机械制造企业典型事故案例
起重机械典型事故案例选编
起重机械典型事故案例选编起重机械是在工业生产和建筑施工过程中常用的一种设备，但由于操作不当、设备老化等原因，容易发生事故。
以下是典型的起重机械事故案例选编。
案例1：起重机坠落事故2024年，建筑工地上，一架塔式起重机突然发生倾覆坠落，导致多人受伤。
事故发生时，起重机正从地面上起吊一个重型构件，但由于操作不当，起重机失去平衡并迅速倾覆。
初步调查发现，起重机在安装过程中没有按照要求进行固定，并且操作人员没有正确操作起重机导致倾覆。
案例2：起重机翻车事故2024年，港口码头上的一台起重机在进行堆积货物作业时突然发生翻车事故，致使多人死亡。
事故发生时，起重机正在将货物装卸到一个船上，由于货物超出了起重机的额定载荷，导致起重机失去平衡并翻车。
经调查发现，事故的主要原因是操作人员没有正确评估起重机的承载能力，以及没有按照操作规程进行作业。
案例3：起重机维修事故2024年，工厂内的一台起重机在进行维修时发生事故，导致一人受伤。
事故发生时，维修人员正在对起重机的电气系统进行维修，但由于未采取必要的安全措施，工人触碰到高压线导致电击伤害。
事后调查发现，事故的主要原因是工人没有按照维修规范操作，未切断电源和通风设备。
案例4：塔吊溃落事故2024年，工地上的一座塔吊突然发生溃落事故，导致多人被埋压。
事故发生时，塔吊正在进行高空作业，突然出现横歪并迅速坍塌。
调查发现，事故的主要原因是塔吊的结构缺陷以及施工方没有及时检测和维护塔吊设备。
以上案例反映了起重机械事故的一些典型情况，这些事故都给工业生产和施工带来了较大的伤害和经济损失。
为了避免这类事故的再次发生，必须加强起重机械的操作培训，确保操作人员熟悉设备使用要求和安全规程。
同时，需加强设备的维护和定期检验，及时发现和排除潜在的安全隐患。
另外，应加强对起重机械的设计和制造质量监督，确保设备的安全性能符合标准。
只有全面落实安全措施，才能有效预防起重机械事故的发生。
“4-19”机械伤害事故-事故案例-案例分析-机械伤害
“4·19”机械伤害事故
事故案例-案例分析-机械伤害
“4·19”机械伤害事故“4·19”机械伤害事故
2000年4月19日，某石油机械制造公司石油构件厂二车间职工孙某在操作车床加工紧绳螺杆过程中，因操作失误，发生车床伤人事故，造成孙某死亡。
一、事故经过
4月19日14时15分，该公司石油构件厂二车间职工孙某(女，28岁)在操作6140车床加工紧绳螺杆过程中，因操作失误，不慎将套袖连同左侧胳膊卷入运转中的紧绳螺杆内，由于车床高速运转，卡盘将孙头部左侧击伤，送医院抢救无效死亡。
二、事故原因
1、孙某在高速旋转的车床运转过程中，精力不集中，操作失误，将套袖卷入车床;
2、事故发生后应急处理不及时，无人紧急切断电源，造成人员受伤过重导致伤亡。
三、事故教训
1、要经常对职工进行安全教育，提高安全意识，防止因工作精力不集中导致人员伤害或财产损失;
2、应加强岗位人员自救和互救技能教育培训，一旦发生设备伤人应立即切断电源，避免人员重复受到伤害。
1。
机械安全事故案例分析
机械安全事故案例分析机械安全事故是生产过程中经常发生的问题，对企业和员工的安全带来极大的威胁。
本篇文章通过对一些典型的机械安全事故案例进行分析，以提高大家对机械安全问题的认识，并找出防止类似事故发生的措施。
案例一：机械伤害某工厂的一名工人在操作一台冲压机时，不慎将手卷入机器中，造成严重伤害。
经过调查分析，事故发生的原因有以下几点：1.工人未按照操作规程操作，伸手进入危险区域。
2.冲压机缺少必要的防护装置，如防护栏、警示标志等。
3.工厂对员工的安全培训不足，导致员工对安全风险认识不足。
案例二：物体打击在某建筑工地上，一名工人在操作塔吊时，吊装的货物突然脱落，将地面上的一名工人击中，导致重伤。
