330N聚醚
聚醚多元醇330N
330N聚醚多元醇是以一种甘油为起始剂，环氧丙烷、环氧乙烷为聚合单体，含有较高伯羟基活性成份，环氧乙烷封端，分子量达到4800的通用聚醚多元醇。是理想的高活性模塑聚醚多元醇，可作为聚合物多元醇(接枝聚醚)的原料，与接枝聚醚配合使用可制得性能优异的模塑泡沫，适用于各种高低压发泡机器，TYHR-330N相当于美国陶士化学的V-4701。TYHR-330N 主要用于模塑发泡沫，如汽车垫、汽车内饰材料(扶手、方向盘、仪表盘、头枕、保险杠)等。
（一）高活性聚醚多元醇 YD-330N
羟mgKOH/g 32~36
mgKOH/g ≤ 0.05
水份％≤ 0.05
PH 5~7
粘度（25oC）mPa.s 800~1000
钾含量 ppm ≤ 5
双键mmol/g≤ 0.07
色度（APHA）≤ 50
主要用途 为高分子量高活性聚醚，用于高回弹发泡工艺，RIM工艺，可与POP混用。
包装贮运 200±1Kg镀锌铁桶包装，干燥通风处保存，用后密闭以防吸湿，贮存保质期为半年。半年后各项指标经复验合格，仍可使用。本品为液体的非危险品，本产品在运输中严防雨淋和沾污。
安全性及毒性
组 成：
上海比尤化工有限公司生产的聚醚330N由甘油与环氧乙烷和环氧丙烷在碱性条件下聚合及精制而成，是一种高活性的三羟基聚醚。
聚醚330N英文名称：Polyether Polyols HEP-330N
聚醚330N外 观(25℃)：无色至微黄色透明粘稠液体
聚醚330N羟 值(mgKOH/g)：33.0-37.0
聚醚330N酸 值(mgKOH/g)：≤0.1
聚醚330N水 份(%)：≤0.05
聚醚330NPH值(1%水溶液)：5.0-7.0
聚醚330NK+含量(ppm)：≤5
聚醚330N不饱和度(毫克当量/克)：≤0.05 聚醚330N色 度(APHA)：≤50
聚醚330N粘 度(mm2/s,25℃)：800-1000
聚醚330N主要用途：
最典型，最有代表性的高活性聚醚，用途极广。聚醚330N与POP配用可制成高回弹泡沫；聚醚330N与PPG配合可制成半硬泡；发泡工艺可反应注射成型(RIM)整皮模塑ISF等。聚醚330N用来制备汽车座垫、方向盘、扶手、座垫、家具、自行车鞍座、仪表盘等。
聚醚330N包 装：200kg的白铁桶包装。
聚醚330N贮 运：本品无毒，按非危险品贮运，贮存于阴凉、干燥、通风处。避光密封保存
聚氨酯发泡工艺详解
聚氨酯发泡工艺详解 聚氨酯发泡工艺
一、发泡聚氨酯的优点
发泡聚氨酯由双组分组成，甲组分为多元醇，乙组分为异氰酸酯，施工时两组分进入喷涂机械中混合喷出，呈雾状，一分钟发泡凝固成型。这种材料近几年才引进，用于建筑保温防水经过二、三年的使用，有较多的了解，优点很多，使用范围很广。
1.保温性能好。导热系数0. 025左右，比聚苯板还好，是目前建筑保温较好的材料。
2.防水性能好。泡沫孔是封闭的，封闭率达95% ,雨水不会从孔间渗过去。
3.因现场喷涂，形成整体防水层，没有接缝，任何高分子卷材所不及，减少维修工作量。
4.粘结性能好。能够和木材、金属、砖石、玻璃等材料粘结得非常牢固，不怕大风揭起。
5.用于新作屋面或旧屋面维修都很适宜特别是旧屋面返修，不必铲除原有的防水层和保温层，只需清除表面的灰、砂杂物，即可喷涂。
6.施工简便速度快。每日每工可喷200多平米，有利于抢进度。
