切削液知识液知识
切削液知识液知识
2007-04-12 19:34:20
1.油基切削液与水基相比各有何特点?
总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切
削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生
锈。
2、切削油的质量检测有哪些项目?
切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含
量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验
方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。
(1) 脂肪含量 脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指
标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面
的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量
不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判
定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘
性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。
(2) 氯含量 切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1％)
时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1％，可以认为它不是为了提
高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4％以上，最高时可达30％一40％。
但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规
定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15％。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成
型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl
引起腐蚀、生锈。
(3)硫含量 切削油中硫来自两个方面。一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自
其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗
氧剂等。有效的硫只需很低含量(0。1％)即可产生明显的极压效果。含硫极压剂
对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫
和没有极压性的硫。所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极
压性如何。不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂
硫含量。
(4)铜片腐蚀 测定的方法是铜片法。腐蚀活性的大小用级数表示，l一2级为低
活性或非活性，3—4级为高活性。级数越大，腐蚀活性越强。铜对硫很敏感，
用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小(注意：此法不
能判断含硫剂的多少)。此项目也是划分切削油类别的一个重要指标。
(5)四球试验 可测定最大无卡咬负荷。用此法可大致判断切削油的极压性，特别
是用结合硫、氯含量及铜片腐蚀进行综合分析时，可以对其润滑性有更全面的了
解。但应强调说明，四球试验所给出的极压性只是在标准条件下的评定结果，此
结果与切削性能优劣并没有严格的对应关系。
3．水基切削液的质量控制项目有哪些?
水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加
水测定两部分。直接定的项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。加水
后再测定的项目有表面张力、pH值、起泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应
性、食盐允许量、抗菌性等。这些项目大部分意义比较明确，以下只对个别项目
做些说明。
(1)储存安定性 水基切削液的浓缩物在外观上虽然是均匀的液态，但实际上大多
是胶态体系，而且含有相当多的水。经过长期储存以及温度的波动，如果配方不
当很容易产生沉淀、分层等现象并且往往是不能复原的。因此这是一个很重要的
检测项目。
(2)不挥发组分 水基切削液浓缩物中含有水分，这个项目是用来测定其有效组分
含量的。
(3)食盐允许量 通过这一试验用以了解该切削液能否允许使用含氯量较高的自
来水配制工作液。
(4)表面张力 就多数情况而言，表面张力小的液体容易在固体表面展开，因而有
相当多的人把表面张力看做是切削液渗透性的一个度量指标。但严格说来，二者
并无直接对应关系。渗透性是个比较含混的概念，似乎与润湿性及流动性(粘度)
的关系更密切。表面张力可做为切削液中是否加有表面活性剂的判定指标。因为
少量的表面活性剂即可使水的表面张力大幅度下降。另外，表面张力并非越小越
好。表面张力过小有时也会带来其他负作用。
(5)抗菌试验 水基液特别是乳液易生菌腐败，所以抗菌能力是其重要的性能指
标，但过去在我国并末引起重视，也没有将其做为水基液的质量指标加以采用。
现在国外已有一些简易的测定方法，有条件的单位应尽可能加以应用。
4．选用切削液时要考虑哪些因素?有哪几个步骤?
影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切
削液选用的关键。例如插齿一般是粗加工，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进
行精加工，选用活性低的切削油既可满足工艺要求，又可获得较长的刀具寿命。
这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配车间里，齿轮
加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此
时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。所以切削液的选
用因素及步骤不是固定的。但就一般情况而言，影响切削液选用的因素主要有加
工工艺及相关条件(如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等)、对加工产品
的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规定、经济性等。
选用的步骤大致是：
（1）根据工艺条件及要求，初步判定是选用油基还是水基。一般来说，使用高
速钢刀具进行低速切削时用油基，使用硬质合金刀具进行高速加工时用水基；对
产品质量要求高、刀具复杂时用油基，主要希望提高加工效率时用水基；对于供
液困难或切削液不易达到切削区时用油基(如内孔拉削、攻丝等)，其他情况下尽
量用水基。总体来说，用油基可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命，但加
工速度高时用泊基会造成烟雾严重，只能用水基。
（2）②在根据加工工艺选用油基或水基的同时还应考虑到有关消防的规定、车
间的通风条件、废液处理方法及能力和前后加工工序的切削液使用情况等。此外
还应考虑工序间是否有清洗及防锈处理等措施。
（3）根据上面两个步骤，确定油基或水基之后，再根据加工方法及条件、被加
工材料以及对加工产品的质量要求选用具体品种。假设已选定用油基，再根据被
加工材料的特性(如硬度、韧性等)、加工的参数(在此条件下是否易形成积屑瘤
等)以及产品的光洁度要求来确定切削油的极压性和活性。最后再根据切削时的
供液条件及冷却要求选用切削油的粘度。
（4）在初步选定切削液后，还应从经济性的角度来进行评价，从几种可能的方
案中选出经济效果最好的切削液品种。
5、润滑性好的切削液是否就是高品质的切削液?
