车间管理方法
车间、班组安全管理的基本方法（三篇）
车间、班组安全管理的基本方法车间和班组是工业生产中重要的组织单位，车间和班组的安全管理对于保障员工的安全和生产的顺利进行至关重要。
下面是车间和班组安全管理的基本方法：1. 建立安全文化：车间和班组安全管理的首要任务是建立安全文化，即将安全作为企业文化的重要组成部分。
通过开展安全宣传教育，制定安全制度和规章制度，加强员工安全意识的培养，提高员工对安全的重视程度，形成良好的安全习惯和行为。
2. 制定安全管理制度：车间和班组需要制定一套科学合理的安全管理制度，并确保全员遵守执行。
制度应包括安全岗位责任、安全操作规程、事故应急预案等内容。
同时，要加强对制度的宣传和培训，确保员工能够全面掌握制度要求。
3. 加强安全培训和教育：车间和班组要定期组织安全培训和教育，提高员工的安全意识和安全知识水平。
培训内容可以包括安全操作规程、事故案例分析、紧急救援等方面，通过培训和教育，提高员工的自我保护能力和事故处置能力。
4. 制定安全责任制和奖惩制度：车间和班组要明确安全责任制，明确各级岗位的安全职责和责任范围。
对于安全责任落实不到位的，要严肃处理。
同时，要建立健全的奖惩制度，对安全工作突出表现的个人和班组进行表彰奖励，对违反安全规定和发生事故的个人和班组进行处罚。
5. 加强现场管理：车间和班组要加强对现场的管理，确保生产设备的正常运行，杜绝各类安全隐患的发生。
同时，要严格执行安全操作规程，不得违规操作，确保操作人员的人身安全和设备设施的安全。
6. 建立健全的安全检查和监督机制：车间和班组要建立健全的安全检查和监督机制，定期组织安全检查和巡查，发现问题及时纠正，确保安全生产的顺利进行。
同时，要对车间和班组的安全工作进行考核评价，倒逼安全管理工作的不断改进和提升。
7. 提高应急救援能力：车间和班组要组织培训，提高员工的应急救援能力，确保在事故发生时能够迅速、有效地处置。
要做好相关的应急预案，明确各类事故应急措施和联系人，做好与外部救援机构的沟通和协调。
生产车间管理工作及主要工作方法
生产车间管理工作及主要工作方法生产车间管理是指对生产车间各项工作进行组织、协调和监督的过程。
它涉及到人力资源管理、生产计划与执行、设备管理、原材料管理、质量控制和绩效评估等多个方面。
本文将从这几个方面介绍生产车间管理的主要工作内容和方法。
1.人力资源管理：人力资源管理是生产车间管理的重要一环，它包括招聘、培训、考核和激励等各个方面。
首先，招聘合适的员工是生产车间管理的基础。
为了遴选出合适的员工，可以通过集团内部招聘、外部招聘和校园招聘等途径，同时结合面试和笔试等方式来评估候选人的专业能力和综合素质。
其次，定期进行员工培训有助于提升员工的技能和职业素养，可以通过内部培训和外部培训相结合的方式进行。
此外，明确的考核机制和激励制度能够激发员工的工作积极性和主动性，提高生产车间的整体效率。
2.生产计划与执行：生产计划是指根据市场需求和企业实际情况，科学合理地组织生产活动的过程。
制定生产计划需要考虑到产能、人力、设备和原材料等方面的因素，并结合生产车间的实际情况进行调整。
生产计划执行的关键是确保生产进度的快速、准确和稳定。
为了做到这一点，可以采用生产线平衡和生产过程标准化的方法，通过设立生产进度目标、经常性的生产调度和追踪等手段确保生产计划的有效执行。
3.设备管理：设备管理是指对生产车间的机器设备进行维修、保养和更新的过程。
有效的设备管理能够最大程度地保证设备的正常运转，提高生产效率。
设备维修是设备管理的重要环节，定期进行设备的巡检和保养可以预防设备故障和延长设备的使用寿命。
此外，在设备更新方面，及时跟踪和采纳新技术和新设备，可以提高生产车间的整体竞争力。
4.原材料管理：原材料管理是指对生产车间所需原材料的采购、储存和使用进行有效管理的过程。
在原材料采购方面，要根据生产计划和市场需求进行合理的原材料采购计划，并定期评估供应商的质量和交货能力。
在原材料储存方面，建立合理的仓库布局和货物分类标准能够提高物料管理的效率和准确性。
生产车间管理制度5篇
生产车间管理制度5篇生产车间管理制度1生产车间管理制度第一条：生产纪律1、生产过程中务必严格按产品配方生产，勤俭节约，杜绝浪费。
2、厂区及生产车间内严禁吸烟。
3、爱惜生产设备、原材料和各种包装材料，严禁损坏。
4、服从生产主管的安排，及时作业，保证按时、按质、按量完成生产任务。
5、衣着清洁整齐，按照要求穿制服上班。
