UTⅢ焊缝检测示例讲解
实例，工艺题
某压力容器制造厂对一台压力容器进行焊后检测，该产品编号2014-009，属三类压力容器，设计压力7.7MPa，设计温度为-60℃，介质为混合气，材料07MnNiVDR，结构如图1 所示。
其中，筒体与
封头环缝的焊接方法为手工电弧焊封底，埋弧自动焊盖面，焊缝余
高磨平。
要求：
根据NB/T 47013.3-2015标准，检测技术等级B级，对D2角焊
缝进行超声检测。
填写下表的部分工艺参数。
现有设备及器材：
超声波探伤仪：HS611e（数字机）；
直探头： 5P14Z、2.5P20Z；
斜探头：
2.5P13×13K1、K1.5、K2；
5P9×9K1、K1.5、K2、K2.5；
2.5P20×22K1、K1.5、K2；
2.5P9×9K1、K1.5、K2、K2.5。
（说明：小晶片探头前沿长度10mm，大晶片探头前沿长度14mm）。
标准试块：CSK-ⅠA
对比试块： CSK-ⅡA-1、CSK-ⅡA-2、CSK-ⅡA-3、CSK-ⅢA
耦合剂：工业浆糊、机油。
操作指导书编号：XXX 超声检测操作指导书
编制： 日期：。
UT检验讲义
超声波探伤是利用超声波在物质中的传播、反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种探伤方法。
与射线探伤相比，超声波探伤具有灵敏度高、探测速度快、成本低、操作方便、探测厚度大、对人体和环境无害，特别对裂纹、未熔合等危险性缺陷探伤灵敏度高等优点。
但也存在缺陷评定不直观、定性定量与操作者的水平和经验有关、存档困难等缺点。
在探伤中，常与射线探伤配合使用，提高探伤结果的可靠性。
超声波检测主要用于探测试件的内部缺陷。
1、超声波：频率大于20KHZ的声波。
它是一种机械波。
探伤中常用的超声波频率为0.5~10MHz，其中2~2.5MHz被推荐为焊缝探伤的公称频率。
机械振动：物体沿着直线或曲线在某一平衡位置附近作往复周期性的运动，称为机械振动。
振幅A、周期T、频率f。
波动：振动的传播过程称为波动。
C=λ*f2、波的类型：（1）纵波L：振动方向与传播方向一致。
气、液、固体均可传播纵波。
（2）横波S：振动方向与传播方向垂直的波。
只能在固体介质中传播。
（3）表面波R：沿介质表面传播的波。
只能在固体表面传播。
（4）板波：在板厚与波长相当的薄板中传播的波。
只能在固体介质中传播。
3、超声波的传播速度（固体介质中）（1） E：弹性横量，ρ：密度，σ：泊松比，不同介质E、ρ不一样，波速也不一样。
（2）在同一介质中，纵波、横波和表面波的声速各不相同 CL＞CS＞CR钢：CL=5900m/s，CS=3230m/s，CR=3007m/s4、波的迭加、干涉、衍射⑴波的迭加原理当几列波在同一介质中传播时，如果在空间某处相遇，则相遇处质点的振动是各列波引起振动的合成，在任意时刻该质点的位移是各列波引起位移的矢量和。
几列波相遇后仍保持自己原有的频率、波长、振动方向等特性并按原来的传播方向继续前进，好象在各自的途中没有遇到其它波一样，这就是波的迭加原理，又称波的独立性原理。
⑵波的干涉两列频率相同，振动方向相同，位相相同或位相差恒定的波相遇时，介质中某些地方的振动互相加强，而另一些地方的振动互相减弱或完全抵消的现象叫做波的干涉现象。
焊缝探伤实验步骤UT
焊缝探伤实验步骤UT釆用CTS-22型模拟机对焊缝进行探伤的基本操作步骤: 1・根据给定的试板厚度确定灵敏度:板厚在15mm以上：评定线01x6-9 dB ,定量线01x6-3 dB ,判废线01x6+5 dBo2.测定探头的前沿距离和K植:探头置于CSK-IA试块上。
对准R100圆弧面，前后移动探头，找到最高反射回波，量出此时探头至试块边缘的距离X,则探头前沿L«=100-X mm o例如：量出探头至试块边缘的距离X为90mm,则前沿距离为Lo=100-90=10mm0然后将探头对准CSK-IIIA试块上埋深为30mm的①1x6扎前后左右移动探头，找到最高回波，量出探头至试块边缘的距离Y,, 则探头的K值为：K= (Y+Lo-40) /30o3•假设焊缝试样T=20mm,采用CSK-IA. IllA试块，K2探头。
vl＞按水平1调节扫描速度(1)将始波前沿对准零位，探头置于CSK-IIIA试块上，选定深度分别为20mm, 40mm的横孔，先将探头对准深度d=20mm的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为80-Lo,找到最高回波，用［微调］将其前沿调至水平刻度50处。
