设备技术协议模板

总装分装线、动力总成合装线及转运线等技术协议书一、项目名称及工程范围：1、项目名称：北京亚太汽车底盘系统有限公司北汽总装底盘系统装配转运线2、工程范围：北京亚太汽车底盘系统有限公司在北京汽车总装车间的动力总成转运线、动力总成分装线、前悬组装线、动力总成与前悬挂组装线、前悬模块转运线、前悬模块合装线、后悬分装线、各分装线装配工位行架/照明/工位风扇/气管路系统、轻型悬挂起重机等机械化设计、制造、运输、安装、调试，乙方对所提供设备的独立性和完整性负责。

全过程参加并完成所承包设备的调试工作，包括单台设备的运行，空载联动，工艺调试及试运行工作。

二、实施地点：北京汽车集团公司总装车间。

三、项目内容：1、动力总成转运线2、动力总成分装线；3、前悬组装线4、动力总成与前悬挂组装线；5、前悬模块转运线6、前悬模块合装线7、前悬模块托盘转运线8、后悬分装线；9、后悬模块装配线；10、后悬模块转运线11、后悬模块合装线12、后悬模块托盘转运线13、各分装线装配工位行架/照明/工位风扇/气管路系统；14、发动机/变速器/副车架/前支柱/后悬等轻型悬挂起重机。

注：以上各线包含所用到的托盘及夹具、吊具。

四、基本条件及技术参数：4.1.生产纲领：万辆/年，生产节拍为 min/ 辆。

4.2.产品主要技术参数：注：产品详细参数以甲方提供的实物为准。

4.3、工作制度及工艺基本参数：工作制度：本车间采用双班，每班工作8H，全年按300个工作日计算。

4.4、工艺基本参数如下：设备利用率 %，开工率 %。

4.5、生产方式：车间属批量生产性质，按均衡的原则组织生产，总装主线生产节拍为分钟/辆。

本标书涉及的项目要求生产节拍为分钟/台。

4.6、生产环境：车间为新建厂房，总面积 m²，柱距 m，跨度 m，采用轻钢结构，柱顶标高 m。

厂房钢梁上布置 m× m的吊点供设备钢结构吊装联接。

4.7、基本数据：设备在设计上必须保证在使用地的气候条件下不会对其功能、测量的稳定性及使用寿命，包括液压、气动、电气的控制部分及测试仪表等产生不良影响。

五、输送方式六、公用动力参数：1、电源：AC220v±10% 、50HZ 单相；2、电源：AC380v±10% 、50HZ 三相五线制（或三相四线制）；3、压缩空气入口压力：0.4-0.6Mpa。