7.收头构造简单。喷涂发泡聚氨酯收头，不用特别处理，大为简化。如使用卷材，在女儿墙处，需留凹槽，收头在凹槽内;若不能留凹槽，需用扁铁封钉收头，还要涂嵌缝膏。 8.经济效益好。如果把保温层和防水层分开，不仅造价高，而且工期长，而发泡聚氨酯一次成活。
9.耐老化好。据国外已用工程总结和研究测试获知，耐老化年限可达30年之久。
二、发泡聚氨酯的应用
1.平屋面防水保温不上人屋面加喷一道彩色涂料，作为保护层;上人屋面，在上坐浆铺面砖。
2.瓦顶坡屋面将发泡聚氨酯喷在望板下沿，瓦块座浆在望板上，不会发生滑动。
3.墙体保温发泡聚氨酯用作墙体保温更具优越性装。配式大墙板，喷在板肋间，粘结好又严密。如用空心砌块，可将发泡聚氨酯喷在孔洞内，塞充饱满冻库的墙壁，喷涂尤佳。目前墙体改革很关键的是保温技术，发泡聚氨酯可以大展宏图。
PU配方
低密度自结皮配方
330N：55
POP：45
EG:6
A33：0.3
DMEA:0.45
TEOA:0.85
A-1:0.2
B8681:0.5
H20:0.3
141B:12
NE-113:48~50
60密度冷模塑高回弹配方
330N：66
3628：25
2045：5
A33：0.6
DMEA：0.6
A1：0.05
AK7705：0.5
二乙醇胺：1.2
水：3.2
汽车坐垫高硬度高回弹配方
高活性聚醚 40
聚合物多元醇 60
水 3.5
DMOA 1.7
A1 0.12
A33 0.35
D22 0.003
10366 1.2
TDI/PMDI=1：1
B/A=43%
聚氨酯高回弹MDI组合料配方
A33--0.3
DMEA--0.6
2乙--0.5
3乙--0.3
141B--1.5
H20--0.15
5596-5005=3比1
常见的滤芯胶的种类以及使用方法
常见的滤芯胶的种类以及使用方法
一: 双组份6：1配比，常温固化滤芯专用胶
常温固化胶粘剂6：1配比型号，是滤清器专用胶。该胶粘剂采用最新科技配方，属绿色环保产品，是国内当今是为理想的胶粘剂品种之一。
用途：常温胶粘剂适用于汽车、拖拉机等内燃机所用的纸质滤芯，纸张与铁板或塑料的粘接。
特点：双组份常温固化滤芯专用胶粘剂对金属纸张等具有良好的粘附力，耐冲击、抗剥离和耐振动疲劳性，还具有良好的耐磨、耐油等特点。
技术参数：
外观：白色粘稠液体
粘度：30－45kpa.s
粘接强度：初粘强度20－21KN/cm-1
剥离强度40－48KN/cm-1
高温135oC、低温-35oC机油浸泡192小时耐高油温试验，无缩裂脱胶现象。
使用方法：
1、端盖表面应清洗干净，除去油污、灰尘，并彻底干燥，表面不可有任何油污、水份等异物，否则会影响胶接强度。
2、配料前将料桶中Ａ组份搅拌或倒置，按6：1配比混合Ａ与Ｂ组份，并充分搅拌均匀。
3、将适量胶粘剂注入端盖中，并放置片刻，使胶粘剂表面平整的涂布于端盖的各个部位。
4、将滤芯纸（或加中心管）插入端盖，检查两胶接件表面，保证其完全接触后，在顶端稍加压力静置。
5、经1小时左右的固化后，翻转并与另一端盖胶接，24小时完全干燥后方可包装，5天后使用。
包装规格： 6：1的双组胶每组42公斤
其中A胶36公斤，B胶6公斤
二：双组份8：1配比，常温固化滤芯专用胶粘剂
常温固化胶粘剂8：1型号，是滤清器专用胶，该胶粘剂采用最新科技配方，属绿色环保产品，是国内当今是为理想的胶粘剂品种之一。
用途：常温胶粘剂适用于汽车、拖拉机等内燃机所用的纸质滤芯，纸张与铁板的粘接。
特点：双组份常温固化滤芯专用胶粘剂对金属纸张等具有良好的粘附力，耐冲击、抗剥离和耐振动疲劳性，还具有良好的耐磨、耐油等特点。
