杂质(油泥、灰尘)等,满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 2、2、1 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 2、2、2 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 2、2、3 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物与泥污; 2、2、4 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时,天冷 时,可加专用助剂增强酸洗能力。
2、2、5 当镀件表面附有暗棕色铁盐,用手可轻轻擦掉时,酸洗恰到好 处。 2、2、6 酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗,除去残酸,或用流动的清 水(中性)泡洗2~4小时。 2、2、7 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用,酸泥、杂物应已清除。 乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达0、5时,乏酸作废,放入规定的池中待处理。 2、2、8 酸洗好的待镀件应加以检验,确认符合要求后,记录交接下道 工序,对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀 件应及时检出,做好标识、记录,不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上就是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活性剂。达到阻止锌液氧化,形成锌铁合金,促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 3、2、1 助熔剂选用含量28~31%的盐酸(HCL),乏盐酸重新配制后可 连续使用,待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右,以除去铁锈,显露机体本色为佳。 3、2、2 作为助熔剂的盐酸必须清洁,无泥污、杂物,盛酸槽应每天清 洗。 4.烘干
开放式炼胶机设备操作规程
开放式炼胶机设备操作规程 1目的 本规程主要用于指导操作人员对该设备的操作，通过该规程了解设备的操作步骤、设备性能等，便于合理安全的操作设备。 2. 适用范围 本规程适用于辊筒直径400mm及以上的开放式炼胶机的操作使用。其他规格的开放式炼胶机可参照执行。 3. 引用文件 1、该设备使用说明书 2 、《轮胎生产设备维护检修规程》 4. 设备性能 设备主要技术参数见表1 表1 开放式炼胶机主要技术参数 5. 操作程序 5.1 (1)检查辊距（调至规定参数） (2)主机启动空转 (3)少量加胶料至包辊（大牙端加入） (4)再投胶料（待辊温上升） (5)控制辊温（冷却水） (6)熟胶输送。 5.2 设备开机前的准备工作 (1)开车前应检查辊距间有无杂物，两端辊距是否一致。 (2)检查其他部位有无杂物。 （3）检查紧急制动装置是否灵敏可靠。 （4）检查注油泵供油是否正常，并检查注油器和减速器的油位。 （5）检查汽、水、电等仪表、阀门是否灵敏可靠。 （6）检查空气开关是否到位。 （7）检查各部分负荷线是否有松动现象。 （8）检查电机及轴节护罩是否牢固。 （9）经检查确认一切正常后方可开车。 5.3设备操作步骤和方法 5.3.1 开机操作
（1）打开电源开关。 （2）检查制动装置是否灵敏可靠。 （3）打开冷却水。 （4）调整辊距达到工艺要求。 5.3.2 运行操作 (1) 电机转动后第一次加胶不超过20公斤。 （2）待成功包辊后再依次加胶，每次加胶量不超过50公斤。 （3）在输送熟胶时至少划胶次数不少于4次。 （4）运行过程中要随时观察设备状态，发生卡车现象要及时停机处理。 5.3.3 停机操作 （1）停止电机运转，确认电机已停止运转。 （2）关闭电源，冷却水。 （3）关好控制柜。 5.3.4. 设备操作安全注意事项 5.3.4.1设备开机安全注意事项 （1）打开电源时要规范操作，防止触电。 （2）检查安全装置时避免伤害自己和他人。 （3）检查辊筒间有无杂物，防止损坏设备。 5.3.4.2 设备运行安全注意事项 （1）上胶时注意手不能超过辊筒顶端水平线。 （2）上胶时人要站在存胶板侧面，注意是否有粘连的胶片，运行中严禁进行拉扯。 （3）设备发生故障，必须使设备处于暂停状态。在没有查清原因之前，严禁盲目去捅接触器及各种开关。 （4）机台上的操作人员在工作时，严禁聊天、说笑、打闹，精力集中，避免人身和设备的损害。 5.3.4.3 设备停机安全注意事项 （1）确认胶料送完，再停止电机。 （2）关闭电源时要规范操作防止触电。 （3）待电机完全停止后才能打扫设备卫生。 5.3.4.4 安全防护装置介绍（见表2） 表2 安全防护装置