事故原因分析如下：1.工人操作塔吊时，未对货物进行稳固，导致货物脱落。
2.塔吊的监控系统不完备，无法实时监控货物状态。
3.现场安全管理不到位，缺乏对作业现场的安全监督。
案例三：触电事故一家电器生产厂家的员工在维修一台电动机时，未切断电源，直接进行维修，导致触电事故发生。
事故原因分析如下：1.员工在进行设备维修时，未按照操作规程切断电源。
2.企业对设备维修的安全管理不严格，未对员工进行充分的安全教育。
3.设备本身存在缺陷，如缺乏漏电保护装置等。
通过对以上三个案例的分析，我们可以总结出一些防止机械安全事故发生的措施：1.加强员工的安全培训，提高员工的安全意识，使员工熟练掌握安全操作规程。
2.企业应完善设备的安全防护设施，如防护栏、警示标志、漏电保护装置等。
3.企业应建立健全的安全管理制度，加强对作业现场的安全监督，确保各项安全措施得到有效执行。
4.加强设备的日常维护和检修，确保设备处于良好的工作状态。
以上是本文对机械安全事故案例的分析，希望对大家有所启示。
在今后的生产过程中，我们要时刻警惕机械安全风险，确保企业和员工的安全。
案例四：火灾爆炸在某化工厂，由于操作人员未严格遵守操作规程，在搬运易燃物品时引发了火灾，火势蔓延导致爆炸事故。
某车间王某联轴器伤害事故案例
某车间王某联轴器伤害事故案例某车间王某联轴器伤害事故案例引言：联轴器是用于连接两个轴的机械装置，广泛应用于各种机械设备中。
然而，由于使用不当或者设备故障等原因，联轴器事故时有发生。
本文将以某车间王某联轴器伤害事故为例，详细介绍该事故的背景、原因、伤害程度以及事后处理等内容。
一、背景介绍：该车间是一家制造业企业的生产车间，主要生产重型机械设备。
王某是该车间的一名工人，负责操作和维护各种机械设备。
其中包括一台重要的设备，使用了联轴器进行传动。
二、事故经过：某天上午，王某正在操作这台设备进行生产任务。
突然，在高速运转中的联轴器发生了断裂，导致整个设备停止运转。
由于突然停止带来的惯性作用，王某失去平衡并被甩出数米之远。
幸运的是，他只受到了一些擦伤和腿部扭伤，并未造成严重伤害。
三、事故原因分析：3.1 设备维护不当：经过调查发现，该设备的联轴器在使用前并未进行必要的维护保养。
由于长时间使用和缺乏润滑，联轴器的零部件出现磨损和腐蚀，导致了断裂的发生。
3.2 使用过程中的错误操作：在事故发生前，王某并未按照操作手册上的要求进行设备操作。
他没有注意到联轴器的异常声音和振动，也没有及时停机检查。
这种错误操作加速了联轴器的损坏和断裂。
四、伤害程度评估：4.1 身体伤害：王某受到了一些擦伤和腿部扭伤，虽然没有造成严重伤害，但仍然需要一段时间进行康复治疗。
4.2 心理影响：事故对王某造成了一定的心理创伤，他对于操作这台设备产生了恐惧和不安全感。
五、事后处理措施：5.1 事故报告和记录：车间立即对事故进行报告，并详细记录了事故经过、原因分析以及受伤情况。
5.2 紧急救治和安全检查：车间立即对王某进行了紧急救治，并对设备进行了安全检查，确保其他联轴器的正常运行。
5.3 事故调查和责任追究：企业成立了一个调查组，对事故进行深入调查。
调查结果显示，王某的错误操作和设备维护不当是导致事故发生的主要原因。
王某被追究了一定的责任。
5.4 安全培训和意识提升：企业加强了员工的安全培训，特别是对于设备操作和维护方面的培训。
机械伤害事故案例汇编一
机械伤害事故案例汇编一1000字
1. 工人被机器碾压
在一家制造工厂，一名工人误入机器，被机器的钢铁部件碾压致死。
调查发现，这台机器的保护装置已经失效，工厂方面没有及时升级
和维护设备。
2. 某公司工人手指被机器夹住
一名工人在操作机器时，手指被机器夹住。
经过紧急处理，手指得
以保留，但留下了严重的伤疤。
调查发现，这台机器的安全装置并
不齐全，工人也没有按照操作规范进行操作。
3. 建筑工人受困于倒塌的机器