聚氨酯发泡参数
聚氨酯发泡参数
Newly compiled on November 23, 2020 金海威冬夏季料的发泡参数及工艺参数
1、冬季料（环境温度低于28℃可以使用冬季料）
料温：20-22℃
比例：机发泡参数：
乳白时间： 16-20 秒
拉丝时间： 75-95 秒
自由泡密度：24-25kg/m3
模具温度： 35-40℃
脱模时间：10-15分钟
2、夏季料（环境温度高于28℃可以使用夏季料）
料温：20-22℃
比例：机发泡参数：
乳白时间： 18-22 秒
拉丝时间： 75-95 秒
自由泡密度：26-27kg/m3
模具温度： 30-40℃（环境温度超过30℃不需要开模温机）
脱模时间：10-15分钟
金海威化工实业有限公司
2017-06-23
聚氨酯硬泡沫配方及计算
聚氨酯硬泡沫配方及计算
聚氨酯硬泡配方及计算方法
一、 硬泡组合料里最需要计算的东西就是黑白料比例(重量比)就是不就是合理,另一个正规的说法好像叫“异氰酸指数”就是否合理,翻译成土话就就是“按重量比例混合的白料与黑料要完全反应完”。因此,白料里所有参与跟-NCO反应的东西都应该考虑在内。理论各组分消耗的-NCO摩尔量计算如下
㈠ 主料:聚醚、聚酯、硅油(普通硬泡硅油都有羟值,因为加了二甘醇之类的稀释,部分泡沫稳定剂型硅油还含有氨基)配方数乘以各自的羟值,然后相加得数Q,S1 = Q÷56100
㈡水:水的配方量W S2 = W÷9
㈢参与消耗-NCO的小分子物:配方量为K,其分子量为M,官能度为N S3 =K× N/M(用了两种以上小分子的需要各自计算再相加) S = S1+S2+S3
基础配方所需粗MDI份量[(S×42)÷0、30 ] ×1、05 (所谓异氰酸指数1、05)
其实以上计算只就是一个最基本的消耗量,由于黑白料反应过程复杂,实际-NCO消耗量肯定不止这个数,比如有三聚催化剂的情况,到底额外消耗了多少-NCO,这个没人说得清楚。另外,聚醚里有水分,偏高0、1%就很严重;聚醚羟值也就是瞧人家宣传单的,我见过有聚醚羟值范围跨度90mgKOH/g,那个计算数出来后只能参考,不能认真!
[试验设计]之“冰箱、冷柜”类
本组合料体系重要要求及说明
1、流动性要好,密度分布“尽量”均匀。首先要考虑粘度,只有体系粘度小了,初期流动性才会好(主份平均粘度6000mPa、S以下,组合料350mPa、S以下),其次体系中的钾、钠杂离子要控制在一个低限(20ppm以内),从而可控制避免三聚反应提前,即:体系粘度过早变大。如果流动性欠佳,发泡料行进至注料口远端就会出现拉丝痕致使泡孔结构橄榄球化,这个位置一定抗不住低温收缩。
2、泡孔细密,导热系数要低。不难理解泡孔细密就是导热系数低的第一前提,此时首先考虑加有403或某些芳香胺醚进入体系(它们所起的作用就是首先与-NCO反应,其生成物与其它组份互溶、乳化稳定性提升,并保证发泡体系初期成核稳定,也就就是避免迸泡,从而使泡孔细密)其次聚醚本身单独发泡其泡孔结构要好(例如以山梨醇为起始的635SA比蔗糖为起始的1050泡孔要细密均匀得多,还有含有甘油为起始剂的835比1050细密,即便就是所谓的4110牌号的聚醚,含丙二醇起始的比二甘醇的好。聚醚生产的聚合催化剂不同,所生产出的聚醚性状也有差异:氢氧化钾催化的聚醚分子量分布比二甲胺催化的要窄。另外:聚醚生产时的工艺控制-----温控、抽真空、PO--也就就是环氧丙烷流量控制、PO原料质量、后处理等等-----也都会直接影响聚醚发泡的泡孔结构)第三,可以考虑加入一些可以改善泡孔细密度的聚酯成份。第四,适当加入低粘度物调整总体粘度(如210聚醚)
