装配通用工艺守则

装配通用工艺守则

1、总则

1.1 本工艺守则适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢制焊接压力容器的公司内装配通用。

1.2 本通用工艺守则与图样、有关标准或工艺文件要求抵触时，应按后者执行。

1.3 不锈钢焊接容器必须在独立的专用场地进行装配。装配过程中，应按《不锈钢压力容器制造管理规定》进行。壳体组装过程时所需的楔铁、垫块及其它与壳体表面接触的用具，应选用与壳体材料相适应的不锈钢。

2、准备

2.1 组装前，首先应熟悉图样和装配工艺文件的要求，并按工艺文件拟出的装配顺序安排组装的施工顺序。

2.2 按图样和工艺文件清单、检验待装配零（部）件，确认材料标记、装配部件的质量等均已符合装配要求。

2.3 对于标记不全、不清楚，质量不合要求的零（部）件，不得进行装配。应及时提请质检部门进行处理。

2.4 执行工艺进行装配时，严禁强力组装。

2.5 组装前，筒体和封头应分别量测周长；组装时，根据对口周长调整错边量，确保错边量沿圆周均匀分布。

3、筒节组装

3.1 分立装法和卧装法。一般情况下，直径大、壁厚小、卧放变形大的容器，选用立装法。

3.2 组对筒节环缝时，不允许选配筒节，必须按排版图中规定的筒节序号和焊缝方位进行装配。

3.3 无论是立装，还是卧装，一般应先对称地均布标出四点，直径大而薄的容器，可先对称均布标出八点。

3.4 立式组装

3.4.1 立式组装尽可能在装配平台上进行。直径很大，无法在平台上组装时，可以在地面上进行，但必须通过辅助工、夹具调整筒节端面的水平，并在距端口50~100mm标定出环向装配基准线，此基准线各为筒节组装时的测量基准。

3.4.2 筒节立式吊装时，对于大直径薄壁筒节，应有专用吊具，以避免吊装过程中产生过大变形。

3.4.3 筒节立式组对时，在定位前按排版图的环向装配基准线定位开始，装配过

程中，按照原筒体上标识的8个（4个）点对应的位置进行组对间隙调配，使得周长的误差均匀地分配。间隙调配有困难时，可以采用专用组对工装。

3.4.4 组装完毕，检查错边量、间隙、棱角度是否合格，必要时进行调整，自检合格后，由质检员复查，合格后按焊接工艺进行点焊、然后实行环缝焊接。3.5 卧式组装

3.5.1 组装较长筒体的环缝或中、小直径筒体，壁厚大的筒体，均可采用卧式组装工艺。

3.5.2 将筒节置于滚轮架上，对正装配基准线，同时调整环缝间隙，保证间隙符合要求，必要时采用工、夹具来保证间隙。

3.5.3 组装筒节点焊，应根据筒体直径确定组装点焊位置。筒体直径较大时，应在筒体内侧进行组装点焊，筒体直径较小时可在筒体外进行组装点焊。

3.6 筒节组装的控制项目及要求。

3.6.1 环焊缝对口错边量符合下表规定（等板厚）：

表3.6.1

3.6.2不等厚度钢板的对接，当薄板厚度≤10mm，两板厚度差大于3mm；或当薄厚度＞10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm，应削薄厚板边缘。

削薄长度：L1、L2≥3（δ2-δ1）

注：δ2——厚板厚度；δ1——薄板厚度；L1、2——削薄长度。

当两板厚度差小于薄板厚度的30%时，对口错边量按表3.6.1。且错边量以较薄板厚度确定，测量错边量时，不计入两板厚度的差值。

3.6.3对接环缝处形成的轴向棱角度，用长度不小于300mm的检查尺检查应满足≤0.1δn+2且不大于5mm。

3.6.4 筒体直线度符合下列规定：

3.6.5 壳体直线度的检查，是在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉紧φ0.5mm的细钢丝测量。测量的位置离A类焊缝的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。

3.6.6 直线度的测量对每一对组对筒节均应进行，在总装完后，还必须测量容器的总体直线度。有内件装配的容器，直线度及其测量要求可按图纸规定进行。3.6.7 筒节组装对接时，不允许采用“十”字焊缝，相邻筒节的纵焊缝间距离或封头焊缝与相邻筒节纵焊缝必须错开，错开的距离应大于三倍板厚，且不小于100mm。

3.6.8 筒体在制造过程中应避免钢板表面的机械损伤，对于严重的尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡，修磨深度不得超过钢板厚度的5%，且不大于2mm，超出以上要求应进行补焊，并打磨至与母材齐平，不锈钢表面的局部伤痕、刻槽等缺陷必须修磨，修磨深度不得超过板厚的负偏差。