这是一个被广泛误解的问题，一些人总是以为提高切削液的品质或质量档次
就是不断提高切削液的极压、润滑性，并企图用切削液的润滑性来划分切削液的
质量档次。正如前面所述，切削液的性能要求是多方面的，其所应具备的性能是
根据实际应用的需要决定的。润滑性能只是切削液诸多功能之一，并非润滑性越
高越好，过度的润滑往往会带来效果相反的负作用，如因极压性过头产生的化学
磨损，可大大缩短刀具寿命，极压剂的应用会促进生锈和造成严重腐蚀，由于润
滑性添加剂与工件表面形成的吸附膜(特别是化学膜)给工件的后处理及应用(如
原子能工业及电子工业中用的一些金属零件)带来麻烦。
6、磨削时产生“烧伤”是冷却不够还是润滑不够?
磨削时产生“烧伤”发蓝等问题是磨削时局部高温过热所致。磨削是高速切削
加工，在磨削点要产生瞬间高温。因此“烧伤”问题在磨削加工中时有发生。
磨削液的冷却作用是通过固、液两相的换热作用，将砂轮及工件上累积的热
量及时传走而使其保持在较低的温度水平下以保证工件的尺寸精度和便于拆卸
操作。砂轮和工件处在较低的温度水平下当然对降低磨削区的温度有效。但这种
冷却降温是间接的。更直接的办法是改善磨削区的润滑条件，减少摩擦点产生的
热量，这对降低摩擦点的瞬时高温更有效。所以如果发生烧伤问题，主要应通过
提高磨削液的润滑性来解决。例如改水基为油基或提高磨削液的极压活性。
7、应如何正确看待切削液的作用及效果?
首先应该明确，切削液是切削(包括磨削)加工过程中的辅助性材料，也是改善加
工条件及效果的一个辅助手段，合理使用切削液有助于切削过程的顺利进行并达
到预期的工艺要求，但不应对其抱有超过其功能的不切实际的期望。诸如产品精
度、光洁度、刀具寿命等都应主要依靠机床结构、加工工艺以及刀具等因素来解
决。如果机床本身的精度、刚性不够就不可能加工出高精度的产品。但在机械因
素已固定的情况下，合理选用切削液则可获得可能达到的最佳效果，取得良好的
经济效益。例如超精磨削加工，在改用清洗性、润滑性更好的切削液时，产品光
洁度及加工效率都可得到一定程度的提高。如果仅从机械因素(如提高机床精度、
改善磨削条件和磨具)加以改进则要困难得多。
金属切削基本知识及刀具角度.ppt
车外圆时： aP=（dW－dm）/2
（2-4）
在切削过程中，
工件上的金属层不断 地被刀具切除而变为 切屑，同时在工件上 形成新的表面，如图 2-2所示
切削用量是切削过 程中切削速度、进给量、 背吃刀量的总称，用于 正确调整机床的工艺参 数如图2-3所示。
五、切削层参数
刀具切削刃在一次进给中，从工件待加工表面上切下来的金属层称 为切削层。 如车外圆时，工
刀具切削刃在一
次进给中，从工件待 加工表面上切下来的 金属层称为切削层。
如车外圆时，工件转 一转，车刀从位置Ⅰ 移到位置Ⅱ，前进了 一 个 进 给 量 ， 图 2-4 中阴影部分即为切削 层。
• （一）车刀的组成
车刀由刀柄和刀 头组成，刀柄是刀具 的夹持部分，刀头则 是刀具的切削部分。 如 图 2-5 所 示 ， 刀 头 由以下几部分构成。
（1）当刀具作纵向进给运
动时（如图 2-10所示）
由于是以合成运动速度
υ系e 为，依因据此建，立刀工具作的参工
考 作
前角较静止前角增大，
刀具的工作后角较静止
后角减小。
•
γoe=γo+μo αoe=αo-μo
（ 2-5 （2-6）
（1）假定运动条件 以切削刃选定点位于工件中心高时的主运动方向作为假定主运动方向；
以切削刃选定点的进给运动方向，作为假定进给运动方向，一般不考 虑进给运动大小的影响，即假设进给量ƒ= 0。
（2）假定安装条件 假定车刀安装绝对正确，即安装车刀时应使刀尖与工件中心等高，车
刀刀杆对称面垂直于工件轴线。
这样便可用平行或垂直于假定主运动方向的平面构成坐标平面，即参考系。现将刀
通过切削刃选定点，垂直于假定工作 平
金属切削的基础知识