聚氨酯实用配方(详细含硅油小料配比)
聚氨酯硬泡配方计算方法（实用）
一：硬泡组合料里最需要计算的东西是黑白料比例（重量比）是不是合理，另一个正规的说法好像叫“异氰酸指数”是否合理，翻译成土话就是“按重量比例混合的白料和黑料要完全反应完”。因此，白料里所有参和跟-NCO反应的东西都应该考虑在内。理论各组分消耗的-NCO摩尔量计算如下
㈠主料：聚醚、聚酯、硅油（普通硬泡硅油都有羟值，因为加了二甘醇之类的稀释，部分泡沫稳定剂型硅油还含有氨基）配方数乘以各自的羟值，然后相加得数Q，S1 = Q÷56100
㈡水：水的配方量W S2 = W÷9
㈢参和消耗-NCO的小分子物：配方量为K，其分子量为M，官能度为N S3 =K× N/M（用了两种以上小分子的需要各自计算再相加） S =
S1+S2+S3 基础配方所需粗MDI份量[（S×42）÷0.30 ] ×1.05 (所谓异氰酸指数1.05） 其实以上计算只是一个最基本的消耗量，由于黑白料反应过程复杂，实际-NCO消耗量肯定不止这个数，比如有三聚催化剂的情况，到底额外消耗了多少-NCO，这个没人说得清楚。另外，聚醚里有水分，偏高0.1%就很严重；聚醚羟值也是看人家宣传单的，我见过有聚醚羟值范围跨度90mgKOH/g，那个计算数出来后只能参考，不能认真!
[试验设计]之“冰箱、冷柜”类
本组合料体系重要要求及说明
1、 流动性要好，密度分布“尽量”均匀。首先要考虑粘度，只有
体系粘度小了，初期流动性才会好（主份平均粘度6000mPa.S以下，组合料350mPa.S以下），其次体系中的钾、钠杂离子要控制在一个低限（20ppm以内），从而可控制避免三聚反应提前，即：体系粘度过早变大。如果流动性欠佳，发泡料行进至注料口远端就会出现拉丝痕致使泡孔结构橄榄球化，这个位置一定抗不住低温收缩。
2、 泡孔细密，导热系数要低。不难理解泡孔细密是导热系数低的第一前提，此时首先考虑加有403或某些芳香胺醚进入体系（它们所起的作用是首先和-NCO反应，其生成物和其它组份互溶、乳化稳定性提升，并保证发泡体系初期成核稳定，也就是避免迸泡，从而使泡孔细密）其次聚醚本身单独发泡其泡孔结构要好（例如以山梨醇为起始的635SA比蔗糖为起始的1050泡孔要细密均匀得多，还有含有甘油为起始剂的835比1050细密，即便是所谓的4110牌号的聚醚，含丙二醇起始的比二甘醇的好。聚醚生产的聚合催化剂不同，所生产出的聚醚性状也有差异：氢氧化钾催化的聚醚分子量分布比二甲胺催化的要窄。另外：聚醚生产时的工艺控制-----温控、抽真空、PO--也就是环氧丙烷流量控制、PO原料质量、后处理等等-----也都会直接影响聚醚发泡的泡孔结构）第三，可以考虑加入一些可以改善泡孔细密度的聚酯成份。第四，适当加入低粘度物调整总体粘度（如210聚醚）
聚氨酯配方
聚氨酯床垫配方及性能
生产方式 聚醚型“冷熟化”模塑软泡 聚醚型“冷熟化”模塑软泡
用 途 作各种坐垫 作全泡沫家具
配方/份 聚醚（分子量为3000） 100 聚醚(分子量为4800) 100
水 3 水 2.5
三亚乙基二胺 0.3 稳定剂 1
三乙胺 0.4 三乙醉胺 1
交联剂① 0.6 三乙胺 0.4
稳定剂 1 三亚乙基二胺 0.2