6、严禁私自外出，有事务必向生产主管请假。
7、持续车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰，每次生产任务完成后要将地面清扫干净。
8、当产品出现不良时应立即停工并上报，查找原因后方可继续生产。
第二条：操作规程1、正确使用生产设备，严格按操作规程进行，非相关人员严禁乱动生产设备。
2、生产过程中的药品要按使用说明正确操作使用，注意防火、防爆、防毒。
3、严格按照设备的使用说明进行生产，严禁因抢时间而影响产品质量。
第三条：产品质量1、务必树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。
2、严把原材料进库关，高品质原料出高品质产品。
3、禁止使用替代原料，严格按配方配料，配好料，配足料。
3、注意生产过程中的细小环节，要求包装密封良好，码垛整齐美观。
5、检查产品的标签、名称、生产日期、做到万无一失。
6、装车前需最后检查、核对(产品名称，数量、包装状况)，做到单货相符。
7、礼貌装车，堆码合理。
第四条：安全生产1、生产过程中注意防火、防爆、防毒。
2、严格按照设备使用说明操作，防止出现伤亡。
3、预混料生产时务必戴好防毒口罩、手套，防止腐蚀。
4、注意搬运机械的操作，防止压伤、撞伤。
5、正确使用带电设备及电气开关，防止遭受电击。
6、易燃、易爆物品应单独堆放，并树立醒目标志。
7、原材料、包装物、零小的设备应布局合理，堆放整齐，第五条：设备管理与维修1、大宗设备应有专人负责。
2、所有设备应定期保养，每日检查。
3、制订完善的设备维修及保养计划，并做好维修保养记录生产车间管理制度2一、目的确保装配车间现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、安全、生产;适用范围适用于装配车间所有管理员、装配工。
车间生产管理方法
车间生产管理方法引言：车间生产管理是指通过合理的组织和安排，对车间生产过程进行有效的控制和管理，以提高生产效率和产品质量。
本文将介绍五种常用的车间生产管理方法。
一、生产计划管理1.1 生产计划编制：根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划，包括生产任务的分配和时间的安排。
1.2 生产进度跟踪：通过实时监控生产进度，及时掌握生产情况，及时调整生产计划，确保生产进度的顺利进行。
1.3 生产资源调配：根据生产计划和实际情况，合理调配人力、物力和设备资源，确保生产过程的顺利进行。
二、质量管理2.1 质量控制：建立完善的质量控制体系，制定标准化的工艺流程和操作规范，确保产品质量的稳定性和一致性。
2.2 质量检测：通过对原材料、半成品和成品进行检测，及时发现和纠正质量问题，确保产品符合质量要求。
2.3 质量改进：定期开展质量分析和质量评估，找出问题的根源，并采取相应的改进措施，提高产品质量和生产效率。
三、库存管理3.1 原材料采购计划：根据生产计划和库存情况，制定合理的原材料采购计划，避免原材料过剩或者短缺的情况发生。
3.2 库存监控：通过建立库存管理系统，实时掌握原材料和成品库存情况，及时补充或者调整库存，确保生产的连续性。
3.3 库存优化：通过分析库存数据，优化库存管理策略，减少库存成本，提高资金利用效率。
四、生产设备管理4.1 设备维护计划：制定设备维护计划，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 设备故障处理：建立设备故障处理机制，及时处理设备故障，减少停机时间，提高生产效率。
4.3 设备更新升级：根据生产需求和技术发展，及时更新和升级设备，提高生产能力和产品质量。
五、人员管理5.1 培训计划：制定员工培训计划，提升员工的专业技能和工作素质，提高生产效率和产品质量。
5.2 绩效考核：建立科学的绩效考核体系，根据员工的工作表现和贡献，激励员工积极工作，提高工作效率。
5.3 激励机制：建立激励机制，通过奖励和晋升，激发员工的工作积极性和创造力，提高生产管理水平。
车间管理阶梯式管理方案
车间管理阶梯式管理方案车间的管理是为了将生产过程进行有效控制和提高生产效率。
阶梯式管理方案是一种逐步升级的管理方式，通过逐步引入管理措施和改进方法来实现车间管理的持续改进和优化。
下面是一个可能的车间管理阶梯式管理方案：1. 第一阶段：建立基础管理- 设立车间管理团队，明确团队成员的职责和权限。