机械制造基础习题一、填空题1．切削用量三要素指的是切削速度、进给量、背吃刀量2．在金属切削过程中，切削运动可分为主运动和进给运动。
其中主运动消耗功率最大，速度最高。
3.金属切削刀具的材料应具备的性能有高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性和良好的散热性、良好的工艺性与经济性。
4．刀具在高温下能保持高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性．则该刀具的热硬性较高。
5．前刀面和基面的夹角是前角，后刀面与切削平面的夹角是后角，主切削刃在基面上的投影和进给方向之间的夹角是主偏角，主切削刃与基面之间的夹角是角刃倾角。
6．刀具角度中，影响径向分力Fy大小的角度是主偏角。
因此，车削细长轴时，为减小径向分力作用，主偏角常用75°或90°。
7．车外圆时，刀尖高于工件中心，工作前角变大，工作后角变小。
8．切削过程中影响排屑方向的刀具角度是刃倾角，精加工时，刃倾角应取正值。
9．积屑瘤产生的条件是用中等速度切削塑性材料且能形成带状切屑时。
避免积屑瘤的产生，主要控制切削用量中的切削速度。
10．在切削用量中，影响切削力大小最显著的是背吃刀量，影响切削温度大小最显著的是切削速度。
11．切削用力常分解到三个相互垂直的方向上：主切削力与主切削刃上某点的切削速度方向一致；与工件轴线平行的为进给抗力；与工件半径方向一致的是切深抗力力。
12．从提高刀具耐用度出发，粗加工时选择切削消量的顺序应是背吃刀量、进给量、切削速度。
13．孔加工中，镗床主要用于箱体类零件上孔系的加工。
14．在拉削加工中，主运动是拉刀的旋转，进给运动是靠拉刀的齿升量来实现的。
15．合理的刀具耐用度（寿命）包括最高生产率寿命与最低成本寿命两种。
16．转位车刀的切削性能比焊接车刀好（好，差），粗加工孔时，应选择麻花钻（拉刀、麻花钻）刀具。
17．当主偏角增大时，刀具耐用度增加（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度减少（增加、减少）。
18．当工件材料硬度提高时，切削力增加（增加，减少）；当切削速度提高时，切削变形减少（增加、减少）。
《金属切削原理与刀具》知识点总结
I 切削原理部分第1章刀具几何角度及切削要素1、切削加工必备三个条件：刀具与工件之间要有相对运动；刀具具有适当的几何参数，即切削角度；刀具材料具有一定的切削性能2、切削运动：刀具与工件间的相对运动，即表面成形运动。
分为主运动和进给运动。
1）主运动是刀具与工件之间最主要的相对运动，消耗功率最大，速度最高。
有且仅有一个。
运动形式：旋转运动（车削、镗削的主轴运动）直线运动（刨削、拉削的刀具运动）运动主体：工件（车削）；刀具（铣削）。
2）进给运动：使新切削层不断投入切削，使切削工作得以继续下去的运动。
进给运动的速度一般较低，功率也较少。
其数量可以是一个，也可以是多个。
可以是连续进行的，也可以是断续进行的。
可以是工件完成的，也可以是刀具完成的。
运动形式：连续运动：如车削；间歇运动：如刨削。
一个运动，如钻削；多个运动，如车削时的纵向与横向进给运动；没有进给运动，如拉削。
运动主体：工件，如铣削、磨削；刀具，如车削、钻削。
3、切削用量切削用量是指切削速度c v 、进给量f （或进给速度）和背吃刀量p a 。
三者又称为切削用量三要素。
1）切削速度c v （m／s 或m／min）：切削刃选定点相对于工件的主运动速度称为切削速度。
主运动为旋转运动时，切削速度由下式确定1000dn v c π=式中：d-工件或刀具的最大直（mm）n-工件或刀具的转速(r/s 或r/min)2）进给量f：工件或刀具转一周（或每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm／r（或mm／双行程）。
