《制造工艺》机床主轴回转精度实验

《制造工艺》机床主轴回转精度实验

一、实验目的

1、掌握工艺装备运动精度与加工误差的关系;

2、熟悉机床主轴运动误差的表现特征、评定方法及测定技术;

3、理解主轴回转精度的测定原理和方法,了解机床主轴的回转误差对零件精度的影响。

二、实验装置

1、DB1型电容传感器2个

2、DWS型超精密振动—位移测量仪2台

3、SR2型四踪示波器1台

4、ED4710型X—Y记录仪1台

5、回转误差测试原件1个

6、CA6140车床1台

7、磁力表架2个

8、杠杆千分表1套

9、塞尺1个

三、实验原理

金属切削机床的主要功能部件是机床的主轴部件和进给运动部件。主轴部件产生切削主运动,承受可大部分切削力。因而其运动精度、刚度将直接影响到被加工零件的形状误差、尺寸误差、表面粗糙度等。机床主轴回转精度是主轴运动精度的评定参数,它是反映机床动态性能的主要指标之一,其运动精度直接制约了被加工件的形状精度。因而机床主轴回转精度的测定将直接反映了机床的工艺

精度。

图1—1 实验原理图 1.基准圆球 2.电容传感器 3.摇摆杆 4.调整螺钉 5.调整球 6.固定心轴

主轴回转精度的测试装置如图1—1所示,基准球(件1)用胶粘接在摇摆杆(件3)上,以调整球(件5)为轴节,调整螺钉(件4)与心轴(件6)固紧。然后用三爪卡盘把心轴夹紧在机床(CA6140)主轴上,把杠杆千分表安装在千分表架上,使杠杆千分表触头与基准球接触,调整螺钉,使基准球的回转轴与机床主轴的回转轴心重合。在测量中为了便于分析,基准圆球的轴心O'与主轴的回转轴心略有一偏心(一般为5~10μm)。件2为互成90°安装的两个电容式位移传感器,这种传感器为非接触式,与基准圆球间保持一定的间隙Δ。一般多用与高速回转主轴精度的测量中。主轴回转时,由于基准圆球与主轴回转轴心的偏心e 引起主轴轴心漂移,使基准圆球和两传感器之间的间隙发生微小改变,由于间隙Δ的改变而引起电容C 的改变(因∆

=πε4S C S —极板面积,Δ—间隙值)即传感器输出一信号,经放大器放大后分别输入到示波器的X 、Y 轴或输入X —Y 记录仪的X 、Y 轴。现假设基准圆球的不圆度为零,如主轴回转没有漂移,由于偏心e 的影响两传感器分别输出一正弦信号和一余弦信号。输入到示波器或记录仪上得到一个正圆,其半径值为基准圆球在主轴上的安装偏心e (通过调整螺钉可得)

如主轴回转存在轴心漂移,即有径向误差σ,则误差信号输出叠加在正圆上,如图1--2所示,这时传感器输出信号为:

)

sin(sin )cos(cos ϕωσωϕωσω++=++=t t e Y t t e X 式中:ω为主轴转速;φ为主轴回转误差矢量σ与基准圆球偏心矢量e 的夹角。

主轴回转误差值的大小可用上述曲线圆图形来确定。一般是记录下足够的曲线圆(用X —Y 记录仪在坐标纸上记录),然后用两个半径差为最小的同心圆内外包容所得图形。主轴回转误差即可用此两同心圆的半径差Δr 来衡量。

图1-2 传感器输出信号

四、实验步骤

1、将心轴用弹性夹爪夹紧在CA6140的主轴上,然后把杠杆千分表安装在千分表架上,使千分表触头与基准球接触,调整螺钉,使千分表的摆动范围在

5~10μm 内,(不考虑基准球误差),即为基准球相对于主轴回转轴心的偏值e 。

2、将电极装在传感器上,并把传感器与移动测量仪连接,接上电源对空调零,然后用磁性表架把传感器固定在机床上并调整传感器的微调,使传感器电极与基准圆球的间隙值为0.12mm (用塞尺测量),再调整位移测量仪的零点和满度值,并使其符合仪器说明书的要求。

3、接通示波器、X—Y记录仪、振动位移测量仪的电源,并打开开关预热。

4、对示波器进行标定。把两台位移测量仪的输入信号分别输入到示波器的X、Y轴,打开位移测量仪的标准信号开关,则输出一个标准信号输入到示波器,调整示波器的X、Y轴增益到一合适值。可通过位移测量仪的标准值和示波器上扫描距离求出每格所代表的位移值,这样就可通过示波器观察主轴回转径向误差情况。

5、接通机床电源,启动机床并对传感器和基准球的间隙进行适当的调整至仪器的使用要求。通过示波器或X—Y记录仪得到主轴回转误差图形。

6、改变主轴转速,观察不同转速时的图形,并用X—Y记录仪记录图形。

五、实验数据分析与处理

由于回转误差运动的随机性,每周的误差运动曲线并不重合,因而得到一组误差运动曲线。其整体称为总误差运动圆图像。对回转误差运动圆图像的数值评定,通常采用包容法,即用正好包容误差运动图像的两同心圆的半径差作为该误差运动大小的评定值。此数值与所采用的同心圆的圆心位置有关,因此在给出误差运动数值时,应该同时说明所用的圆心特征。

圆心选择与测量目的、要求有关。一般选择最小区域圆圆心进行回转误差运动圆图象的数值评定,特别是径向误差运动的数值评定。误差运动值是两同心圆间最小区域的宽度(即半径差),如图1--3所示。通常采用透明同心圆模板来试凑,试凑的要求是误差运动圆图象上至少有四个点内外相同地在两个圆周上,此时即可认为两同心圆之间的区域为最小区域。

实验结果分析:

首先在圆图象上找出最小间距中心MRS,这是两个包含总误差运动圆图象的

同心圆的半径差具有最小值时的共同圆心。采用试凑法找两个同心圆,每个圆都与圆图象有两个切点,且内外圆的切点交错排列。

以MRS为圆心,这两个包容误差运动圆图象的同心圆的半径差为主轴回转径向总误差。

该误差运动值如图1-3所示。

六、思考题

1、什么是主轴回转误差运动?什么是主轴回转精度?