作业指导书
作业指导书 编制：批准： 2013-7-1 前言 本标准根据公司质量概况，由技术部负责牵头组织对原《过程作业指导书》进行评审的基础上进行修正，作为本公司生产过程作业的指导性文件。 本次修订，将作业指导书进行了细化，分解到每一个工序，同时也增补了一些篇章，对于现场操作更具有指导性。另外增加了有关设备操作安全的内容， 本标准经技术一部编制，技术一部部长陈中山审核，副总经理于德胜批准后颁布实施， 本标准属于内部控制标准，严格受控。未经技术部门同意，严禁外借或者供他人翻阅。 本标准于2013年7月1日起生效，其它参照标准作废。 副总经理： 2013年6 月23 日 目录
原材料管理作业指导书 一、工艺条件： 1原材料质量应符合相关标准要求。 2、储存环境应清洁、干燥、防雨、防晒、防潮、防火、通风良好。 3定置存放整齐，标识准确、清晰醒目。 二.储存： 1、进厂的原材料必须检查外观、包装应合格；名称、产地、商标、生产日期、质量等级等标识齐全方可入库，并予以登记。 2、按品种、产地、批次定置存放，并予以标识，注明名称、产地、数量、批次等。 3、仓库必须保持地面清洁，通风良好；避免日晒雨淋；防止霉坏、变质；，原材料放置应与热源、电源隔离。 三、检验： 1、原材料进厂后，由质检部门按规定进行取样和检验；按批次出具试验报告，判定合格与否。 2、原材料检验合格后下达原材料准用通知单，通知车间和仓库。 3、重点原材料(如促进剂、硫化剂等)存放超期的应按规定做主要项目复检。 4、存储期间外观发生异常变化的原材料应进行复检。 四、投用： 1、原材料必须经检验合格并按进厂先后顺序投产使用；仓库对原材料
橡胶炼胶工安全操作规程
编号：CZ-GC-04760 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 橡胶炼胶工安全操作规程 Safety operation procedures for rubber refiners
橡胶炼胶工安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、开车前检查是否有人依靠在机台或运转部位，无人时方可开车。 2、试滚筒温度时手向下与滚筒运转反方向，不准顺滚筒或超过安全线试温。 3、操作人员离开机台时，须将刀子放入鞘内，操作时注意周围人员，防止碰伤。 4、手套严禁扎在手腕部。 5、机器在运转时，不准到机台底下和运转部位附近捡胶片。 6、续胶时，一定将大皮子割成小片，用手拉皮子时，不许超过安全线。 7、推胶时必须将手握成拳形进行，不准超过安全线。 8、楼上发出排胶信号时，楼下操作人员须将滚筒上的存胶全部割下才能回铃，以免发生事故。
9、胶在漏斗堵住时，一定由二楼向下推，不得在楼下伸头往上看或用钩子勾。 10、裁胶时，胶片长度不得超过1.5米。 11、机器在运转过程中，发现胶内有杂质、杂物时，必须停车取出。 12、生产中，不准在运转中坐在药盘上。停车后不准在滚筒上站立。 13、压塑炼胶时，操作人员应站在侧面，等包辊后才可以割胶，胶头要接上，以免胶皮打伤人。 14保持机床和工作场地的清洁整齐，做好交接班记录。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
过程作业指导书
篇一：过程流程图作业指导书1. 目的 过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围 适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责 3.1 技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。 3.2 质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。 4. 工作程序 4.1 项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。 在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 4.3.2制定部门 填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 4.3.3制定日期 填入首次编制过程流程图的日期。 4.3.4 产品名称/件号 填入被监控的产品/过程的名称和描述。 4.3.5规格/型号 填入被监控的产品规格/型号。 4.3.6零件编号 填入被监控的系统、子系统或部件编号。 4.3.7顾客名称 填入客户公司名称。 4.3.8版本 若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a 代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 4.3.9修订日期 填入编制过程流程图最新修订日期。 4.3.10步骤 填入产品加工工序号。 4.3.11过程流程 填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 4.3.12过程流程名称 填入每道工序过程的名称。 