七、机械设备技术要求：1、动力总成分装线技术要求1.1分装线为双层形式，采用积放辊轮的结构，托盘（夹具）上下流转靠升降机来完成。

1.2输送线上层设18个分装工位,辊轮采用双支承结构，不采用悬臂结构。

1.3辊轮采用磨削后镀硬铬，深度0.05~0.1，表面磨光。

1.4辊轮直径ø60~ ø70，间距200mm。

1.5线脚采用可调节结构，便于整条生产线的调整。

1.6支承输送线的支架采用方钢管焊接，焊接牢固、可靠，支架强度足够。

1.7输送线上层18个分装工位两侧设小物品托架，长度1米左右，中间用可拆卸式连接隔板分隔。

小物品托架宽150~200mm，高30mm，厚2~3mm。

小物品托架为可拆卸式结构，采用不锈钢板或钢板折弯成型镀白锌，不采用焊接结构。

在输送线的上下层设置接油盘，油盘有一定倾斜，油盘用1.5mm镀锌钢板折弯成型，接缝焊接后打磨平整。

1.8两侧骨架及保护罩采用铝合金。

1.9输送线内侧对发动机托盘夹具具有导向作用。

1.10输送线带托盘25个，发动机托盘可360度人工回转，每90度有一个销式定位。

1.11为防止随行托盘在运转过程中的相互碰撞，托盘的两端带有减震块。

1.12为减小托盘运行时与导轨之间的摩擦，托盘两侧带有滑动滚轮。

1.13为防止发动机忘记卸下，在上层输送线的尾端设置限位检测开关。

传感器一旦动作，升降机不能启动，按异常复位开关后，在按启动按扭启动。

1.14输送线运行速度10m/min。

电机具有过载保护。

在输送线两端各设一个紧急停止按扭。

1.15 手动控制和自动控制可互相切换，自动运行时节拍为1.5-2.4分钟可调。

1.16工位间距1600mm（具体根据提供的样件尺寸确定）：共18个有效工位，每个工位停放一个托盘。

1.17采用电动升降装置。

升降装置上设滚轮和停止器，其动作如下：首段工位无托盘时→带有托盘的升降装置上升→到位确认→升降机上停止挡块下降→运送托盘进入输送线→托盘到工位确认→升降机下降→到位确认→返回段尾端停止器下降→运送托盘进入升降机→到位确认→升降机上停止器上升→等待上升。

1.18 辊轮运行时平稳，无异响，噪音≤60dB（A）。

1.19输送线精度要求：辊轮上母线在线体长度方向上的平面度≤0.5mm/m，侧导轨长度方向的直线度≤0.5mm/3m。

1.20每个工位设置急停按扭及警示灯。

1.21升降装置周围要有安全防护装置。

2、后悬分装线技术要求2.1分装线为双层形式，采用积放辊轮的结构，托盘（夹具）上下流转靠升降机来完成。

2.2输送线上层设10个分装工位,辊轮采用双支承结构，不采用悬臂结构。

2.3后悬零部件放置相关夹具后，夹具应能准确定位及夹紧，且不能造成工件的受力变形和划伤。

2.4辊轮采用磨削后镀硬铬，深度0.05~0.1，表面磨光。

2.5辊轮直径ø60~ ø70，间距200mm。

2.6线脚采用可调节结构，便于整条生产线的调整。

2.7支承输送线的支架采用方钢管焊接，焊接牢固、可靠，支架强度足够。

2.8两侧骨架及保护罩采用铝合金。

2.9输送线内侧对随行夹具具有导向作用。

2.10输送线带托盘16个。

托盘基座约550x550。

托盘夹具宽度约1300mm（参考）。

2.11托盘夹具有定位锁止销。

2.12为防止随行托盘在运转过程中的相互碰撞，托盘的两端带有减震块。

2.13为减小托盘运行时与导轨之间的摩擦，托盘两侧带有滑动滚轮。

2.14为防止后悬忘记卸下，在上层输送线的尾端设置限位检测开关。

传感器一旦动作，升降机不能启动，按异常复位开关后，再按启动按扭启动。

2.15输送线运行速度10m/min。

电机具有过载保护，在输送线两端各设一个紧急停止按扭。

2.16手动控制和自动控制可互相切换，自动运行时节拍为1.5-2.4分钟可调。

2.17工位间距2000mm（具体根据提供的样件尺寸确定）：共10个工位，每个工位停放一个托盘。

2.18采用电动升降装置,升降装置上设滚轮和停止器，其动作如下：首段工位无托盘时→带有托盘的升降装置上升→到位确认，→升降机上停止挡块下降→运送托盘进入输送线→托盘到工位确认→升降机下降→到位确认→返回段尾端停止器下降→运送托盘进入升降机→到位确认→升降机上停止器上升→等待上升。