2、什么是误差敏感方向?为什么只有在误差敏感方向上测量主轴回转精度才有意义?

3、怎样根据观察到的总误差运动圆图像估计加工精度?

浅谈数控车床主轴回转精度

浅谈数控车床主轴回转精度 作者:吴兆忠 来源:《科技资讯》 2014年第18期 吴兆忠 (广西英华国际职业学院广西钦州 535000) 摘要:数控车床主轴回转精度直接影响到零件加工精度,而影响主轴回转精度的主要有:主 轴相关零件的制造精度及工人的安装技术,本文主要分析影响主轴回转精度的一些因素及装配过程中的一些注意事项。 关键词:数控车床回转精度制造精度安装技术注意事项 中图分类号:TH9 文献标识码:A 文章编号:1672- 3791(2014)06(c)-0072-01 主轴的回转精度是机床的重要精度指标之一,它是决定零件加工表面几何形状精度、表面波度和表面粗糙度的主要因素。每一台数控车床主轴的径向跳动精度和轴向窜动精度在出厂前,必须要符合ISO或GB标准,如何保证每一台数控车床主轴的回转精度都符合标准是关系到产品质量。所以主轴相关零件的加工精度都符合图纸要求之外,还要求在安装及调试主轴精度时要注意每个零件的安装细节,使每一个零件都发挥其所应有的精度,使控制主轴回转精度起到事半功倍 的作用。 1 主轴回转精度检测要求 某一台数控车床主轴回转精度要求:图1(a)主轴端部的跳动精度:主轴的轴向窜动精度 a≤0.01 mm;主轴轴肩的跳动精度b≤0.015 mm。图1(b)主轴锥孔轴线的径向跳动精度:靠近主 轴端面a≤0.01 mm,距a点L(300 mm)处b≤0.02 mm。图1(c)主轴定心轴颈的径向跳动精度 a≤0.01 mm,这些精度要求是机床出厂前或交付用户时必检的内容,是衡量机床质量的主要标准。 2 影响主轴回转精度的因素 主轴回转精度是指机床在装配后,主轴前端安装工件或刀具部分的径向和轴向跳动的大小。主轴回转精度取决于主轴部件的主要零件,如:主轴、轴承、支撑孔座、调整螺母、隔套等的制 造精度和装配质量等。

简要叙述机床回转轴回转精度检测的实验方案

简要叙述机床回转轴回转精度检测的实验 方案 如何检测机床主轴回转的精度 【按】由于机床回转误差可能会造成主轴传动系统的几何误差、传动轴偏心、惯性力变形、热变形等误差,也包括许多随机误差,所有机床主轴回转精度的检测,便成了评价机床动态性能的一项重要指标。通过径向跳动量和轴向窜动量测试实验可以有效的满足对回转精度测量的要求。 检测机床主轴回转精度的方法有打表测量、单向测量、双向测量等几种。 一、机床主轴回转精度测量的理论与方法 机床主轴回转精度是衡量机械系统性能的重要指标,是影响机床工作精度的主要因素。机床主轴回转误差的测量技术对精密机械设备的发展有着重要作用。机床主轴的回转误差包括径向误差和轴向误差。轴向回转误差的测量相对比较简单,只需在机床主轴端面安装微位移传感器,进行一维位移量的测量即可。因此机床主轴回转误差测量技术的研究焦点一直集中在径向误差的精确测量上。(参阅数控机床主轴轴承的温度控制与其工作原理阐述) 1)打表测量方法

早期机床主轴回转精度不太高时,测量机床主轴误差的常用方法是将精密芯棒插入机床主轴锥孔,通过在芯棒的表面及端面放置千分表来进行测量。这种测量方法简单易行,但却会引入锥孔的偏心误差,不能把性质不同的误差区分开,而且不能反映主轴在工作转速下的回转误差,更不能应用于高速、高精度的主轴回转精度测量。除此之外也有采用测量试件来评定主轴的回转误差。 2)单向测量方法 单向测量法又称为单传感器测量法。由传感器拾得“敏感 方向”的误差号,经测微仪放大、处理后,送入记录仪,以待 进一步数据处理。然后以主轴回转角作为自变量,将采集的位移量按主轴回转角度展开叠加到基圆上,形成圆图像。误差运动的敏感方向是通过加工或测试的瞬时接触点并平行于工件理想加工的表面的法线方向,非敏感方向在垂直于第三方向的直线上。单向测量法测量的主轴回转误差运动实质上只是一维主轴回转误差运动在敏感方向的分量。因此单向测量法只适用于具有敏感方向的主轴回转精度的测量,例如工件回转型机床。车床就是工件回转型机床的一个典型代表。这种测量方法同样不可避免地会混入主轴或者标准球的形状误差,在机床主轴回转精度不太高、混入的形状误差可以忽略时,用单向测量法得到的车床主轴回转精度圆图像的外缘轮廓与工件的外缘很相似,所以这样得到的圆图像能很好地用来评价车床主轴的加工精度及加工质量。 3)双向测量方法

工艺实验指导书

前言 实验是《机械制造工艺学A》课程中重要的实践教学环节,用于巩固和补充课堂讲授的理论知识,培养学生的综合实践能力。为了搞好实验教学,对学生实验做出如下要求: 一、预习实验 在上实验课前,必须认真预习实验指导书,了解实验目的、实验用仪器设备的结构及工作原理、实验操作步骤,复习与实验有关的理论知识。 二、上实验课 1.按时上、下课,不得迟到、早退或旷课。 2.上课时遵守学生实验守则,按使用方法照章严格操作,严禁违章操作,并注意安全。 3.上课时要注意观察,认真分析,准确地记录实验原始数据。 4.实验结束后要及时关掉电源,并对所用仪器设备进行整理,恢复到原始状态。 5.经指导老师允许后方可离开。 三、撰写实验报告 1.实验报告应独立完成,不得抄袭他人成果。 2.实验报告书写要工整。 按照《机械制造工艺学A》课程大纲的要求,编写了此实验指导书,共有“车床静刚度测量”和“加工误差的统计分析”“机床主轴回转精度测试”三个实验。实验成绩应根据实验预习、实验操作及实验报告综合评定。完成全部实验方能取得参加期末课程考试的资格。 实验一车床静刚度测量 一.实验目的 1、了解机床静刚度对加工精度的影响。 2、熟悉机床静刚度的测定方法。 3、巩固所学机床刚度的概念,画出机床静刚度曲线。 二.实验原理及方法