用［水平］旋扭将回波前沿调至40mm 处。
(2)移动探头，将探头对准深度d=40nim的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为120-Lo,找到最高回波，若此回波前沿所对的水平刻度值为y,应求出x=80-y o当x为0时，正好是水平1；当x 为正时，用［微调］将回波向大读数移动到y+2|x|处；当x为负时，用［微调］将回波向小读数移动到y-2|x|处。
（3）用［水平］将回波前沿调至水平刻度80处。
（4）再将探头对准深度d=20mm的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为80-Lo,看反射波的位置是否正好在40处。
如果是，调整完毕；如果不是，按上述方法重复调节。
〈2>测距-波曲线：探头对准d=10mm<I>l x6,把［增益］旋扭调至最大，［粗调衰减器］调至20dB处，找到最高反射波，调［微调衰减器］,当回波靠近80% 波高时，调［增益］,使其最大回波达到80%。
钢结构焊缝无损检测方法
钢结构焊缝无损检测方法
钢结构焊缝的无损检测方法有以下几种：
1. 超声波检测（UT）：利用超声波在钢结构中的传播和反射
特性来检测焊缝中的缺陷。
通过测量超声波信号的时间和强度来判断焊缝的质量。
2. 磁粉检测（MT）：利用磁场和磁粉的相互作用来检测焊缝
中的裂纹和其他缺陷。
磁场可以使磁粉在缺陷处形成可见的磁粉堆积，从而可以识别出焊缝的问题。
3. X射线检测（RT）：利用X射线的穿透能力和被材料吸收
的程度来检测焊缝中的缺陷。
通过对X射线透射图像的分析，可以确定焊缝内部的质量。
4. 渗透检测（PT）：将渗透液涂覆在焊缝表面，待其渗入焊
缝中，然后使用显色剂将渗透液表面上的缺陷显现出来。
以此来检测焊缝中的裂纹和其他表面缺陷。
5. 磁力测试（MT）：通过施加一个磁力场，观察焊缝周围磁
力场的变化来检测焊缝中的缺陷。
缺陷会导致磁力场的变化，从而可以确定焊缝的质量。
以上是常用的钢结构焊缝的无损检测方法，具体选择哪种方法要根据焊缝的具体情况和需要检测的缺陷来确定。
UT数字机检测步骤
8～46mm平板对接焊缝超声检测步骤(个人观点仅供实习参考)一、选择探头:测量母材厚度,焊缝宽度,坡口型式,选定探头K值。
[可用公式计算确定:K≥(a+b+L0)/T]二、调校仪器:按说明书进行,仪器调零点(测量入射点,测三次,取平均值);零点调校完毕,测量探头的实际K值(测三次)；接着用CSK-ⅢA距离—波幅曲线[注意:1.绘第一点(深10mm)后,要记下仪器上增益的读数]；2.距离—波幅曲线必须覆盖最大检测范围即测绘点数为比2倍母材厚度多一点,且不少于4点(孔深40)。
“距离—波幅”曲线绘制完毕,调整“范围”或“声程”,使荧光屏水平刻度右端的最大读数(即“范围”或“声程”)变为比“2倍母材厚度”大10左右,[最好是将一、二次波的终点调于刻度线上,以分辨下部上部边缘的反射。
如果母材厚度在14～46mm 最好是将仪器水平刻度第4格(满屏为5格的仪器为第2格)处的数字显示为一个板厚，第8格(满屏为5格的仪器为第4格)处的数字显示为二个板厚]。
调节手动“增益”,使评定线“2倍母材厚度”处位于“荧光屏”高度的20%处,即为调好“检测灵敏度”,记下“仪器读数”并将此状态下的距离—波幅曲线绘下来。
三、探测：1.粗探用“检测灵敏度”进行粗探,按标准规定的几种方式进行扫查。
如果有反射波(高于满刻度100%，用“自动增益”将波降至基准波高),前后左右益转动探头，找到最高反射波位置后：(1) 看其dB值是否达到相应距离的定量线以上,(在Ⅰ区以下先记号,待后处理)。
(2) 如果在定量线(含定量线)以上则读出其水平距离,测量相应位置是否在焊缝上,(注意区分咬边或加强高的反射),如果在焊缝上先做好记号(可用纸片贴在焊缝上) ,如果不在焊缝上或者深度也不在焊缝里可不记录。
(3) 恢复为“检测灵敏度”后再继续往下扫查。
如果再遇到反射波用前面方法处理，直至扫完两侧。
(4) 提高6dB(比评定线灵敏度高6dB)作斜平行扫查。
找完所有缺陷。
超声检测复试综合题介绍(2012UT3级复证学习资料)
图1 筒体环缝B1和B2
解答：