3.6.9 筒节上临时焊接的吊耳、卡子、拉筋等材质、焊材和焊接工艺均应与筒节相适应，用后气割去掉，并将焊疤修磨光滑，不得用锤击法去除。

4、筒节与封头组装

4.1 筒节与封头的组装一般采用立式组装，在特殊情况下也可以采用卧式组装。

4.2 立式组装时，筒节的放置应满足3.3.1条的规定，封头与筒节组对时，根据事先量测好的筒体和封头周长之差，适当错开对口错边，轴向间隙用三条大于规定对口间隙0.5mm厚的间隙垫块均布垫好间隙，每两条垫块中间点焊固定，清除垫块后再按焊接工艺进行均匀点焊，对于大直径薄壁筒体，应采用组对托板、卡圈等夹具进行组对。

4.3 卧式组装时，间隙调整和点焊组对可按4.2进行，对大直径的筒体，为使封头稳定，准确对口，应从筒体顶部中心开始向两侧分别用压卡调平对口，在筒体底部两侧各焊螺旋拉顶器，上部点焊好整个封头三分之一以上时，可少量逐渐转动，依次组焊。

4.4 组焊工艺要求

4.4.1 组对焊缝配置要求参见3.6.7条，环缝对口错边量、不等厚对接及棱角度要求见3.6.1~3.6.3。

4.4.2 环缝焊接按焊接工艺。

5、容器上开孔

5.1 筒体封头全部组焊完成后，必须按图样规定的方位、尺寸进行划线、开孔。筒体与封头组装一端处附近的人孔应待封头组焊牢固后才开孔，以免筒体端部变形。

5.2 如果封头上的辅助接管等附件较多，则应将各种先开孔组焊好后，再将封头与筒体组装，此时应注意容器上开孔的方位及焊缝布置满足图样或工艺文件的要求。

5.3 开孔时，应按图样和工艺文件上规定进行，开孔位置应避开焊缝，开孔边缘与焊缝的距离应大于50mm，注意需增加射线探伤的范围。开孔后的孔形应修磨至满足接管伸入时的几何形状、间隙、以及坡口尺寸。

5.4 所有接管的开孔，应在划线后经班长、检查员对其开孔位置及大小进行检查确认后才能开孔。

6、容器辅件的装配

6.1 支座与筒体组装。

6.1.1 卧式支座与壳体组装。

a、卧式支座与壳体焊接，支座弧板与壳体焊后应防止出现壳体局部凹陷，影响壳体圆度，尤其对于有内件的壳体，组装时应满足以下规定：组装焊接卧式支座时，应使支座弧板内半径略小于壳体外半径。

R支=R外—（5/100）L(L弧板长度)。

b、组装时将支座吊放在壳体上，对准方位和中心线。对圆度要求难于达到的壳体，从壳体内用螺旋顶杆顶起，符合支座弧板后进行焊接。

6.1.2 立式支座与壳体组装

a、耳式支座与壳体组装时，应按图样确定支座的方位并划线。施焊时，保证支座与基准的周向弧长（角度）公差和轴向位置公差；

b、支承式支座与壳体组装时，应保证各支承底板的孔位准确，并严格位于同一平面上。对装配要求较严的情况，应按工艺文件要求进行。

6.2接管与筒体组装

6.2.1 接管先与法兰组装好，然后再与壳体筒节进行组装，应保证法兰端面与筒

体轴线的垂直度、水平度要求，其偏差不得超过法兰外径的1%（外径小于100mm

按100mm计），且不大于3mm。

6.2.2 法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。特殊要求应按图样和

工艺文件规定。

6.2.3 容器两端有法兰时，应将组焊好一端法兰的筒体吊放在滚轮架上组装另一法兰，此时，两端法兰同时用线锤吊中线，以保证同心度，法兰的方位一定要与图样规定的方位一致。

7、压力容器总装工艺要求

7.1 总装完成后，按照图纸要求检查记录容器的总体尺寸和装配尺寸应满足图纸

和工艺文件要求。

7.2 开孔处的圆度检查，被检面位于开孔处或离开孔中心的一倍开孔内径范围内，该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计内直径Di的1%与开孔

内径2%之和，且不大于25mm。其余按“卷板工艺守则”。

7.3 容器总体直线度检查，应满足3.6.4的规定。

7.4 装配水平度和垂直度应作记录。

7.5 对于工艺文件特别强调的重要尺寸，在组装时一定要满足图样要求。

7.6 容器上凡被补强圈、支座垫板、内件等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平，

且要100%探伤。

7.7 容器支座螺栓孔应保证安装尺寸要求，其中心圆允差、安装尺寸公差、相邻

两孔弦长之差不超过2mm。

8、在组装压力容器时，所有与受压元件相焊的工作，如焊接装配卡子、点焊等，

均应由具有相应资格的焊工进行。

9、组装时，应避免零部件表面的磕、碰、划伤，应避免用大锤直接打击工件，

必须采用大锤时，应采用相应的保护零部件表面质量的措施。