机床静刚度Ks是机床在稳态下工作(无振动)的刚度,它衡量机床抵抗静载变形的能力。 静刚度的概念,一般用下式表示: Ks=F/Y 式中:Ks---------------静刚度(N/mm) F-----------------切削力(N) Y-----------------在F作用下刀刃与加工面之间的相对位移(mm)。 但是从工艺观点来研究问题时,我们认为在切削分力Fy方向上的变形要比其它切削分力作用方向上的变形大得多,所以Fy对加工精度的影响占主要地位,故又可以用下式表示工艺系统刚度 Ks=Fy/Y 工艺系统在受力情况下的总位移量Y是各个组成环节的位移量迭加,根据测量数据可得出:刀架刚度Ks D=Fy/Y D 前顶尖刚度Ks Q=Fy/2Y Q 后顶尖刚度Ks H=Fy/2Y H 在根据车床变行Ys为前后顶尖变形位移的平均值和刀架变形位移之和。 Ys=Fy/Ks=1/2(Fy/2Ks Q+Fy/2Ks H)+Fy/Ks D 化简后 1/Ks=1/4(1/Ks Q+1/Ks H)+1/Ks D 这样车床静刚度Ks即可求出。 本实验采用三向刚度仪的静态测定法测定车床静刚度。车床静刚度测定实验装置,如图1所示。 图中1、前顶尖;2、接长套筒;3、测力环4、加力螺钉;5、弓行加载器;6、模拟车刀图中弓形加载架刚度足够大,其变形略去不计,通过加载器上的加力螺钉5进行加力F。F

机床主轴的回转误差对加工精度的影响.

机床主轴的回转误差对加工精度的影响 【关键词】 机床主轴的回转误差径向圆跳动轴向窜动纯角度摆动措施 【摘要】 工艺系统的几何误差是指机床、夹具、刀具和工件的原始误差(机床、夹具、刀具的制造误差以及工件毛坯和半成品所存在的误差等)。这些误差在加工中会或多或少地反映到工件上去,造成加工误差。随着机床、夹具、刀具在使用过程中逐渐磨损,工艺系统的几何误差将进一步扩大,工件的加工精度也就相应的降低。而机床的几何误差包括了:机床的制造精度、安装误差和磨损引起的误差。在加工过程中也会将这些误差会反映到工件上去,影响加工精度。 一.机床主轴回转误差的概念 主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有:主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。因为机床的主轴传递着主要的加工运动,故其回转误差将在很大的程度上决定工件的加工质量。 衡量机床主轴回转误差的主要指标是主轴回转误差的指标是主轴前端的径向圆跳动和轴向窜动。生产中主要用图1所示的方法来测量这种误差,不同类型和精度的机床,对跳动量有不同的要求,例如:对于普通的中型车床,标准规定,在靠近主轴端面处径向圆跳动允许差值为0.01mm,距第一测点300mm处允许值为0.02mm,轴向窜动允许为0.01mm. 图1 结论:主轴的实际回转轴线对其理想回转轴线(一般用平均回转轴线来代替)产生的偏移量。而主轴的回转误差实际上是其基本形式:径向圆跳动、轴向窜动和纯角度摆动三种误差的合成。由于主轴实际的回转轴线在空间的位置是在不断的变化的,也就是上述的三种运动所产生的位移(误差)是一个瞬时值。 二.主轴回转运动误差对加工精度的影响

《制造工艺》机床主轴回转精度实验

《制造工艺》机床主轴回转精度实验 一、实验目的 1、掌握工艺装备运动精度与加工误差的关系; 2、熟悉机床主轴运动误差的表现特征、评定方法及测定技术; 3、理解主轴回转精度的测定原理和方法,了解机床主轴的回转误差对零件精度的影响。 二、实验装置 1、DB1型电容传感器2个 2、DWS型超精密振动—位移测量仪2台 3、SR2型四踪示波器1台 4、ED4710型X—Y记录仪1台 5、回转误差测试原件1个 6、CA6140车床1台 7、磁力表架2个 8、杠杆千分表1套 9、塞尺1个 三、实验原理 金属切削机床的主要功能部件是机床的主轴部件和进给运动部件。主轴部件产生切削主运动,承受可大部分切削力。因而其运动精度、刚度将直接影响到被加工零件的形状误差、尺寸误差、表面粗糙度等。机床主轴回转精度是主轴运动精度的评定参数,它是反映机床动态性能的主要指标之一,其运动精度直接制约了被加工件的形状精度。因而机床主轴回转精度的测定将直接反映了机床的工艺

精度。 图1—1 实验原理图 1.基准圆球 2.电容传感器 3.摇摆杆 4.调整螺钉 5.调整球 6.固定心轴 主轴回转精度的测试装置如图1—1所示,基准球(件1)用胶粘接在摇摆杆(件3)上,以调整球(件5)为轴节,调整螺钉(件4)与心轴(件6)固紧。然后用三爪卡盘把心轴夹紧在机床(CA6140)主轴上,把杠杆千分表安装在千分表架上,使杠杆千分表触头与基准球接触,调整螺钉,使基准球的回转轴与机床主轴的回转轴心重合。在测量中为了便于分析,基准圆球的轴心O'与主轴的回转轴心略有一偏心(一般为5~10μm)。件2为互成90°安装的两个电容式位移传感器,这种传感器为非接触式,与基准圆球间保持一定的间隙Δ。一般多用与高速回转主轴精度的测量中。主轴回转时,由于基准圆球与主轴回转轴心的偏心e 引起主轴轴心漂移,使基准圆球和两传感器之间的间隙发生微小改变,由于间隙Δ的改变而引起电容C 的改变(因∆ =πε4S C S —极板面积,Δ—间隙值)即传感器输出一信号,经放大器放大后分别输入到示波器的X 、Y 轴或输入X —Y 记录仪的X 、Y 轴。现假设基准圆球的不圆度为零,如主轴回转没有漂移,由于偏心e 的影响两传感器分别输出一正弦信号和一余弦信号。输入到示波器或记录仪上得到一个正圆,其半径值为基准圆球在主轴上的安装偏心e (通过调整螺钉可得)