(1)焊缝两侧母材区先用直探头检测 (2)在焊缝的双面双侧用两种K值斜探头，即K1和K2 探头进行检测； (3)应进行横向缺陷检测，把探头放在焊缝内、外表 面上作正反两个方向扫查，并把各线灵敏度提高 6dB。
3、按JB/T4730.3-2005标准，焊缝检测时有 哪几种扫查方式？试叙述每种扫查方式的 目的。
2) B级检测：
a) 母材厚度≥8mm～46mm时，一般用一种K值 探头采用直射波法和一次反射波法在对接焊接 接头的单面双侧进行检测。 b) 母材厚度大于46mm～120mm时，一般用一 种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧 进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接 头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行 检测。
◆钢板
JB/T4730.3-2005关于钢板超声检测的解释： １、纵波检测： 1）、探头： 板厚6～20mm, 双晶直探头, 5MHz, 晶片面积不 小于150mm2; >20～40mm, 单晶直探头, 5MHz, φ14～φ20 mm; >40～250mm, 单晶直探头, 2.5MHz, φ20～φ25 mm.
图5 CSⅡ标准试块
3、双晶直探头基准灵敏度的确定 使用CS Ⅱ试块，依次测试一组不同检测 距离的φ 3平底孔（至少三个）。调节衰 减器，作出双晶直探头的距离-波幅曲线， 并以此作为基准灵敏度。 扫查灵敏度一般不得低于最大检测距离处 的φ 2mm平底孔当量直径。
4、钢锻件超声横波检测 附录Ｃ适用于内、外径之比大于或等于80%的 承压设备用环形和筒形锻件的超声横波检测。
4、超声检测时，余高磨平有什么好处？
答：焊缝磨平有利于探头在焊缝表面进行 检测，提高直射波扫查覆盖率；有利于探 头在焊缝上平行扫查，以发现垂直于焊缝 的横向缺陷；而且可以减少因焊缝表面不 规则而产生的表面杂波，提高探测质量。
双全法检测焊缝典型缺陷图谱解读
继超声波衍射时差法（TOFD）和相控阵超声检测（PAUT）技术之后，基于计算机成像技术（CITs）的FMC和TFM技术（全矩阵捕获和全聚焦法，简称双全法）已于2019年进入国际权威法规。
如ASME BPVC.V-2021《锅炉及压力容器规范无损检测》的第四章《焊缝UT》增补了两个新附录，分别为强制性附录Ⅺ《全矩阵捕获》和非强制性附录F 《焊缝全矩阵捕获法检测》。
2021年初，国际标准化组织（ISO）也已发布两个国际标准：ISO 23865:2021《无损检测超声检测全矩阵捕获/全聚焦技术（FMC/TFM）和相关技术的一般用法》和ISO 23864:2021《焊缝无损检测超声检测自动全聚焦技术（TFM）和相关技术的使用》。
全聚焦法主要有4大要领：1选对探头：探头参数包括阵元数、芯距、阵元宽高、频率等，大声阑（阵元芯距×阵元数）探头应加较高频，适于深位置聚焦；小声阑探头应加较低频，适于近表面聚焦。
2用对建模：针对要检测的缺陷类型（面积型、体积型）、方向（定向、无向、纵向、横向）、位置（表面、内部）等，选用声影响图（AIM）建模工具进行优化扫查。
3选对工具：应选用具有高强波幅保真度A F和包络算法的软件；A F应不大于2dB，以提高定量准确度，改善缺陷表征。
4合理布置：扫查路径的合理布置包括直接波程、间接波程和自串列波程，其目的是确保焊缝被检位置的体积全覆盖，善用融合波程有利于识别几何伪影和缺陷伪影。
下面首先回顾双全法检测原理，概述其新工具特征，而后就承压设备焊接接头典型缺陷的双全法成像图谱进行解读。
1双全法原理全聚焦法基于与常规相控阵超声检测相同的转向和聚焦法则，可在关注区（TFM区）处处聚焦。
超声检测使用的声波一般是线性的，也就是发射和接收（波束成形）特定波束的声波，其物理叠加可通过采集后求和来得到。
为进行与实际波束成形相对应的TFM合成波束成形，需从探头的发射声阑与接收声阑获取所有基本A扫描信号。
3UT--超声检测通用工艺规程-83
超声检测通用工艺规程1.目的为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制订本通用工艺规程，本规程对超声检测各环节质量控制要求做出了规定。
2.适用范围2.1 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或者零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