在一次建筑工地上，一台起重机倒塌，导致多名工人受伤。
其中一
名工人被机器压在废墟之下，经过消防队的紧急抢救，工人成功获救。
事故的原因是使用的起重机超载，且机器年久失修。
4. 公交车司机误踩油门，车辆失控
在一辆公交车上，司机误操作踩了油门，导致车辆失控，最终撞上
了一辆停在路边的机器。
机器被撞倒，压伤数名路人。
调查发现，
这辆公交车的电子辅助系统已经老化，司机没有接受足够的驾驶培训。
5. 林业工人被挂机器割伤
在一场森林采伐中，一名林业工人被挂机器割伤。
事故发生的原因
是使用的机器锋利度不够，导致锋利的锯齿部分割伤工人身体。
此外，工人也没有佩戴必要的防护设备。
总结：机械伤害事故经常发生在工厂、建筑工地、道路和森林等环境，一旦出现非常严重的后果，往往造成不必要的生命、财产损失。
为了防止机械伤害事故的发生，我们需要加强设备监管和维护，提
高工人的操作规范，及时更新陈旧的机器和设备，佩戴必要的个人
防护设备。
机修工事故案例警示教育(2篇)
第1篇一、事故背景某工厂是一家大型制造业企业，拥有多条生产线。
该工厂的机修工小张，负责工厂的设备维修工作。
一天，小张在维修一台设备时，发生了严重的事故。
二、事故经过当天下午，小张接到维修通知，要求他前往车间维修一台老旧的切割机。
小张到达现场后，发现切割机存在严重的故障，需要进行拆解维修。
在维修过程中，小张没有穿戴必要的防护用品，也没有按照操作规程进行操作。
在拆解过程中，小张不慎触碰到切割机的旋转部件，导致其手指被卷入其中，造成严重伤害。
事故发生后，小张被紧急送往医院进行救治。
三、事故原因分析1. 安全意识淡薄：小张在维修过程中，没有充分认识到安全的重要性，没有穿戴必要的防护用品，也没有按照操作规程进行操作。
2. 缺乏专业知识：小张虽然具备一定的维修技能，但缺乏对切割机等专业设备的深入了解，导致在维修过程中出现误操作。
3. 企业安全管理不到位：工厂在安全管理方面存在漏洞，未能对员工进行充分的安全教育培训，未能及时发现问题并进行整改。
四、事故警示教育1. 增强安全意识：企业要加强对员工的安全教育培训，提高员工的安全意识，使员工充分认识到安全生产的重要性。
2. 提高专业知识：企业要加强对员工的技能培训，提高员工的业务水平，确保员工具备扎实的专业知识。
3. 完善安全管理制度：企业要建立健全安全管理制度，对设备进行定期检查和维护，确保设备安全运行。
4. 强化现场管理：企业要加强现场管理，对员工进行现场监督，确保员工按照操作规程进行操作。
5. 加强应急处理能力：企业要建立健全应急预案，提高员工的应急处理能力，确保在发生事故时能够迅速、有效地进行处理。
五、案例分析本案例中，小张的事故发生主要原因是安全意识淡薄、缺乏专业知识和企业安全管理不到位。
针对这些问题，企业应采取以下措施：1. 加强安全教育培训：企业要定期组织员工参加安全教育培训，提高员工的安全意识。
通过案例分析、现场观摩、应急演练等方式，让员工深刻认识到安全生产的重要性。
起重机械典型事故案例
图为事故发生后的现场，左边为出事钢包。
钢水包底部撞痕
地面找到的螺栓和压板
事故起重机勘察
事故起重机是一台80/20t通用桥式起重机 ，跨度19.5m，起升高度20m，起升速度7.00m /min。主钩由一台YZR355M-10电动机驱动， 通过制动器、联轴器、减速器、开式齿轮、 卷筒、钢丝绳实现升降，属一套驱动系统。 在电动机及减速器中间有两个制动轮直径为 φ500mm的交流电磁铁制动器。
对事故单位、有关单位和人员的处罚和处理 ： 依法对清河特殊钢有限公司处以155万元罚款 ，对开原市起重机器修造厂处以20万元罚款，对铁 岭市特种设备监督检验所处以20万元罚款，对辽宁 省石油化工规划设计院处以10万元罚款，对清河特 殊钢有限公司董事长、总经理高峰处以20万元罚款 ，对其他有关责任人给予相应经济处罚。 吊销铁岭市特种设备监督检验所的起重机械监 督检验资格，吊销辽宁省石油化工规划设计院的安 全评价资质。 责成辽宁省人民政府向国务院作出深刻检查。