2.19辊轮运行时平稳，无异响，噪音≤60dB（A）。

2.20输送线精度要求：辊轮上母线在线体长度方向上的平面度≤0.5mm/m，侧导轨长度方向的直线度≤0.5mm/3m。

2.21每个工位设置停线按扭及警示灯。

2.22 升降装置周围要有安全防护装置。

3、仪表板分装线技术要求用于仪表板分装和输送，主要装入中央面板、线束总成、扬声器、收放机、继电器、安全气囊和饰板。

3.1输送线形式为倍速链式输送机，起支撑定位作用的仪表板分装托盘（夹具）可以在输送链的各个工位移动。

3.2上层输送速度10 m/min,下层输送速度12 m/min。

3.3手动控制和自动控制可互相切换，自动运行时节拍为1.5-2.4分钟可调。

3.4作业高度设计符合人机工程学，根据设备结构和零件尺寸考虑采取有无地沟的安装形式，并且保证人员站在地面操作。

3.5仪表板分装台面的高度大体为900mm，计算时要考虑返送线的工作高度。

3.6仪表板的尺寸会在之后提供，做方案时按照参考尺寸进行, 参考尺寸为L×W×H=1400×650×650。

3.7操作工位数为12个，包括检验工位。

3.8工位间的标准间距为2000mm（具体根据提供的样件尺寸确定）。

3.9仪表板安装后的货架是可以旋转90度的结构（以仪表板支架为轴）。

3.10每个工位设置停线按扭及警示灯。

3.11该线的驱动站安装位置由供应商确定，并提供设计依据；且驱动站处有过载保护装置。

3.12设备在运行过程中不能出现发卡、停顿的现象。

3.13空托盘用升降装置送到线的下方，托盘夹具表面有防止仪表台划伤、防沾污弄脏仪表台的功能。

4、动力总成与前悬架组装线技术要求4.1分装线为双层形式，采用积放辊轮的结构，托盘（夹具）上下流转靠升降机来完成。

4.2输送线上层设7个分装工位,辊轮采用双支承结构，不采用悬臂结构。

4.3辊轮采用磨削后镀硬铬，深度0.05~0.1，表面磨光。

4.4辊轮直径ø60~ ø70，间距200mm。

4.5线脚采用可调节结构，便于整条生产线的调整。

4.6支承输送线的支架采用方钢管焊接，焊接牢固、可靠，支架强度足够。

4.7输送线上层7个分装工位两侧设小物品托架，长度1米左右，中间用可拆卸式连接隔板分隔。

小物品托架宽150~200mm，高30mm，厚2~3mm。

小物品托架为可拆卸式结构，采用不锈钢板或钢板折弯成型镀白锌，不采用焊接结构。

在输送线的上下层设置接油盘，油盘有一定倾斜，油盘用1.5mm镀锌钢板折弯成型，接缝焊接后打磨平整。

4.8两侧骨架及保护罩采用铝合金。

4.9输送线内侧对托盘夹具具有导向作用。

4.10输送线带托盘10个，托盘可360度人工回转，每90度有一个销式定位。

4.11前悬挂零部件放置相关夹具后，夹具应能准确定位及夹紧，且不能造成工件的受力变形和划伤。

为防止随行托盘在运转过程中的相互碰撞，托盘的两端带有减震块。

4.12为减小托盘运行时与导轨之间的摩擦，托盘两侧带有滑动滚轮。

4.13为防止前悬架总成忘记卸下，在上层输送线的尾端设置限位检测开关。

传感器一旦动作，升降机不能启动，按异常复位开关后，在按启动按扭启动。

4.14输送线运行速度10m/min。

电机具有过载保护。

在输送线两端各设一个紧急停止按扭。

4.15 手动控制和自动控制可互相切换，自动运行时节拍为1.5-2.4分钟可调。

4.16工位间距1400mm（具体根据提供的样件尺寸确定）：共7个有效工位，每个工位停放一个托盘。

4.17采用电动升降装置。

升降装置上设滚轮和停止器，其动作如下：首段工位无托盘时→带有托盘的升降装置上升→到位确认→升降机上停止挡块下降→运送托盘进入输送线→托盘到工位确认→升降机下降→到位确认→返回段尾端停止器下降→运送托盘进入升降机→到位确认→升降机上停止器上升→等待上升。

4.18 辊轮运行时平稳，无异响，噪音≤60dB（A）。

4.19输送线精度要求：辊轮上母线在线体长度方向上的平面度≤0.5mm/m，侧导轨长度方向的直线度≤0.5mm/3m。

4.20每个工位设置急停按扭及警示灯。