2.2本规程规定了承压设备厚度的超声波测量方法。
3.编制依据下列凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
3.1 GB/T11345《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》3.2 GB/T11259《无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法》3.3 GB/T27664.1《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》3.4 GB/T27664.2《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》3.5 JB/T8428 《无损检测超声检测用试块》3.6 JB/T9214 《无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》3.7 JB/T10061《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》3.8 JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》3.9 NB/T47013.1《承压设备无损检测第1部分：通用部分》3.10 NB/T47013.3《承压设备无损检测第3部分：超声检测》4.职责4.1 检测责任师职责4.1.1负责协助技术负责人对检测过程质量进行控制。
负责编制新的检测项目方案或计划，参与组织实施。
4.1.2负责收集查询检测所需的标准和技术资料。
确定检测方法并负责编制检测作业指导书。
负责确保无损检测所使用的受控文件有效并能满足检测工作的需要。
4.1.3追踪无损检测新技术及发展动态，向无损检测技术负责人反映现有人员技术及仪器设备是否满足检测要求和发展需要，并提出建议和计划。
4.1.4负责编制《金属检验专业施工组织设计》、专业检测方案或工艺卡。
焊缝探伤试验步骤UT
采用CTS-22 型模拟机对焊缝进行探伤的基本操作步骤：1.根据给定的试板厚度确定灵敏度：板厚在15mm以上：评定线①1x6-9 dB，定量线①1x6-3 dB , 判废线①1x6+5 dB。
2.测定探头的前沿距离和K 植：探头置于CSK-IA 试块上。
对准R100 圆弧面，前后移动探头，找到最高反射回波，量出此时探头至试块边缘的距离X ，则探头前沿L0=100-X mm。
例如：量出探头至试块边缘的距离X为90mm,则前沿距离为L0=100-90=10mm。
然后将探头对准CSK-IIIA 试块上埋深为30mm 的① 1x6 孔,前后左右移动探头,找到最高回波,量出探头至试块边缘的距离Y,, 则探头的K 值为：K =（Y+L 0-40）/30。
3•假设焊缝试样T=20mm，采用CSK-IA、IIIA试块，K2探头。
<1>按水平1：1 调节扫描速度（1）将始波前沿对准零位,探头置于CSK-IIIA 试块上,选定深度分别为20mm, 40mm 的横孔,先将探头对准深度d=20mm 的横孔, 探头前沿到试块边缘的距离定为80-L。
，找到最高回波，用［微调］将其前沿调至水平刻度50处。
用［水平］旋扭将回波前沿调至40mm处。
（2）移动探头,将探头对准深度d=40mm 的横孔,探头前沿到试块边缘的距离定为120-L。
，找到最高回波，若此回波前沿所对的水平刻度值为y,应求出x=80-y。
当x为0时，正好是水平1:1 ;当x 为正时，用［微调］将回波向大读数移动到y+2| x|处；当x为负时，用［微调］将回波向小读数移动到y-2|x|处。
（3）用［水平］将回波前沿调至水平刻度80处。
（4）再将探头对准深度d=20mm的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为80-L。
，看反射波的位置是否正好在40处。
如果是，调整完毕；如果不是，按上述方法重复调节。
<2>测距-波曲线：探头对准d=10m⑪1x6，把［增益］旋扭调至最大，［粗调衰减器］调至20dB处，找到最高反射波，调［微调衰减器］，当回波靠近80% 波高时，调［增益］,使其最大回波达到80%然后固定［增益］,调［衰减器］，分别使d=20, 30, 40mm勺①1x6最高反射回波达到80%记录相应的衰减器的读数于下表中，并作出相应的距离-波幅曲线。