主轴回转精度的测定

主轴回转精度的测定 一、概述 随着机械制造业的发展,对零件的加工精度要求越来越高,由此对机床精度要求也越来越高。作为机床核心——主轴部件的回转误差运动,直接影响机床的加工精度,它是反映机床动态性能的主要指标之一,在《金属切削机床样机试验规范》中已列为机床性能试验的一个项目。多年来,国内外一直在广泛开展对主轴回转误差运动测量方法的研究,并取得一定的成果。 研究主轴误差运动的目的,一是找出误差产生的原因,另一是找出误差对加工质量影响的大小。为此,不仅对主轴回转误差运动要能够进行定性分析,而且还要能够给出误差的具体数值。 过去流行的测试与数据处理方法,是传统的捷克VUOSO 双向测量法和美国LRL 单向 测量法。前者适用于测试刀具回转型主轴径向误差运动,后者适用于测试工件回转型主轴径向误差运动。两种方法都是在机床空载或模拟加工的条件下,通过对基准球(环)的测量,在示波器屏幕上显示出主轴回转而产生的圆图象。将圆图象拍摄下来便可用圆度样板读取主轴径向误差运动数值。这种测试方法虽然能够在试验现场显示图形,直观性强,便于监视机床的安装调试,但也存在一些不足,如基准钢球的形状误差会复映进去,不能反映切削受载状态,存在一定的原理误差等。所以测量精度难以提高,实际应用受到一定限制。 经过多年的研究,目前主轴误差运动主轴误差运动的测试与数据处理方法有了很大的改进,引入频镨分析理论和FFT 变换技术,通过用计算机来进行测量数据处理,使整个测量过程更方便、数据处理更科学、测量结果更正确。 二、实验目的 1.了解机床主轴回转误差运动的表现形式、定义、评判原则、产生原因及对机床加工精度的影响。 2.懂得主轴回转误差的测量方法及实验原理。 三、主轴径向误差运动的测试原理及方法 1.主轴回转误差运动 主轴回转时,在某一瞬时,旋转的线速度为零的端点联线为主轴在该瞬时的回转中心线。 理想情况下,主铀回转中 心线的空间位置,相对于 某一固定参考系统应该是 不随时间变化的。 实际人由于主轴轴颈不 圆、轴承存在缺陷、主轴 挠曲、轴支承的两端对轴 颈中心线不垂直以 及振动等原因,使得主轴 回转中心线在每一瞬时都 是变动的。因而,在进行 测试数据处理时,往往只 能以回转主轴各瞬时回转 中心线的空间平均位置作为回转主轴的“理想”中心线。主轴瞬时回转中心线的空间位置相对理想中心线空间位置的偏差,也就是回转主轴的瞬时误差。瞬时误差的变化轨迹也就称为回转误差运动。如图2-l 所元,若o 1 o 1 ,……,o i o i 为主轴各瞬时的回转中心线,oo 为它们在空间的平均位置,即理想回转中心线,那么,δ0 ,……,δi 便是主轴的

主轴动态精度测试方法【教程】

主轴作为精密加工机床的核心部件,影响着机床加工精度。机床的工作性能和寿命都会受到主轴动态误差的影响。加工工件的圆度、表面粗糙度和平面度都与主轴有关。通过对主轴动态精度进行测试和分析,为进一步提高机床的加工精度,研发改良型号的机床提供数据支持和理论保障。因此,主轴的动态误差测试具有重要意义。 国内外很多学者对主轴动态误差进行了大量的研究。孙艳芬[1]介绍了主轴回转误差的概念及其基本形式,分析了它对加工精度的影响。王莹等人[2]对主轴系统动态误差和热漂移误差进行了测试与分析。朱永生等[3]对主轴动态回转误差进行了实验研究,测试分析了主轴回转误差受转速的影响。许颖等人[4]研究了主轴转速和温升对主轴动态误差的影响。刘阔等人[5]在不同的转速下对主轴的动态误差进行了测试,并对主轴动态误差随转速的变化进行了分析; 包丽等人[6]结合模态对加工中心主轴动态误差进行了研究。靳岚等人[7]同时在两个方向上对主轴的回转误差进行动态测试。 以上研究对于主轴动态误差研究有着很大实用价值,实验往往对单一机床在一种测试方法下对主轴进行动态测试,缺乏对比,没有考虑到安装、工况对主轴精度的影响,不能发现同一类型机床产品主轴动态精度变化的普遍规律。文中对同一批次、同一型号的3 台立式加工中心,分别对主轴动态误差进行测试。主轴的动态误差测试主要包括径向动态误差、轴向动态误差、最小径向间隙。综合比对、分析3 台机床数据异同,找出主轴动态误差较大的普遍原因,以提高主轴工作运行的平稳性和加工精度。 1 、主轴动态误差概念及其影响因素

主轴动态误差就是主轴在一定转速工作下的回转误差,机床主轴回转是机床最基本的成型运动,是决定工件圆度的主要因素之一。主轴回转精度可以定义为: 主轴回转线在回转时相对于其平均周线的变动量在误差敏感方向的最大位移[8]。它可以是径向跳动、轴向跳动或摆动,如图1 所示。一般情况下3 种误差同时存在,并相互叠加,影响主轴精度。 图1 主轴回转误差 在测量轴向和径向误差时分别测量异步误差和平均误差。平均误差是总误差运动的平均轮廓线,主轴旋转的平均运动轨迹,与转速“同步”,影响加工工件的圆度; 异步误差是总误差运动对于平均误差运动的偏离,是主轴旋转时随机变动的运动轨迹,影响加工工件表面的粗糙度[3]。 影响主轴回转误差的因素有很多种。机床的主轴是以其主轴颈的前后两个轴承相配合而