• 2007年4月26日21时30分许，旅顺口区旅顺新 港大连今冈船务有限公司发生一起龙门吊倒 塌事故，造成一人死亡，一人重伤，两人轻 伤。事故设备系该公司一台正在安装的通用 门式起重机，型号为MG30+30，由大连鹏达起 重机制造有限公司制造并安装。
2、物体坠落
• 2008年1月13日15时45分，在旅顺新港4号码 头进行船舶分段吊装作业的普兰店市海滨货 运代理处，在吊升船舶平面分段（重7吨）至 驳船甲板时，吊钩突然脱钩，导致分段部件 从2米高处坠落，将违规站在下方的2名装卸 工砸伤头部，经抢救无效死亡。
钢丝绳
钢丝绳实测直径为φ30.5mm，一端已从卷 筒脱落，搭在龙门钩上，绳头落在铸锭坑内 ，呈松散状，绳的端部2.8m和3.2m处有明显 的折弯痕迹，且折弯方向相同。另一端反绕 在卷筒上靠近减速器的端部，绳头夹在开式 齿轮与其支承端的间隙内，呈松散状。绳的 端部3.1m处有两股钢丝绳断裂，3.与定滑轮组之间。
机械死亡事故案例分析(2篇)
第1篇 一、事故背景 某市一家大型机械制造公司，主要从事各类机械设备的研发、生产和销售。该公司拥有一套完善的安全生产管理体系，但在2019年5月发生了一起机械死亡事故，造成一名员工死亡。事故发生后，公司立即启动应急预案，对事故进行调查和处理。
二、事故经过 2019年5月15日，该公司一名员工在操作一台机械加工设备时，突然发生机械故障，导致员工被卷入设备中，不幸身亡。事故发生后，公司立即组织人员进行现场救援，并上报相关部门。
三、事故原因分析 1. 设备故障 经调查，事故发生的主要原因是设备存在故障。该设备在使用过程中，由于长时间未进行保养和维修，导致机械部件磨损严重，最终发生故障。
2. 安全防护措施不到位 在事故发生前，该设备的安全防护措施不到位。设备上未设置紧急停止按钮，员工在操作过程中无法及时停止设备运行。此外，设备周围的安全警示标志不明显，导致员工在操作过程中未能充分意识到安全风险。
3. 员工安全意识淡薄 事故发生时，员工在操作设备过程中存在违规操作行为。员工在未穿戴个人防护用品的情况下，冒险进行操作，导致事故发生。
4. 安全培训不到位 公司对员工的安全培训不到位，未能使员工充分了解设备操作规程和安全注意事项。员工在操作过程中，由于缺乏相关知识和技能，导致事故发生。
四、事故处理及整改措施 1. 事故处理 事故发生后，公司对事故责任人进行了严肃处理。设备操作员因违规操作被解除劳动合同，设备维修人员因未及时进行设备保养和维修被降职处理。同时，公司向死者家属支付了赔偿金。
2. 整改措施 （1）加强设备维护保养 公司制定了设备维护保养制度，要求设备操作员和维修人员按照规定进行设备保养和维修，确保设备正常运行。
（2）完善安全防护措施 公司对设备进行了安全改造，增设了紧急停止按钮和明显的安全警示标志，提高设备的安全性。
（3）加强员工安全培训 公司对员工进行了安全培训，使员工充分了解设备操作规程和安全注意事项。同时，要求员工在操作过程中必须穿戴个人防护用品。
机械伤害事故案例汇编一
机械伤害事故案例汇编一一、事故经过2006 年6 月15 日，某厂车工刘某与郭某谈起零件加工任务，抱怨自己的机床太陈旧，离合器不灵便，停车位稍有偏差主轴便会反转，跟维修工说了几次也没调合适。
郭某听了之后说“这有什么呀，我给你调。
”刘某半信半疑。
郭一只手拿螺丝刀拨压弹簧，另一只手扭可调瓦螺帽。
突然主轴飞转，将郭两手多指绞成粉碎性骨折。
二、原因分析郭某自恃是老师傅，懂机床结构，在不停车情况下冒险在离合器停止位置调整螺帽。
因身体紧靠床头箱，腿不小心碰到床体前离合器操纵杆，致使主轴瞬间转动，郭某两手被齿轮绞伤。