3）背吃刀量p a （切削深度mm）2m w p d d a -=式中:w d -工件上待加工表面直径（mm）；m d -工件上已加工表面直径（mm）。
4、工件表面：切削过程中，工件上有三个不断变化的表面待加工表面：工件上即将被切除的表面。
过渡表面：正被切削的表面。
下一切削行程将被切除。
己加工表面：切削后形成的新表面。
5、刀具上承担切削工作的部分称为刀具的削部分，刀具切削部分由一尖二刃三面组成。
车削基础知识与操作规范
车削基础知识与操作规范车削作为机械加工中常见的一种方式，广泛应用于制造业领域。
为了保证车削工作的质量和安全，我们需要掌握一些基础知识和操作规范。
本文将介绍车削的基础知识和操作规范，以帮助读者更好地理解和应用车削。
一、车削的定义和分类车削是一种通过切削工具将工件上的材料去除以得到所需形状和尺寸的加工方法。
根据切削工具的运动轨迹和工件的位置，车削可以分为平行车削、端面车削、齐平车削等。
二、车床和切削工具车削通常是在车床上进行的，车床是一种用于加工工件的机床。
切削工具是车削加工的重要工具，常见的切削工具有车刀、切槽刀、内孔刀等。
在选择切削工具时，需要根据工件的材料和形状来确定，以获得最佳的加工效果。
三、车削的基本工艺1. 车削前的准备工作车削前需要对工件进行检查，确保其尺寸和形状符合要求。
还需要选择合适的切削工具，并进行装夹和调整。
2. 车削的操作步骤（1）确定切削方向和切削深度；（2）启动车床，使其按照设定的速度旋转；（3）将切削工具逐渐移动到工件上，开始车削；（4）控制切削速度和进给速度，保证加工质量；（5）定期清理切屑，确保切削过程顺利进行。
3. 车削后的操作完成车削后，需要对工件进行检查，确保其加工质量符合要求。
同时，还需要及时清理车床和切削工具，保持其良好的工作状态。
四、车削中的注意事项1. 安全操作在进行车削操作时，应戴好安全帽和护目镜，确保自身的安全。
同时，还需要注意切削过程中的刀具和工件的位置，避免发生意外。
2. 加工质量要保证车削加工的质量，需要严格控制切削速度和进给速度。
同时，还需要定期检查切削工具的磨损情况，及时更换。
3. 工件材料不同的工件材料对于车削的要求不同，因此在选择切削工具和确定加工工艺时，需要考虑工件材料的特点和加工要求。
4. 切削液的使用切削液在车削过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
正确选择和使用切削液，可以改善车削效果，并延长切削工具的使用寿命。
五、常见问题及解决方法1. 车削过程中出现共振或振动解决方法：调整切削速度和进给速度，增加切削液的使用量，检查刀具的磨损情况。
项目二车削的基本知识
Vc=60 ~ 100m/min(硬质合金车刀切铸铁)
任务二 车刀
教师
唐华伟
一、认识常用车刀
1.车刀的种类和用途
一、认识常用车刀
“两刃”包括如下内容： （1）主切削刃 主切削刃是前刀面和主后刀面的相交部位，它担负着主要 的切削工作 （2）副切削刃 副切削刃是前刀面和副后刀面的相交部位，它配合主切削 刃完成少量的切削工作。
一、认识常用车刀
“一尖”是指刀尖。 刀尖是主切削刃和副切削刃的连接部位。为了提高刀
尖的强度和车刀的耐用度，通常磨成一小段圆弧形或直线 型过渡刃。
加工余量不大，且较均匀，因此选择精车的切削用 量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础 上提高生产率。
二、切削用量的基本概念
首选根据粗加工后的余量确定背吃刀量ap;其次 根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量f； 最后在保证刀具耐用度的前提下，确定一个尽可能 大的切削速度Vc.