机械制造工艺习题及答案

一、问答: 1、为什么要求重要表面加工余量均匀 2.为何对车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于在垂直面内的直线度要求 3、在卧式铣床上铣键槽。经测量,工件两端的键槽深度大于中间,且都比调整的深度尺寸小。试分析产生该现象的原因。 4、有色金属工件的精加工,为什么不能采用磨削的方法来完成 5、车削细长轴工件时,车刀的主偏角一定要选择90°,即Kr≥90°,为什么 6、若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承,当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时,试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。 二、填空 1、零件的加工精度包括三方面的内容即(),()() 2、零件表层的机械物理性质包括(),(),()。 3、零件的表面质量包括()()()()。 4、切削加工后引起表面残余应力的主要原因有()()() 5、磨削长薄片状工件时若在长度方向两端顶住,在热影响下工件发生()的变形,冷后具有()的形状误差。 6、在普通车床上用两顶尖装夹长轴外圆,若机床刚度较低,则工件产生()的形状误差;若工件刚度较低,则工件产生()的误差。 7、主轴轴承外环滚道有形状误差则对()类机床的加工精度影响较大;内环滚道有形状误差则对()类机床的加工精度影响较大。 8、机械加工过程所产生的加工误差,根据性质可分为两大类()与()。机床的制造误差属于(),刀具尺寸磨损属于(),工件材料硬度变化导致的误差为()。 9、车床主轴轴向窜动使被加工零件端面产生()误差,加工螺纹时将造成工件的()误差。 10、工艺系统的热源来自()三个方面。其中影响刀具和工件热变形的主要是( );影响机床热变形的主要是:() 11、机械加工中获得尺寸精度的方法有四种()()()() 12、误差统计分析法中常用的有(),()。其中能平行指导生产过程的是()。 13、在X---R点图中,若点在X点图控制界内,在R点图控制界外,则说明机床()好()大,建议找出()的原因;若点在X点图控制界外,而在R点图控制界内,则说明机床()和()不稳,()较小,建议调整机床使()与()重合。 14、应用点图进行误差分析时,X和R的波动反映的是()的变化趋势和( )的分散程度。 三、判断 1.在相同的工艺条件下,加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。()

机械制造工艺学课后习题及参考答案

机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程? 答案: 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程,称为工艺过程。 在具体生产条件下,将最合理的或较合理的工艺过程,用文字按规定的表格形式写成的工艺文件,称为机械加工工艺规程,简称工艺规程。 1.3结合具体实例,说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 答案: 基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。 设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。 工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。 在工序图中,用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准,称为工序基准。 在加工时,用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准,称为定位基准。 在加工中或加工后,用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准,称为测量基准。在装配时,用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准,称为装配基准。 1.6什么是六点定位原理?什么是完全定位与不完全定位?什么是欠定位与过定位?各举例说明。 答案: 六点定位原理:在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触,来限制工件的6个自由度,就称为六点定位原理。 完全定位:工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置,称为完全定位。 不完全定位:没有全部限制工件的6个自由度,但也能满足加工要求的定位,称为不完全定位。 欠定位:根据加工要求,工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位,称为欠定位。过定位:工件在夹具中定位时,若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度,称为过定位。 (举例在课本page12、13)。 1.10何谓零件、套件、组件和部件?何谓套装、组装、部装、总装和装配? 答案: 零件是组成机器的最小单元,它是由整块金属或其它材料构成的。

机床主轴回转精度实验报告

机床主轴回转精度实验报告 姓名: 学号: 实验时间: 课程名:制造技术基础 实验室:金切实验室 机械制造及其自动化 2012

一、实验概述 随着机械制造业的发展,对零件的加工精度要求越来越高,由此对机床精 度要求也越来越高。作为机床核心——主轴部件的回转误差运动,直接影响机床的加工精度,它是反映机床动态性能的主要指标之一,在《金属切削机床样机试验规范》中已列为机床性能试验的一个项目。多年来,国内外一直在广泛开展对主轴回转误差运动测量方法的研究,并取得一定的成果。 研究主轴误差运动的目的,一是找出误差产生的原因,另一是找出误差对 加工质量影响的大小。为此,不仅对主轴回转误差运动要能够进行定性分析,而且还要能够给出误差的具体数值。 二、实验目的 1.通过实验,熟悉机床主轴运动误差的表现特征、评定方法、及测定技术、产生原因及对机床加工精度的影响。使同学加深理解工艺装备运动精度与加工误差的关系; 2.理解主轴回转误差的测量数据处理技术与基本原理。 三、实验要求 1.实验员演示主轴回转误差测量的全过程,讲解主轴回转精度的定义、主轴回转误差测量原理和测量仪器的操作方法; 2.同学观察实验过程,记录实验数据,并学习使用MATLAB完成实验数据处理,将实验数据处理过程的计算和结果写入实验报告。 四、报告内容 1.简述实验系统的组成结构与原理;

2. 什么是主轴回转误差运动?造成机床主轴回转运动误差的因素可能有哪些? 3.实验数据记录与处理 数据采样时间固定为2ms; 测量距离单位为mm; 4.采用Matlab绘制极坐标误差带圆图并打印 1)从采样记录文件按单周采样点数(n)截取数据; 2)打开matlab,使用file->Import导入数据文件,数据将保存在data变量中; 3)使用命令x=(0 : 2*pi/n : 2*pi-2*pi/n )生成极坐标刻度,并进行转置x=x’; 4)使用polar(x,data)命令,绘制极坐标图。