异氰酸酯② 46.4 异氰酸酯③ 39
性能 密度/(kg/cm3) 43 密度/(kg/cm3) 40
拉伸强度/MPa 0.06 拉伸强度/MPa 0.06
伸长率/% 135 伸长率/% 90
压缩负荷（40%）/Pa 2352 压缩负荷（40%)/Pa 2156
压缩变形（90%)/% 4.1 压缩变形（90%)/% 3
回弹率/% 62 回弹率/%
70
① 为非芳香族的胺类催化剂。②为改性的甲苯二异氰酸酯。③60%的MDI与40% 的TDI (65/35)的混合物。
半硬泡自结皮PU泡沫配方
配方组成（质量份）
1# 2# 3# 4#
聚醚多元醇 100 100 100 100
乙二醇 7 -- 7 --
1，4丁二醇 -- 8 -- 8
三亚乙基二胺 1.5 1.5 1.5 1.5
F11 17 17 17 17
塑料配方大全
聚氨酯床垫配方及性能
生产方式 聚醚型“冷熟化”模塑软泡 聚醚型“冷熟化”模塑软泡
用 途 作各种坐垫 作全泡沫家具
配方/份 聚醚（分子量为3000） 100 聚醚(分子量为4800) 100
水 3 水 2.5
三亚乙基二胺 0.3 稳定剂 1
三乙胺 0.4 三乙醉胺 1
交联剂① 0.6 三乙胺 0.4
稳定剂 1 三亚乙基二胺 0.2
异氰酸酯② 46.4 异氰酸酯③ 39
性能 密度/(kg/cm3) 43 密度/(kg/cm3) 40
拉伸强度/MPa 0.06 拉伸强度/MPa 0.06
伸长率/% 135 伸长率/% 90
压缩负荷（40%）/Pa 2352 压缩负荷（40%)/Pa 2156
压缩变形（90%)/% 4.1 压缩变形（90%)/% 3
回弹率/% 62 回弹率/%
70
① 为非芳香族的胺类催化剂。②为改性的甲苯二异氰酸酯。③60%的MDI与40% 的TDI (65/35)的混合物。
半硬泡自结皮PU泡沫配方
配方组成（质量份）
1# 2# 3# 4#
聚醚多元醇 100 100 100 100
乙二醇 7 -- 7 --
1，4丁二醇 -- 8 -- 8
三亚乙基二胺 1.5 1.5 1.5 1.5
F11 17 17 17 17
聚氨酯实用配方(详细含硅油小料配比) 2
聚氨酯硬泡配方计算方法（实用）
一：硬泡组合料里最需要计算的东西是黑白料比例（重量比）是不是合理，另一个正规的说法好像叫“异氰酸指数”是否合理，翻译成土话就是“按重量比例混合的白料和黑料要完全反应完”。因此，白料里所有参与跟-NCO反应的东西都应该考虑在内。理论各组分消耗的-NCO摩尔量计算如下
㈠主料：聚醚、聚酯、硅油（普通硬泡硅油都有羟值，因为加了二甘醇之类的稀释，部分泡沫稳定剂型硅油还含有氨基）配方数乘以各自的羟值，然后相加得数Q，S1 = Q÷56100
㈡水：水的配方量W S2 = W÷9
㈢参与消耗-NCO的小分子物：配方量为K，其分子量为M，官能度为N S3 =K× N/M（用了两种以上小分子的需要各自计算再相加） S =
S1+S2+S3 基础配方所需粗MDI份量[（S×42）÷0.30 ] ×1.05 (所谓异氰酸指数1.05） 其实以上计算只是一个最基本的消耗量，由于黑白料反应过程复杂，实际-NCO消耗量肯定不止这个数，比如有三聚催化剂的情况，到底额外消耗了多少-NCO，这个没人说得清楚。另外，聚醚里有水分，偏高0.1%就很严重；聚醚羟值也是看人家宣传单的，我见过有聚醚羟值范围跨度90mgKOH/g，那个计算数出来后只能参考，不能认真!