工字梁角焊缝未焊透高度UT探伤检测方法探讨
工字梁角焊缝未焊透高度UT探伤检测方法探讨摘要：本文针对斐济工程中，工字梁（包括主梁、边梁等）T型接头角焊缝的未焊透尺寸的UT检测方法进行讨论，并通过大量实验以选择出合理的检测方法和检测工艺，使焊接接头中未焊透高度能够通过超声波检测被控制在允许的范围之内，满足使用要求，保证焊接质量，并避免了大量委托对外探伤检测费用,降低了成本,创造了良好的经济效益。
关键词：主梁、边梁、工字梁、坡口角焊缝、超声波探伤、未焊透高度、T 型接头1、概述由于斐济工程中设计图纸对二类缝中组合焊缝及角焊缝未做特殊焊透要求，因而在我们在施工中参照DL/T5018规范4.4.9中“板材的组合焊缝，如设计无特殊焊透要求，腹板与翼缘板的未焊透深度不应大于板厚的25%，最大不超过4mm”的规定要求来进行探伤。
但对于怎样确定组合焊缝及角焊缝未焊透高度这方面在全国同行业都是一个技术难题，一般探伤检测方法都是用于全焊透焊缝的，而专门针对检测未焊透高度方面的探伤检测方法及例案却是很少很少。
为了解决这一技术难题，我们翻阅了大量关于此类的技术文献及标准，并做了大量的试验工作，最终圆满解决了这一技术难题，并避免了大量委托对外探伤检测费用,降低了成本,创造了良好的经济效益。
斐济工程中，门叶主梁、边梁T型角接接头采用CO2焊打底，埋弧自动焊盖面的方式进行焊接，其主、边梁广泛采用坡口角焊缝，这类焊缝允许焊缝根部有局部未焊透。
为满足使用要求，保证焊接质量，常常要求对焊缝进行探伤。
由于门叶主、边梁结构限制和对内部缺陷特别是未焊透高度的检测要求较高，不管是射线探伤（RT）还是表面探伤MT及PT都不能满足检测要求，只有超声波（UT）探伤检测方法比较灵活，不受工件结构复杂影响，并且缺陷检测率较高，是一种常用的探伤检测方法，因而最终我们选择了UT探伤。
由于部分熔透坡口角焊缝是坡口焊缝和角焊缝的组合，因此，对其进行UT检验时除应采用《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）和《水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/T5018-2004）等方法外，还应对焊根处的未焊透尺寸进行超声波评价。
焊缝ut方法
焊缝ut方法超声波啊，就像一个超级小的“侦察兵”。
它能在焊缝里面跑来跑去，遇到不同的介质，就会有不同的反应。
当超声波碰到缺陷的时候，一部分波就会被反射回来，就像碰到了障碍物弹回来一样。
咱通过专门的仪器接收到这些反射波，就能知道焊缝里面是不是有问题啦。
比如说，如果反射波特别强，那很可能就是碰到大的缺陷了；要是反射波比较弱，那可能缺陷就比较小或者没有缺陷。
这就不得不提到几个重要的“小伙伴”啦。
1. 超声波探伤仪。
这可是核心设备哦，就像个“大脑”一样。
它能发射和接收超声波，还能把接收到的信号处理成咱能看懂的波形和数据，通过看这些波形和数据，咱就能判断焊缝的情况啦。
2. 探头。
探头就像是超声波的“小嘴巴”和“小耳朵”。
它负责把超声波发射到焊缝里面，再把反射回来的波接收回来，传给探伤仪。
不同的焊缝和检测要求，得用不同类型的探头哦。
3. 耦合剂。
这个耦合剂啊，就像是超声波的“润滑剂”。
因为超声波在空气中传播的时候会损失很多能量，所以得用耦合剂把探头和焊缝表面紧紧地连在一起，让超声波能顺利地进入焊缝里面。
常见的耦合剂有水、机油、甘油这些。
1. 准备工作。
先得把焊缝表面清理干净，不能有油污、铁锈这些乱七八糟的东西，不然会影响超声波的传播。
然后根据焊缝的材质、厚度这些，选好合适的探头和探伤仪的参数。
2. 涂抹耦合剂。
在焊缝表面和探头上都涂上耦合剂，然后把探头轻轻放在焊缝上，让它们之间没有空气间隙。
3. 开始检测。
打开探伤仪，让超声波开始工作。
这时候就得慢慢移动探头，沿着焊缝的方向一点一点地扫查，就像给焊缝做“按摩”一样，不能漏过任何一个地方。
同时，眼睛得紧紧盯着探伤仪的屏幕，看看有没有异常的波形出现。
4. 分析结果。
检测完了之后，就得分析探伤仪上显示的波形和数据啦。
要是发现有可疑的地方，还得反复检测确认一下，看看是不是真的有缺陷。
5. 记录和报告。
得把检测的结果详细地记录下来，包括缺陷的位置、大小、性质这些。
然后根据这些结果，写出一份检测报告，就像给焊缝的“体检报告”一样。