- 确定车间的生产目标和指标，制定相应的生产计划和调度。
- 建立生产线的标准化工序和作业指导书，确保生产作业的一致性和质量稳定性。
- 实施5S整理、整顿、清扫、清洁、素养等管理方法，提高工作环境和绩效。
2. 第二阶段：强化生产控制- 引入生产计划调度系统，实现生产计划与实际生产之间的有效衔接和调整。
- 建立生产线的质量控制机制，包括检测和纠正措施，确保产品符合质量要求。
- 实施产量和绩效分析，及时发现和纠正生产中的问题。
- 建立生产线的安全管理制度，提高员工的安全意识和遵守安全规定。
3. 第三阶段：优化生产流程- 引入精益生产方法，通过价值流分析和流程改善，减少生产中的浪费和不必要的环节。
- 采用自动化和数字化技术，提高生产效率和品质一致性。
- 推行小批量化生产和即时生产模式，减少库存和提高交付速度。
- 培养员工的团队合作和问题解决能力，推动持续改进和创新。
4. 第四阶段：全面持续改进- 定期进行绩效评估和生产成本分析，找出改进的重点和方向。
- 设立改进项目和目标，引入持续改进的方法和工具，如PDCA（计划、执行、检查、行动）循环、DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）等。
- 鼓励员工提出改进意见和参与改进活动，营造持续改进的氛围。
- 加强与供应商和客户的沟通和合作，共同解决问题和改进流程。
此阶梯式管理方案可根据实际情况进行调整和优化，实现车间管理的持续改进和提高生产效能。
车间主管生产质量九段管理方法
车间主管生产质量九段管理方法车间主管负责车间生产的质量管理工作，为了有效管理和提高生产质量，需要掌握一系列管理方法。
下面将介绍九段管理方法，以帮助车间主管提高生产质量。
第一段：建立质量文化车间主管要以身作则，树立质量第一的观念，鼓励员工对质量负责，提倡质量优先，通过组织各种质量培训和宣传活动，使员工对质量管理有正确的认识和理解。
第二段：制定质量目标车间主管要与上级制定明确的质量目标，并将目标分解到各个岗位和个人，使每个人都能明确自己的任务和职责，为实现质量目标做好准备。
第三段：建立质量管理体系车间主管要制定和建立适合车间的质量管理体系，包括质量管理的文件和程序，明确各项质量管理的活动和流程，确保质量管理工作有条不紊地进行。
第四段：质量检查和监控车间主管要建立质量检查和监控机制，对生产过程进行监控和抽样检查，及时发现和纠正质量问题，保证产品符合质量要求。
第五段：持续改进车间主管要鼓励员工提出改进建议，并进行认真的分析和评估，将有效的改进措施纳入质量管理体系，不断地提升生产质量水平。
第六段：培训和技能提升车间主管要根据员工的实际情况，开展针对性的培训和技能提升活动，提高员工的质量意识和技术水平，使其能够更好地参与到质量管理中。
第七段：供应商管理车间主管要与供应商建立良好的合作关系，明确供应商的质量要求，并进行监督和评估，保证供应的原材料和零部件的质量符合要求。
第八段：团队合作和沟通车间主管要营造良好的工作氛围，促进团队合作和良好的沟通，鼓励员工参与质量管理，并及时反馈和解决问题，确保质量工作的顺利进行。
第九段：奖惩制度车间主管要建立健全的奖惩制度，对于质量达标的员工进行嘉奖，对于质量问题责任明确的员工进行惩罚，激励员工积极参与质量管理，增强质量意识。
总结：车间主管在质量管理方面要始终保持高度的责任和敬业精神，通过建立质量文化、制定质量目标、建立质量管理体系、质量检查和监控、持续改进、培训和技能提升、供应商管理、团队合作和沟通以及奖惩制度等九段内容的有效运用，能够提升生产质量水平，为企业的发展和竞争提供有力支持。
车间生产现场管理改进和提升方案
车间生产现场管理改进和提升方法，合理制度让车间管理不再难生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是企业竞争力的关键因素之一，只有不断提出车间生产现场管理改进和提升方法，创造出更加合理的制度，才能让车间管理不再难！一、车间生产现场管理改进和提升方法1、做好现场管理主要是人的管理需要从管理层到普通员工，从根本上扭转思想，改变侥幸心理，处理检蛰心理，始终坚持不懈，从根本上关注产品生产过程的管理，以免人们在检查过程中匆忙，充满漏洞。
方法只能是不断的培训和监督，从上到下层次的教育，首先由车间主任每周监督组长，然后由组长实施组员工。