二、切削用量的基本概念
ap= d待-d已 2
二、切削用量的基本概念
4.切削用量的选择 切削用量的合理选择，对于能否充分发挥机床
潜力与刀具切削性能，并实现优质、高产、低成本 和安全操作都有很重要的作用。
二、切削用量的基本概念
4.切削用量的选择 （1）粗加工时切削用量的选择 粗加工时，着重考虑考虑以提高生产效率为主，兼顾刀具耐用性。 首先选取尽可能大的ap;其次选择尽可能大的f;最后选择一个合适 的切削速度Vc 增大被吃刀量ap可以使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑
机修钳工工艺学第四版教学课件第一章金属切削基础知识
2. 影响切削力的因素
主要因素有： （1）工件材料 工件材料的强度、硬度越高，切削力就越大。 （2）切削用量 切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量， 其次 是进给量，切削速度对切削力影响较小。
（3）刀具角度 刀具几何角度中对切削力影响最大的是前角、主偏 角和刃倾角。 （4）切削液 合理选择切削液可以减小塑性变形和刀具与工件间 的摩擦，使切削力减小。
如有“啪啪”响声，则表示其中有水分。
4. 机械杂质
在油溶性切削液中取样100ml，用100目铜丝网将其过
滤，检查铜丝网上有无杂质。
§1-5 钳工常用的刀具材料
一、刀具切削部分材料应具备的性能
1. 硬度和耐磨性
刀具材料硬度必须高于被加工件材料硬度才能进行正 常的切削。硬度是刀具材料应具备的最基本特性。
式中 υf——车削时进给速度，mm/min； n——工件或刀具的转速，r/min； ƒ——进给量，mm/r。
3. 背吃刀量
背吃刀量是指在通过切削刃基点并垂直于工作平面的 方向上测量的两平面间的距离（通常所指的工件已加工 表面和待加工表面间的垂直距离）。车削外圆时为：
式中 ap——背吃刀量，mm； dw——待加工表面直径，mm； dm——已加工表面直径，mm。
5. 导热性
刀具材料应具有良好的导热性，以便切削时产生的热 量能迅速散发。
6. 抗粘接性
防止工件与刀具间在高温、高压下互相吸附产生粘接。
7. 良好的工艺性和经济性
刀具材料应便于制造而且制造成本低廉。
二、钳工常用的刀具材料
1. 粗加工时切削液的选用
粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热。这时 主要是要求降低切削温度，应选用冷却为主的切削液， 如3%～5%乳化液。硬质合金刀具耐热性较好，一般不用 切削液。
机械制造基础第三版电子课件模块八金属切削加工的基础知识
2．进给速度vf 进给速度是指在单位时间内，刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。
3．背吃刀量ap 背吃刀量一般指工件上待加工表面和已加工表面间的垂直距离。
二、知识链接 （一）金属切削加工 金属切削加工就是利用金属切削机床，使用金属切削刀具对金属材料进行切削
加工，切除工件上的多余金属，使之成为具有一定几何形状、尺寸精度、几何精 度和表面质量的工件。
一、任务实施 （一）任务引入
已知工件材料为调质45 钢，Rm=0.735 GPa，如图8-19
所示为工件加工尺寸（其中Δ、y 分别为入切、超切长度）。
要求加工后达到h11 级精度，表面粗糙度Ra 值为3.2 μm。
半精车直径余量为1.5 mm，使用CA6140 型普通车床，请 选择粗车与半精车的刀具几何参数。
尺寸，也称切削宽度，单位为mm。
（4）切削层公称横截面积AD：简称切削面积，其单位为mm2。
课题二 刀具切削部分的几何参数 任务 标注刀具切削部分的几何角度