[试验设计]之“冰箱、冷柜”类
本组合料体系重要要求及说明
1、 流动性要好，密度分布“尽量”均匀。首先要考虑粘度，只有体系粘度小了，初期流动性才会好（主份平均粘度6000mPa.S以下，组合料350mPa.S以下），其次体系中的钾、钠杂离子要控制在一个低限（20ppm以内），从而可控制避免三聚反应提前，即：体系粘度过早变大。如果流动性欠佳，发泡料行进至注料口远端就会出现拉丝痕致使泡孔结构橄榄球化，这个位置一定抗不住低温收缩。
2、 泡孔细密，导热系数要低。不难理解泡孔细密是导热系数低的第一前提，此时首先考虑加有403或某些芳香胺醚进入体系（它们所起的作用是首先与-NCO反应，其生成物与其它组份互溶、乳化稳定性提升，并保证发泡体系初期成核稳定，也就是避免迸泡，从而使泡孔细密）其次聚醚本身单独发泡其泡孔结构要好（例如以山梨醇为起始的635SA比蔗糖为起始的1050泡孔要细密均匀得多，还有含有甘油为起始剂的835比1050细密，即便是所谓的4110牌号的聚醚，含丙二醇起始的比二甘醇的好。聚醚生产的聚合催化剂不同，所生产出的聚醚性状也有差异：氢氧化钾催化的聚醚分子量分布比二甲胺催化的要窄。另外：聚醚生产时的工艺控制-----温控、抽真空、PO--也就是环氧丙烷流量控制、PO原料质量、后处理等等-----也都会直接影响聚醚发泡的泡孔结构）第三，可以考虑加入一些可以改善泡孔细密度的聚酯成份。第四，适当加入低粘度物调整总体粘度（如210聚醚）
聚氨酯基础知识
聚氨酯是由多异氰酸酯和聚醚多元醇或聚酯多元醇或/及小分子多元醇、多元胺或水等扩链剂或交联剂等原料制成的聚合物。
通过改变原材料种类及组成，可以大幅度地改变产品形态及其性能，得到从柔软到坚硬的各种产品。聚氨酯材料可在较宽的硬度范围具有较高的弹性及强度、优异的耐磨性、耐油性、耐疲劳性及抗震动性，具有优异的综合性能 。
聚氨酯制品形态有软质、半硬质及硬质泡沫塑料、弹性体、油漆涂料、胶粘剂、密封胶、合成革涂层树脂、弹性纤维等，广泛应用于现代工业和日常生活的许多领域。
异氰酸酯，Isocyanate
异氰酸酯是含有活性NCO基团一类化合物，包括单异氰酸酯和二异氰酸酯以及多异氰酸酯等。
单异氰酸酯是有机合成的重要中间体，可制成一系列杀虫剂、除草剂，也用于改进塑料、织物、皮革等的防水性。TI，对甲苯磺酰异氰酸酯，一种很常用的密封胶的脱水剂和吸水剂。
二异氰酸酯和多异氰酸酯用于合成聚氨酯泡沫、橡胶、弹性体、涂料和胶粘剂等材料。目前应用最广、产量最大的是：甲苯二异氰酸酯（Toluene
Diisocyanate，简称TDI）；二苯基甲烷二异氰酸酯（Methylenediphenyl
Diisocyanate，简称MDI）。 这两类异氰酸酯及其衍生物，由于分子中苯环和NCO相邻，其制品时间长了会有一定黄变效应。
非黄变的异氰酸酯，如HDI、IPDI、HMDI、XDI等
TDI
工业常用的TDI是2,4-TDI和2,6-TDI两种异构体的混合物，3种常用的牌号：TDI-80/20，TDI-100和TDI-65/35。前面的数字表示组成中2，4-TDI的含量。
分子量：174，NCO含量为48.3%，无色透明液体，易挥发刺激性气体，剧毒，对人体毒害较大，运输、处置、储存都需要采取预防措施，确保安全。
MDI
分子量：250，NCO含量33.6%。一般有2,4′-MDI和4,4′-MDI两种异构体。