4.3.13机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 4.3.14产品特性 填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 4.3.15过程特性 过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 4.3.16搬运方式 填入加工工序间所用到的运输工具。 4.3.17特殊特性符号 填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显著影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显著影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显著影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显著影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 4.3.18编制： 填入负责编制过程流程图的项目工程师。 4.3.19审核 填入负责审核的负责人。 4.3.20批准 填入负责批准的负责人。 4.4 监控计划的实施和管理
密炼机安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD977 密炼机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
密炼机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 c1工作前按规定穿戴劳防用品外带好专用防毒防尘口罩，有吸尘装置必须先打开。 2开车前必须检查混炼室转子问有无杂物，上、下顶栓、翻板门、仪表、信号装置等的完好。 3开车前必须发出信号，听到呼应确认无任何危险时，方可开车。 4投料前要先关闭好下顶栓，胶卷逐个放入，严禁一次投料，粉料要轻投轻放，炭黑袋要口朝下逐只向风管投送。 5设备运转中严禁往混炼室里探头观看，必须观看时，要用钩子将加料口翻板门钩住，将上顶栓提起并插上安全销，方可探头观看。 6操作时发现杂物掉人混炼室或遇故障时，必须停机处理。 7如遇突然停车，应先将上顶栓提起插好安全销，将下顶栓打开，切断电源，关闭水、汽阀门。如用人工转动联轴器排料，注意相互配合，严禁带料开车。
1载重子午线轮胎压出一期工序作业指导书-16页文档资料
1.适用范围：全钢载重子午胎胎冠、三角胶芯的挤出制造工艺。 2.引用文件： 《全钢载重子午线轮胎生产制造技术（秘密）》《双复合挤出机使用说明书》 《双复合挤出机联动线使用说明书》 3.术语 无 4.工艺流程图 见附页 5.工艺条件 5.1 冷却水温度：《25℃ 压力：》0.4Mpa 5.2 压缩空气：生产用》0.7Mpa 仪表用》0.4Mpa 要求：清洁、无水、无油 5.3 生产环境：室温：18～35℃ 湿度：《60％ 5.4 电源：380V±10％；50±2Hz 6.使用设备及主要性能 6.1 热炼机 6.1.1 XK－660破胶机两台（双星制造）
●辊筒尺寸：直径*长度 660*2130mm ●辊筒形式：前光辊钻孔冷却 后沟槽辊中空冷却 ●前辊线速度：28.6m/min ●前后辊速比：1：1.24 6.1.2 XK－660细炼机、供胶机（双星制造） ●辊筒尺寸：直径*长度 660*2130mm ●辊筒形式：全部光辊钻孔冷却 ●前辊线速度：24.8m/min ●前后辊速比：1：1.09 6.2 Φ250H/Φ150P双复合挤出机(中田制造) 6.2.1 技术参数 ●挤出部件最大宽度/厚度：500mm/50mm ●最大工作产量：Φ250H挤出机：3600kg/h Φ150P 挤出机: 1300kg/h ●挤出胶料温度：≤120℃ ●机头内胶料压力：≤250kg/cm2 6.2.2 特征参数 ●Φ250H挤出机 螺杆长径比：（长度L/直径D）6：1 螺杆转速：5.5～55rpm 喂料辊：独立水冷却
喂料胶片最大宽度/厚度：300mm/15mm 温控单元段数： 2段（螺杆、机筒各一段） 温度调节范围：40～120℃ 温度调节精度：±2℃ ●Φ150P挤出机 螺杆长径比：（长度L/直径D）16：1 螺杆转速：4.5～45rpm 喂料辊：独立水冷却 喂料胶片最大宽度/厚度：600mm/10mm 温控单元段数： 3段（螺杆、机筒前端、机筒喂料段各一段）温度调节范围：40～120℃ 温度调节精度：±2℃ ●背叠式挤出机头 开口尺寸：上机头500mm(宽)/25mm(高) 下机头500mm(宽)/25mm(高) 测量机头胶料压力传感器测量范围：0~350kg/cm2 测量温度段温度表范围：≤200℃ 温控段数：3段（机头上、中、下各一段） 温度调节范围：40～120℃ 温度调节精度：±2℃ ●胶料供胶系统－Φ150P挤出机供料传输带 传输带段宽度/长度:1000mm/3000mm