任务说明 ◎ 通过学习，能够正确标注正交平面参考系中刀具的角度。 技能点 ◎ 能够正确标注正交平面参考系中刀具的角度。 知识点 ◎ 刀具切削部分的组成。 ◎ 刀具的标注角度。 ◎ 刀具参考坐标系。
刀尖角εr ——主切削刃与副切削刃在基面上的投影间的夹角。 楔角βo ——在正交平面中测量的前面与后面的夹角。
（四）刀具的工作角度
如图8-11 所示为刀具工作参考系与基准平面， 工作参考系为在考虑进给运动所生成的合成运动速
度方向情况下的参考系。其中vc 为主切削速度，ve 为合成切削速度，pre 为工作参考系基面，poe 为工 作参考系正交平面，pse 为工作参考系切削平面。
（二）分析及解决问题 1．确定刀具类型与材料 粗车、半精车车刀材料选用YT15。刀具寿命为T=60 min。选择刀杆材料为 45 钢，刀杆尺寸为16 mm×25 mm（按机床中心高选取），刀片厚度为6 mm。
第一章切削加工基础知识
第⼀章切削加⼯基础知识第⼀章切削加⼯基础知识⼀、本章的教学⽬的与要求本章主要介绍了机械加⼯基础知识。
重点应掌握切削运动及切削⽤量概念；切削⼑具及其材料基本知识；切削过程的物理现象及控制；砂轮及磨削过程基本知识；材料切削加⼯性概念；机械加⼯⼯艺过程基本概念；机械加⼯质量的概念等。
掌握本章内容为后续内容的学习打基础，为初步具备分析、解决⼯艺问题的能⼒打基础，为学⽣了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。
学⽣学习本章要注意理论联系⽣产实践，才能更好体会，加深理解。
可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采⽤多媒体、⽹络等现代教学⼿段学习，以取得良好的教学效果。
为学好本章内容，可参阅邓⽂英主编《⾦属⼯艺学》第4版、傅⽔根主编《机械制造⼯艺基础》(⾦属⼯艺学冷加⼯部分)、李爱菊等主编《现代⼯程材料成形与制造⼯艺基础》下册及相关机械制造⽅⾯的教材和期刊。
⼆、授课主要内容1切削运动和切削要素主要学习零件表⾯的形成、切削运动、切削⽤量、切削层参数2切削⼑具和切削过程主要学习切削⼑具材料、车⼑、刨⼑、镗⼑、⿇花钻、铣⼑的结构及⼑具⼏何⾓度，切削的形成及形态、积屑瘤、切削⼒、切削热和切削温度、⼑具磨损和⼑具耐⽤度3磨具和磨料切削主要学习磨具和磨削原理4材料的切削加⼯性主要学习衡量材料切削加⼯性能的指标、常⽤材料的切削加⼯性、改善材料切削加⼯性的⽅法5机械加⼯⼯艺过程基本概念主要学习⼯艺过程的基本概念、⼯件的安装和夹具、基准及其选择原则、⼯件在夹具中的定位6机械加⼯质量的概念主要学习机械加⼯精度、机械加⼯表⾯质量三、重点、难点及对学⽣的要求（掌握、熟悉、了解、⾃学）让学⽣重点掌握切削运动及切削⽤量概念、切削⼑具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、材料切削加⼯性、机械加⼯⼯艺过程基本概念；机械加⼯质量等概念。
四、要外语词汇主运动：primary motion进给运动：feed movement车⼑：turning tools⼑具材料：cutting tools materials切削过程：cutting process磨具：abrasive grinding tools表⾯质量：machining quality of machined surfaces五、辅助教学情况（多媒体课件、板书、绘图、标本、⽰数等）主讲（板书）+课堂讨论+作题练习+实验+多媒体课件+实物六、复习思考题1.试说明下列加⼯⽅法的主运动和进给运动：a.车端⾯；b.在钻床上钻孔；c.在铣床上铣平⾯；d.在⽜头刨床上刨平⾯；e.在平⾯磨床上磨平⾯。
机械制造基础第十章金属切削加工基础知识
3、切削用量
2）进给量f(mm/r) 指(车)刀具相对于工件旋转一转,在进