三、防范措施1、检修机床必须在撤掉电源箱刀闸在停机状态下方可进行，严禁开机时调整传动箱机件。
2、处理故障的维修应报由检修人员进行。
3、教育职工严格遵守机床安全操作规程，杜绝习惯性违章行为。
某货船航行于长江南京大厂码头段，船工张某在检查机器时发现一台位于甲板上的柴油机有故障，于是开始进行维修。
2、此时江面风比较大，张某身穿长衫风衣维修，风衣不慎被飞转的皮带轮卷住，将张的右腿绞进皮带轮，造成粉碎性骨折。
张某经手术抢救后高位截肢成了残疾人。
1、未断电停机便进行检修作业。
2、违章穿长衫风衣进行接触转动机器工作。
3、皮带轮无安全罩。
1、严格执行航务安全操作规定，检修设备必须靠岸或停船进行，检修必须停机撤电才可以进行。
2、工作时要正确穿戴防护服，操作转动机械严禁穿长衣长衫。
3、转动机器外露转动部分(如皮带轮、连轴器等)必须装有安全防护罩。
事故概况杭州市某单位2007 年3 月发生了一起电梯夹人致伤事故。
事故电梯为一台杂物电梯，型号为TWJ500/0.35，由有资质单位于2003 年安装，且该资质单位一直承担该电梯的维保工作。
事故经过大致如下:该单位使用人员在地下层楼处搬运货物进入轿厢内(厅门处于打开状态)时，电梯突然启动，搬运人员慌乱之中往外逃未果，致使严重夹伤。
事故现场勘查情况该电梯为杂物电梯，4 层4 站4 门。
关于车间安全事故案例6个
关于车间安全事故案例6个案例一：机械设备事故导致工人受伤汽车制造厂车间内的一台机械设备由于使用时间较长，导致存在故障。
一名工人在操作该设备时，由于设备突然出现故障，未能及时反应，手被机械设备夹住，造成手指受伤。
原因分析：1.机械设备故障：设备使用时间过长，未能及时进行维修和保养，导致设备发生故障，增加了事故的发生概率。
2.工人操作不当：工人在操作设备时，未能注意设备的工作状况，未能及时停止操作，导致事故发生。
案例二：存储物品不稳引发堆垛事故仓库车间内的堆垛区域堆积了大量的物品。
由于堆垛不稳定，导致堆垛物品倾倒，砸中正在工作的工人，严重导致工人头部受伤。
原因分析：1.堆垛不稳定：仓库车间内的堆垛物品不稳定，可能是由于叠放方式不正确或者重量分布不均匀，导致物品倾倒。
2.堆垛区域管理不当：堆垛区域未能进行定期检查和整理，未能及时发现和解决存在的安全隐患。
案例三：电气设备故障引发火灾事故化工厂车间内的一台电气设备由于老化导致短路，引发火灾。
火势迅速蔓延，导致车间内的工人逃生困难，造成多人伤亡。
原因分析：1.设备老化：电气设备使用时间过长，未能及时更换和维修，导致设备发生短路。
2.车间内消防设施不完善：车间内缺乏有效的消防设施，无法迅速控制火势和救援被困人员。
案例四：危险化学品泄漏导致职工中毒化工厂车间内的危险化学品储存容器发生泄漏，导致有害气体弥散到车间内。
多名工人在未能及时意识到危险情况下，暴露在有害气体中，导致中毒。
原因分析：1.容器泄漏：危险化学品储存容器存在泄漏隐患，可能是由于容器老化、磨损或者操作不当导致。
2.警示标识不明显：车间内的危险化学品储存区域未能明显标示警示标志，工人对危险情况未能及时察觉。
案例五：高处坠落事故建筑工地的施工车间内，一名工人在进行高处作业时，由于安全绳固定不牢，从高空坠落，导致重伤。
原因分析：1.安全绳使用不当：工人未能正确使用和固定安全绳，导致安全绳脱落或者解开，无法发挥保护作用。
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机械制造企业典型事故案例
事故案例（一）
一、事故经过
某公司机加车间三级车工张某，在C620车床上加工零部件。
当时磁铁座千分表放在车床外导轨上，他用185转/分的车速校好零件后，没有停车右手就从转动零部件上方跨过去拿千分表。
由于人体靠近零部件，衣服下面两个衣扣未扣，衣襟散开，被零部件的突出支臂钩住。