数控机床主轴旋转精度及测量方法

数控机床主轴旋转精度及测量方法 来源:对钩网 主轴是数控机床中的核心设备之一,担负着从机床电动机接受动力并将之传递给其他机床部件的重要责任。工作中,要求主轴必须在承担着一定的荷载量,以及保持适当的旋转速度的前提条件下,带动在其控制范围之内的工件或者刀具,绕主轴旋转中心线进行精确、可靠而又稳定的旋转。主轴的旋转精度直接决定了机床的加工精度。 主轴旋转精度的定义 机床主轴精度大小是以其瞬时旋转中心线与理想旋转中心线的相对位置来决定的。 在正常工作旋转时,由于主轴、轴承等的制造精度和装配、调整精度,主轴的转速、轴承的设计和性能以及主轴部件的动态特征等机械原因,造成了主轴的瞬时旋转中心线往往会与理想旋转中心线在位置上产生一定的偏离,由此产生的误差就是主轴在旋转时的瞬时误差,也称为旋转误差。而瞬时误差的范围大小,就代表主轴的旋转精度。加工过程中,主轴可能会延与轴垂直的方向发生径向跳动,延轴方向发生轴向窜动或以轴上某点为中心,发生角度摆动,这些运动都会降低主轴的旋转精度。 实际生产中,人们常常用安装于主轴前端的刀具或工件部位的定位面发生的三种运动的运动幅度来衡量和描述主轴精度,这三种运动分别是径向跳动、端面跳动和轴向窜动。主轴在工作转速时的旋转精度,也称为运动精度。 目前,我国已经制订并推行了国内统一的通用机床旋转精度检验标准,根据加工对象的精度要求确定不同的主轴精度标准。 主轴精度的测量和评定 静态测量和评定法:这是一种在低速旋转环境下测定主轴旋转精度的方法,又称为打表法。具体操作流程是,在无载荷条件下手动缓慢转动主轴,或控制主轴进行低速转动,利用千分表进行测量,测出最大度数和最小读数,计算出二者之差,即为主轴的旋转精度。由于静态测量是在低速旋转环境下,而不是在主轴实际工作速度下进行的测量,因此并不能够反映出真正的主轴旋转精度。 动态测量和评定法:这是一种在主轴实际的工作转速之下,采用非接触式测量装置,测出主轴旋转运动精度误差的方法,包括主轴振动及高速旋转时的运动精度误差。这种测量方法能够比较真实、全面地反映主轴的旋转精度情况。目前已普遍采用的测量方法是:将一个标准圆球安装在主轴上,再将两个位移传感器以互成直角的方式,安装在主轴运动的两个敏感方向上。主轴旋转时,两个位移

机床主轴回转误差对加工精度的影响

机床主轴回转误差对加工精度的影响 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 机床主轴是机床的主要部件之一,由于机床主轴用于安装刀具或者工件,因此它是刀具或者工件的相对位置基准和运动基准。机床主轴的回转精度是机床的主要精度指标之一,直接影响到被加工零件的加工精度及表面粗糙度。下面我们就来具体介绍一下机床主轴回转误差对于加工精度的影响。 1、主轴纯径向跳动产生的原因 引起主轴纯径向跳动的原因是主轴轴颈和轴承之间的精度误差。机床上使用的轴承分为滑动轴承和滚动轴承两类,轴承的类型不同,对纯径向跳动的影响也是不同的。 (1)采用滑动轴承对主轴纯径向跳动的影响 采用滑动轴承作支承时,主轴以其轴颈在轴承孔内旋转。对于车床类机床,在加工过程中,主轴的受力方向是一定的,主轴轴颈被切削力压向轴承孔表面的固定地方。这时主轴轴颈的不同部位和轴承孔内的某一固定部位相接触,所以轴颈的

圆度误差会使主轴回转产生纯径向跳动,而轴承孔的形状误差对主轴回转精度的影响很小。 (2)采用滚动轴承对主轴纯径向跳动的影响 主轴采用滚动轴承作支承时,引起主轴纯径向跳动的因素除了轴承本身的精度外,还与轴承相配合件的精度有关。 2、主轴纯径向跳动对零件加工的影响 (1)对镗削加工的影响 在镗床上镗孔时,镗刀随镗床主轴一起作旋转运动。当主轴作纯径向跳动时,将使轴心线沿某一固定方向作简谐运动。镗出的孔形是由惯性坐标系中镗刀刀尖的运动轨迹所决定。 (2)对车削加工的影响 在车床上加工外圆或镗孔时,工件随车床主轴一起作旋转运动。因此工件被加工表面的几何形状是由刀具在动坐标系中的相对轨迹决定的。 通过对主轴纯径向跳动的分析可以看出,主轴回转误差对零件加工精度的影响很大。因此在机械加工中,应采取有效措施减少主轴回转误差对零件加工精度的影

机械制造技术实验报告

实验二车铣钻磨等机床加工方法的认识一、实验内容 参观各类机床,了解机床的组成、基本结构、基本运动、加工对象及其用途、传动系统、控制系统、装夹以及刀具系统、加工过程。并注意数控机床与普通机床的区别。 二、实验目的 1、了解机床的组成、基本结构。 2、了解机床的基本运动、加工对象及其用途。 3、了解机床的传动系统。 4、了解数控机床的控制系统。 5、了解数控机床的装夹以及刀具系统。 6、了解机床的加工过程。 三、实验场地与器材 1、数控车床(数控)。 2、数控铣床(SIEMENS数控,FANUC数控)。 3、加工中心(SIEMENS)。 4、普通车铣钻磨机床。 四、操作步骤及工作要点 1.车床 (1)车床的机械结构,装夹机构,换刀装置,冷却系统。 (2)车床的主轴传动系统和进给传动系统。 (3)数控车床的数控系统(广州数控,华中数控)。 2.铣床 (1)铣床的机械结构,装夹机构,换刀装置,冷却系统 (2)铣床的主轴传动系统和进给传动系统。 (3)数控铣床的数控系统(SIEMENS,FANUC,广州数控)。 3.加工中心 (1)加工中心的机械结构,装夹机构,自动换刀装置,冷却系统、自动清洗系统、自动排屑系统、刀库。

(2)加工的主轴传动系统和进给传动系统。 (3)加工的数控系统。 4.钻、磨等机床(选择参观) (1)机床的机械结构,装夹机构,冷却系统。 (2) 机床的传动系统。 五、注意事项 (1) 注意安全,请勿乱动机床。 (2) 参观时请勿用手去触摸正在加工过程中的工件或机床。 (3) 不得穿拖鞋进入实训室现场。 六、考核要求 (1)参观实验考勤情况占实验成绩30%。 (2)实验报告占实验成绩70%。 (3)本实验报告中实验结果及分析栏填写参观心得体会。