给方向的位移量。单位为：mm/r或mm/str。
3、切削用量
3）背吃力量ap(mm) 指工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直
距离，单位为：mm。
aP＝
Dd 2
式中：d 为已加工表面的直径(mm)。
生产中为提高效率一般对工件分粗、精加工阶
5、刀具结构
5、刀具结构
5、刀具结构
切削过程录像
四、金属切削过程
1、切屑形成及种类 1）切屑形成 塑性材料的切屑过程是一个：挤压变
形切离过程；经历了：弹性变形、塑性变形、挤 裂和切离四个阶段。 2）切屑的种类 ①带状切屑 ②节状切屑 ③崩碎切屑
2、积屑瘤
2、积屑瘤对切削过程的影响 优点： ①硬化刀刃保护刀具； ②增大前角γ利切削； ③粗加工时利用之。 不足：时积时流使工件表面粗糙；精加工时，予以限制。
2、切削运动 1）三个表面 在切削加工过程中，工件上存在三个不断变化的表面，
即：已加工表面、待加工表面和过渡表面。 （1）待加工表面 工件上即将切去切屑的表面。 （2）已加工表面 工件上已切去切屑的表面。 （3）过渡表面 工件上由切削刃形成的那部分表面，
即已加工表面和待加工表面之间的过渡表面。
2、切削运动
4、车刀的几何角度及其作用
2）后角αo 指主后刀面与切削平面之间的夹角。 作用：减小后刀面与工件之间的摩擦，它也和
前角一样影响刃口的强度和锋利程度。 选择原则：与前角相似，一般后角值为6～8
度。 3）主偏角 γ 指主切削平面与假定工作平面间夹角。
作用：影响切削刃工作长度、背向力、刀尖强 度和散热条件；主偏差越小，背向力越大，切削 刃工作长度越大，散热条件越好。
铣削的基础知识
万能工具铣床
用于铣削工具 模具的铣床， 配有立铣头、 万能角度工作 台和插头等多 种附件，还可 进行钻削、镗 削和插削等加 工，加工精度 高，加工形状 复杂。
X8126C
X8130
摇臂铣床
摇臂装在床身 顶部，铣头装 在摇臂一端， 摇臂可在水平 面内回转和移 动的铣床。
其他类型的铣床
待加工表面 已加工表面 基面 切削平面 前面 后面 切削刃 前角 后角
圆柱铣刀的主要几何角度
圆柱铣刀——由几把切刀均 匀分布于圆周而成
基面是通过切削刃上选定点 和圆柱轴线的假想平面
螺旋齿刀刃的切线与铣刀轴 线间的夹角称为螺旋角
三面刃铣刀的几何角度
可看成是由几 把切槽刀在圆 周上均匀分布 而成
目前根据刀具材料不同，常用的有高速钢刀具、硬质 合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼（CBN）刀具和金
刚石刀具等；按结构分为整体刀具、镶片刀具、机夹 刀具和复合刀具等。
铣削平面用的铣刀
圆柱形铣刀
端铣刀
铣削平面用铣刀， 主要有圆柱形铣刀和 端铣刀。圆柱形铣刀 主要分为粗齿和细齿 两种，用于粗铣和半 精铣平面。端铣刀有 整体式、镶嵌式和可 转位（机械夹紧）式 三种。
床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁 构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱 上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立 柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨 纵向移动。用于大件加工。
平面铣床
用于铣削平面和成 形面的铣床，床身 水平布置，通常工 作台沿床身导轨纵 向移动，主轴可轴 向移动。它结构简 单，生产效率高。
第一章 铣削的基础知识
§1-1铣床简介 §1-2铣刀简介 §1-3铣削运动和铣削用量 §1-4切削液 §1-5常用量具