特殊特性作业指导书-2013s
特殊特性控制作业指导书 1 目的 采用适当的方法确定和控制产品和过程的特殊特性，以保证产品关键、特性的质量。 2 范围 适用于本公司的所有产品和过程特殊特性的控制。 3 职责 5.1 技术部负责组织特殊特性的选定并在相关的文件中进行标明。 5.2销售部负责协助技术部查明、确认顾客所有的特殊特性及标识方法。 5.3质量部参与特殊特性的选定，负责对所有特殊特性（产品和过程）进行测量和监控并保存记录。 5.4生产部参与特殊特性的选定并对自己所管辖范围内出现的特殊特性进行管理。 4术语和定义 4.1特殊特性: 特殊特性包括产品特性或过程参数，其影响到安全性或法律法规的符合性，影响到产品的配合和功能以及后续生产过程，或者是由顾客要求的，在验证活动中要求特别关注的特性。 4.2产品特性: 指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能。如，尺寸、材质、外观、性能等特性。 4.3过程特性: 指与被识别产品特性具有因果关系的过程变量，亦称过程参数。 5管理办法 5.1 特殊特性分类 5.1.1 本公司特殊特性分类及标识及对照见附件1 《特殊特性分类和标识对照表》 5.2 特殊特性的识别 5.2.1 在项目开发或合同评审时销售部/技术部负责查明、确认顾客所有的特殊特性及标识方法，并反馈给技术部。 5.2.2 技术部/项目组组织项目成员进行特殊特性的识别,识别时应: 5.2.2.1 识别顾客设计资料中有关产品特殊特性及其标识,并作为公司的产品的特殊特性。
5.2.2.2 除顾客指定的特殊特性外，根据特殊特性定义进行识别： 1)与车辆运行安全性相关的；与国际、国家、行业、地方法律法规相关的；与操作安全性相关的应识别为产品的关键特性。 2)与顾客的配合尺寸、产品的外形尺寸、产品内部零部件配合尺寸、功能、性能等应识别为产品的重要特性。 3)在过程控制中的关键/重要加工参数应识别为过程的关键/重要特殊特性。 4) FMEA分析的结果: 1）严重度S为9～10定义为关键特性(CC)； 2）严重度(S)为5-8同时频度（o）在4-10时的特性定义为重要特性(SC)； 3）产品或过程特性超出公差范围时，就会严重影响影响过程本身的操作或后续操作（不需要特别控制措施）可定义为严重影响特性（HI）； 5.3 特殊特性的评审 5.3.1 特殊特性识别完成后，由技术部将所有识别出的特殊特性加入《特殊特性清单》中。 5.3.2 技术部/项目组组织项目成员对《特殊特性清单》评审，通过后进行下一步工作， 未评审通过，重新进行识别。 5.4 特殊特性的管理 5.4.1 特殊特性必须进行FMEA分析，定义关键特性，重要特性，严重影响特性； 5.4.2特殊特性必须在产品图纸、零件图纸、过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书（工艺文件、检验文件）等相关文件/标准按附件1中规定加以标识。 5.5 特殊特性的控制 5.5.1 产品特殊特性(计量型)应进行初始工序能力分析,具体见《统计过程控制程序》，要求工序稳定并且PPK＞1.67。 5.5.2产品特殊特性(计量/计数型)应进行工序能力控制,具体见《统计过程控制程序》，要求工序稳定并且CPK＞1.33（计量型）。 5.5.3在与特殊特性及相应过程相关的设备、工装模具的设计、制造、采购及验收时，必要时应确定规定的工序能力指数。
开放式炼胶机安全操作规程示范文本
开放式炼胶机安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
开放式炼胶机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 开车前必须穿戴好防护用品。 2. 开车前必须检查大小齿轮及辊筒间有无杂物；检查 防护罩是否齐全牢固，紧固件有无松动；按照润滑规范检 查、补充各润滑部位的润滑油；检查水、电、汽仪表、阀 门是否灵敏可靠。每班首次开车，必须试验紧急刹车是否 灵敏可靠（制动后前辊空车回转不超过四分之一周），平 时严禁用紧急刹车装置停车。 3. 两人以上操作，必须互相呼应，当确认无任何危险 后，方可开车。 4. 调整辊距要两边同时调整，避免辊筒偏外造成损 伤，严禁偏辊操作。加料时，胶料要靠大齿轮一侧加入。 5. 轴筒的加热及冷却必须在转动中缓慢进行，冷却水
不能在辊温高时突然通入，禁止骤然加热或冷却，以防止辊筒产生纵向裂纹。 6. 操作过程中密切关注各润滑部位油量，随时加注润滑油，防止化瓦。 7. 操作时要先划（割）刀，后上手拿胶，胶片未划（割）下，不准硬拉硬扯。严禁一手在辊筒上投料，一手在辊筒下接料。割刀必须放在安全地方，割胶时必须在辊筒下半部进刀，割刀口不准对着自己身体方向。 8. 如遇胶料跳动，辊筒不易轧胶时，严禁用手压胶料。 9. 推料必须半握拳，不准超过辊筒顶端水平线。摸测辊温时手背必须与辊筒转动方向相反。 10. 辊筒运转中发现胶料中或辊筒间有杂物，挡胶板，轴瓦处等有积胶时，必须停车处理。严禁在运转辊筒上方传送物件。