机械制造工艺学

眉山科学技术学校 《机械制造工艺学》实施性教学大纲 学时:54 学分:3 理论学时:45 实验学时:9 适用专业:机电技术应用专业 一、说明 1、课程性质、地位和任务 《机械制造工艺学》是以机械制造中的工艺问题为研究对象的一门技术学科,是“机械制造工艺及设备”、“机械设计制造及其自动化”和“机械工程及自动化”等专业的一门主要专业课。通过本课程的教学过程(如课堂理论教学、习题、实验等)及有关环节(如工厂实习等)的配合,使学生初步具有制定工艺规程的能力;掌握机械加工工艺方面的基本理论知识;对于改进机械加工工艺过程,保证加工质量方面的知识和技能应受到初步训练;了解现代制造技术的新成就及发展趋向。 2、课程教学的基本要求 (一)机械加工工艺规程的制定和工艺尺寸链 掌握机械加工的一些基本概念的定义,对零件进行工艺分析,选择加工时的定位基准;安排加工路线;确定各工序余量、尺寸及公差;确定时间定额。 (二)机械加工精度 掌握影响加工精度的各种原始误差及其各自的影响规律;掌握如何采取相应措施控制加工误差;掌握对加工误差进行统计分析的方法。 (三)机械加工表面质量 掌握机械加工表面质量的含义及对零件使用性能的影响规律;掌握影响零件表面粗糙度的工艺因素及其改善措施;掌握影响零件表面层物理力学性能的因素及改善措施;掌握工艺系统振动的类型与控制振动的方法。 (四)典型零件加工与加工方法 掌握轴类零件、箱体零件的加工工艺过程安排及各种加工方法的选择。 (五)装配工艺基础和装配尺寸链 掌握保证装配精度的方法及相应装配尺寸链的解算方法;掌握装配工艺规程的制订及产品结构工艺性分析。 (六)现代制造技术 了解现代制造技术的新成就及发展趋向。 3、课程教学改革

机械制造技术基础(第2版)第四章课后习题答案

《机械制造技术基础》部分习题参考解答 第四章机械加工质量及其控制 4-1什么是主轴回转精度?为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转,而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的? 解:主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度,它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。 车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低,随工件回转可减小摩擦力;外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高,顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。 4-2 在镗床上镗孔时(刀具作旋转主运动,工件作进给运动),试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。 答:在镗床上镗孔时,由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转,在F作用下,主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触,轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动,轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。 4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求? 答:导轨在水平面方向是误差敏感方向,导轨垂直面是误差不敏感方向,故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。 4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm,在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm,欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件,试计 算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。 解:根据p152关于机床导轨误差的分析,可知在机床导轨水平面是误差敏感方向,导轨垂直面是误差不敏感方向。 水平面内: 0.015 1500.00225 1000 R y ∆=∆=⨯=mm; 垂直面内: 2 2 7 ()0.025 150/60 2.3410 21000 z R R - ∆⎛⎫ ∆==⨯=⨯ ⎪ ⎝⎭ mm,非常小可忽略不计。 所以,该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225 R ∆=mm。

机械制造工艺教案

机械制造工艺教案LT

零件的几何精度主要由机床精度、刀具精度保证。例如车外圆,圆柱度主要取决于主轴回转精度、导轨精度及回转轴线与导轨之间相对位置精度。 ⑴轨迹法:利用切削运动中刀尖的运动轨迹形成被加工表面形状的方法。 ⑵成形法:利用成形刀具切削刃的几何形状切削出工件形状。工件精度取决于刀具安装精度、切削刃的形状精度。 ⑶展成法:利用刀具和工件做展成切削运动时,切削刃在被加工表面上的包络表面形成成形表面的方法。如插齿、滚齿加工。 3获得相互位置精度的加工方法 零件各表面相互位置精度,由机床精度、夹具精度、工件的安装精度保证 §3-2 工艺系统中几何精度对加工精度的影响(单因素分析法) 一、加工原理误差(P31) 加工原理误差是指采用了近似的成形运动或刃具轮廓进行加工产生的误差。 例如,滚齿加工,为了避免刀具制造和刃磨困难,常采用阿基米德蜗杆或法向直廓基本蜗杆的滚刀代替渐开线基本蜗杆的滚刀产生两种误差,即所谓的“造形误差”;和由于滚刀刀齿有限,切成的齿形是一条由微小折线组成的曲线,与理论上的光滑渐开线比较存在“齿形误差”。这些都是原理误差。 再如,模数铣刀成形铣削齿轮,也采用近似刀刃齿廓,同样产生加工原理误差,一般原理误差控制在0.01mm。精密元件加工原理误差控制在2~5μm。书上是小于10~15%工件的公差值, 补充:加工原理误差类型 1成形法加工的原理性误差(形状近似的刀具) 用盘形模数铣刀加工渐开线齿轮时,每种模数不可能专门制造一把刀具,生产中一般用八把(精确的有15或26把)一套的模数铣刀。每把铣刀可以加工一定齿数范围的齿轮,为了保证铣出的齿形工作时不发生干涉,铣刀按应用范围内最小齿数的齿形制造,这样,加工其它齿数的齿形就有误差。 2展成法加工的原理误差(近似的加工方法) 应用展成法加工齿轮或花键,渐开线齿廓是由滚刀或插齿刀运动时,相对逐点切成的。由于滚刀的切削刃数有限,形成的齿廓形状是一根折线,与理论上光滑的渐开线有较小的误差,这也是加工原理误差。

机床主轴回转误差运动测试精

综合实验一机床主轴的回转误差运动测试 1、实验目的加工高精度的机械零件,对机床主轴的回转精度有非常高的要求。测量机床主轴的误差运动可以了解机床主轴的回转状态,分析误差产生的原因。通过机床主轴回转误差运动测试,要求学生: (1)了解机床的主轴回转误差运动的测试方法。 (2)熟悉传感器的基本工作原理。 (3)掌握传感器的选用原则及测试系统的基本组成。 (4)熟悉并掌握仪器的基本操作方法。 (5)基本掌握数据处理与图像分析方法。 2、实验原理 本实验使用两种方法进行误差运动测试: (1)带机械消偏的单向法直角座标显示的误差运动测试,见本实验的背景材料中的图1-9。 (2)电气消偏单向法圆图像显示的回转轴误差运动测试,见本实验的背景材料中的图 1-13。 3、实验对象 以C6140 普通车床的回转主轴为研究对象,测试其在回转情况下的误差运动根据测试数据,用图像分析方法表示误差运动,分析误差运动产生的原因。 4、主要实验仪器和设备 (1) C6140 普通车床 (2) 回转精度测试仪 (3) 涡流测振仪 (4) 信号发生器 (5) 双踪示波器 (6) 数字式万用表 (7)可调偏心的测量装置 5、实验步骤 5.1 带机械消偏的单向法直角座标显示的回转轴误差运动测试 (1)按照仪器的操作说明,熟悉系统所用各仪器控制面板上的旋钮、按键的作用及操作方法; (2)按照原理框图正确地将系统中各仪器的信号线连通;