一瞬间，张某的衣服和右部同时被绞入零部件与轨道之间，头部受伤严重，抢救无效死亡。
二、事故分析
从事机械加工人员必须穿戴好防护用品，上衣要做到“三紧”女工要戴好工作帽。
同时规定不准跨过转动的零部件拿取工具。
这是一起严重地违反操作规定和护品穿戴不规范而引发的一起死亡事故。
教训告诉我们，遵章守纪，安全才有保障。
事故案例（二）
一、事故经过
某市装配厂机动科机修站划线钳工吕某某（男，51岁），在操作台钻（Z512）加工工件的过程中，在未停机的情况下，戴手套清扫工件铁屑，被旋转钻头上所带的铁屑挂住右手食指，缠绕在钻头
（Z512）上，造成右手食指两节离断事故。
二、事故分析
造成这起事故的直接原因，是钳工吕某某严重违反操作规程，在未停机的状况下戴手套清扫工件铁屑。
造成事故的间接原因，一是安全管理不严，对安全操作规程和岗位安全教育落实不够。
二是对习惯性违章行为纠正不力，处罚不严。
事故案例（三）
一、事故经过
某公司机修车间大修工段镗工张某，在镗床上加工零件，挂上自动进刀后就背向工件，不慎将身体倾靠在工件上，衣服被旋转的固定刀杆的外露螺钉绞住，将身体绞倒，脊椎骨折，被邻近操作者发现，送医院抢救无效死亡。
二、事故分析
固定刀杆的螺钉原是内六角螺钉，后因丢失，张某用长约40mm 的外六角螺钉代用，致使螺钉外露30mm，并随轴转动，致使操作时螺钉挂住衣服，造成死亡。
镗床刀杆旋转速度较慢，旋转幅度较大，可以产生较大的力矩。
因此，有些人看到刀杆旋转较慢，产生麻痹思想，不注意安全操作，分散精力，造成惨祸。
同时，装卸、校正、测
量工作时，一定要停车，穿好工作服。
事故案例（四）
一、事故经过
某公司四车间检修工李某到机加车间切割铁管（因无齿锯已经损坏，不能使用，所以用车床切割）。
由于铁管较长，切割时，铁管后部甩动，李某就戴着手套扶着转动的铁管。
铁管剩余部分很短时，李某依旧用手扶着，手套被铁管头的毛刺刮住，连同手一起被绞在铁管上，李某在用力挣脱时，将右手大拇指拽掉，造成工伤事故。
二、事故分析
李某安全意识淡薄，车床上转动的工件不允许用手去碰，更不允许戴着手套去扶工件，违反安全操作规程，是直接责任者之一。
车工黄某在李某用手扶工件时，没有去制止，默许了李某的行为，严重违反操作规程。
黄某对操作规程的学习不认真，对违章作业习以为常，也是直接责任者之一。
四车间主任丁某对员工的安全教育不到位，负有领导责任。
事故案例（五）
一、事故经过
某高校一位男生在铣床上实习即将结束时，指导教师要求学生停车清理工作现场，但该同学工作积极性高，想再赶一件活。
当用两把
三面刃铣刀自动走刀铣一个铜件台阶时．本应用毛刷清除碎切屑，该同学心急求快，用带着手套的手去拨抹切屑，手套连同手一起被绞了进去。
虽然指导教师及时切断了电源，但该同学的中指已被切掉1 厘米，造成了终身的遗憾。
二、事故分析
该同学未按照指导教师要求进行实习，并且在工作中违反了“严禁戴手套操作”和“严禁用手清除切屑”等安全操作规程，造成了不该发生的人身伤害事故。
事故案例（六）
一、事故经过
某机械加工厂镗工张某，与师傅在卧式镗床上加工一种较大较复杂的部件，镗床主轴以200r/min 的速度旋转着。
因工件较大，形状复杂，夹持位置较高，张某站在镗床操作台上观察进刀情况。
突然，张某痛苦地大叫一声，师傅闻声急忙按下停车按钮。
只见张某上身裸露趴在工件上，左臂鲜血淋淋，劳动布工作服、毛衣、衬衣、背心全部被撕破缠绕在镗杆上。
经送医院检查救治，张某左臂及手腕多处皮肤撕裂，肌肉严重挫伤，脾脏破裂被手术切除。
二、事故分析
事故调查发现，引起事故的直接原因是张某工作服最下边一粒纽
扣未系，在观察工件加工情况时，衣角被镗杆绞住，由此而造成事故。
从这起事故来看，正确穿戴个人劳动防护用品是作业人员安全生产的一个重要环节，假如张某上岗前按工作服“三紧”着装要求，将上衣纽扣全部系好，事故是完全可以避免的。