(3)调整标准盘1(作为补偿信号)和标准盘2(作为误差的测量信号)的偏心量,标准盘2 的偏心 量e2 应尽可能小,仅稍大于被测量轴回转误差值,以保证得到信号即可,偏心量一般调整到0.03mm~0.05mm;标准盘1的偏心量el应尽可能调大,大到使被测量轴回转误差值相对于偏心量可以忽略不计,及得到一个接近于纯偏心信号的光滑曲线,但因受涡流传感器工作间隙的限制,偏心量无法无限制地加大,一般调至U 0.40mm~0.60mm即可,并使el和e2相差180°; (4)经指导老师检查系统连接正确后,接通电源预热仪器; (5)按测振仪使用要求调整好涡流传感器的工作间隙; (6)调整好机床转速,启动机床; (7)调整测振仪灵敏度,使之满足下面的关系式:e1.k1 传感.k i测振仪=e?.k2传感. k2 测振仪 (8)将满足以上关系式的两路输出信号经加法器(借用回转精度测试仪后面板上的加 法器,此时应将总接口插板抽出)相加,在示波器上得到误差曲线,曲线上最高点与最低点的高度差即为圆度误差的相对值,曲线最大的垂直度即为粗糙度的相对值; (9)标定,方法为:用正弦信号发生器输出一标准正弦信号,使其幅值为测振仪当前档位(如 30um 档)的满量程输出的电压值,将该正弦信号送入加法器输入端,在 示波器上得到一幅值为A mm的正弦信号,则该测量系统的标定系数为30um/A mm ; (10)求出绝对误差=相对误差(mm) x 30um/A mm; (11)停机床、关仪器,并拆除仪器的所有连接线,整理现场。 5.2 电气消偏单向法圆图像显示的回转轴误差运动测试 (1)按照仪器的操作说明,熟悉系统所用各仪器控制面板上的旋钮、按键的作用及操作方法; (2)按原理框图正确连接好系统,仅用误差测量信号 (即标准盘2的信号),并将回转精度测试 仪的总接口板插入插座中; (3)经指导老师检查连线无误后,接通电源预热仪器; (4)调整好机床转速,启动机床; (5)调整基圆: (6)回转精度测试仪产生基圆的原理:将测振仪的输出信号接入回转精度测试仪的S 输入端,由 带通III 从该信号选出与主轴同频的一次谐波,为了消除机床振动所引起的一次谐波的幅值变化对基圆的影响,用限幅放大器对一次谐波进行限幅,再用带通I 选出稳定的一次谐波,然后将一次谐波分为两路,一路经移相器B 移相90o,另一路不移相,将两路信号送示波器垂直输入端( Y 端)和水平输入端( X 端)叠加而产生基圆。 (7)基圆的调整:首先根据机床转速n确定带通III和带通I所要通过的一次谐波的频率。 (8)调节带通III 的频率粗调开关,使一次谐波的频率包括在开关所指的频率范围内,如机床 n=900转/分,则频率f=900/60=15Hz,粗调开关置在30位置。调整频率微调电位器,直到示波器上出现的正弦信号的幅值为最大(将带通III 的输出端与示波器的Y 端相连)。带通I 的调整与带通III 相同。 (9)将示波器的X、Y 端分别接回转精度测试仪的X、Y 输出端,调节移相器B 的移相旋钮,使 输出输入端相差90。(在示波器上得到一正椭圆图形),再调整增益电位器改变其幅值,在示波器上得到一个真圆,这个圆就是基圆。 (注意:调整基圆时一定将移相器A 的增益关断) (10)测量,将测振仪的输出信号同时接到回转精度测试仪的R 输入端,调节移相器 A 的移相旋钮和增益电位器,使相位与R 端信号相差180o,幅值等于R 端信号基波的幅 值,两者经加法器3 相加,达到消偏的目的。将已消偏的纯误差信号叠加到基圆上(由仪器内部完成) ,在示波器上得到的图形即为误差圆图像;

车床主轴加工工艺

车床主轴加工工艺

机械制造工艺学课程设计 ——CA6140机床主轴加工工艺设计 班级: 组员: 指导教师: 2

一、零件的结构特点及设计要求 (8) 二、CA6140车床主轴技术要求及功用 (9) 三、零件毛坯的选择及热处理 (10) 四、基准的选择 (11) (12) 六、加工阶段的划分 (14) 七、加工工序的安排和工序的确定 (14) 八、工序具体内容的确定 (18) 九、计算切削速度 (19) ⒈对小端端面有 (19) ⒉则对大端面同理有 (20) ⒊.钻中心孔 (20) ⒋:粗车外圆 (20) ⒌:车大端各部(大端外圆、短锥、端面、台阶) (23) ⒍:仿形车小端各部 (24) 7、钻φ48深孔 (28) ⒏车小端锥孔(配1:20锥堵) (28) ⒐.车大端面锥孔(配莫氏6号锥堵)外短锥及端面 (29) ⒑:钻大端各孔 (30) 3

11.钻φ4-H7孔 (31) ⒓对φ90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火 (32) ⒔精车100×1.5-2,,φ100h6外圆并切槽 (32) ⒕磨削外圆 (34) ⒖磨削莫氏6锥孔 (36) ⒗铣键槽30×12×5.2 (36) ⒘粗铣、精铣花键 (37) ⒙车大端内侧面,车三处螺纹(配螺母); (37) 19. 磨削两处1:12外锥面,D面,以及短锥面 (39) ⒛磨削莫氏6锥孔 (41) 4

5 毛坯尺寸确定的方法 1、毛坯的大头如何确定 计算其质量,查表得单边余量为 7.5mm 2、外径如何确定 查表得公式为外径=0.22xL 0.2xD 0.5 所以外径的总余量为9.195mm 切削速度公式 v v y x p m f a T v c

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