2、生产现场的定位管理每个车间需要根据产品特点和空间大小进行具体划分，并根据GMP 要求规定每种材料的储存地点，不得乱扔垃圾。
生产岗位负责人负责规范岗位工人的行为，车间负责人和工艺人员负责日常检查，随时纠正。
车间负责人负责对车间各团队的定位进行奖惩，生产部和质量部每周到车间进行现场检查，检查结果可在墙上公布，结合公司精益管理项目的方式，对主任进行奖惩。
3、保持现场卫生过去，我们都在度假。
在检查时。
当品种改变时。
清洁，在生产任务紧张时，什么都不在乎，只是想赶上任务，导致现场卫生差。
材料堆放，为产品质量的保证埋下了巨大的隐患,给企业带来了巨大的风险，我们现在应该从根本上改变这种状态。
在公司层面实现均衡生产，进行市场预测，在淡季库存，使旺季不断货。
减少产品质量和现场管理的影响。
根据每个车间的生产能力，定量生产每个过程，车间需要平衡每个岗位的产量，使工人养成随脏随扫的习惯，随时保持，防止颗粒和药粉堆积。
各车间的现场卫生和清洁应负责人员、区域划分、工艺人员、主任、组长、组长的奖惩。
生产部和质量部定期到车间督促检查，车间主任负责车间、质量部。
生产部对主任进行奖惩。
4、物料管理现场材料按批量收集，不能太麻烦，一堆，应按车间定位分类存放，每道工序按规定生产量生产，有利于减少错误。
生产车间管理工作及主要工作方法计划
生产车间管理工作及主要工作方法计划一、生产车间管理工作概述1. 确保生产目标达成生产车间管理的核心任务是确保生产目标的顺利实现。
为此，我们需要对生产计划进行合理分解，明确各生产环节的责任人和完成时间，确保生产进度与计划保持一致。
2. 优化生产流程通过对生产流程的持续优化，提高生产效率，降低生产成本。
这包括对现有工艺、设备的改进，以及员工操作技能的提升。
3. 保障生产安全加强生产安全管理，严格执行安全生产规章制度，确保员工的生命安全和公司财产安全。
4. 提升员工素质加强员工培训，提高员工的专业技能和团队协作能力，为生产车间创造一支高素质的员工队伍。
二、主要工作方法计划1. 生产计划管理（1）制定详细的生产计划，明确生产任务、完成时间、责任人；（2）定期召开生产调度会，协调解决生产过程中出现的问题；（3）实时跟踪生产进度，对计划执行情况进行评估和调整。
2. 生产流程优化（1）收集和分析生产数据，找出生产过程中的瓶颈和不足；（2）组织相关部门对生产工艺、设备进行改进；（3）推广先进的生产经验和技术，提高生产效率。
3. 生产安全管理（1）建立健全安全生产责任制，明确各级管理人员的安全职责；（2）加强安全教育培训，提高员工安全意识；（3）定期开展安全检查，及时发现并消除安全隐患；（4）严格执行安全事故报告制度，对安全事故进行分析和处理。
4. 员工培训与激励（1）制定员工培训计划，针对不同岗位开展专业技能培训；（2）实施绩效考核，激发员工的工作积极性和创造力；（3）开展团队建设活动，提升员工团队协作能力；（4）关注员工成长，为员工提供晋升和发展空间。
三、质量管理与提升1. 质量管理体系建设（1）完善质量管理体系，确保体系运行有效；（2）加强对质量管理文件的培训与宣贯，确保员工了解并遵守相关规定；（3）定期对质量管理体系进行内部审核，及时发现问题并整改。
2. 质量监控与改进（1）设立质量控制点，对关键工序进行严格监控；（2）开展质量数据分析，找出质量波动原因，制定改进措施；（3）实施质量改进项目，跟踪改进效果，确保质量持续提升。
车间管理方法
车间管理方法车间管理是企业生产经营中非常重要的一环，良好的车间管理方法可以有效提高生产效率，降低成本，提升产品质量。
下面将介绍几种常用的车间管理方法。
首先，合理规划生产流程是车间管理的关键。
生产流程的规划应该考虑到原材料的采购、生产线的布置、生产工艺的设计等方方面面。
合理的生产流程规划可以使生产过程更加顺畅，减少生产中的浪费，提高生产效率。
其次，优化设备配置也是重要的一环。
车间内的设备配置应该根据生产需求进行合理规划，避免设备闲置或者设备利用率低的情况发生。
同时，定期对设备进行维护保养，确保设备的正常运转，减少因设备故障而造成的生产中断。
另外，加强人员培训和管理也是不可忽视的。
车间管理者应该注重对员工的培训，使其熟练掌握生产操作技能，提高工作效率。
同时，要建立健全的员工管理制度，激励员工的工作积极性，提高员工的工作质量。
此外，及时的生产数据分析和反馈也是车间管理的重要环节。
通过对生产数据的分析，可以发现生产中存在的问题和瓶颈，及时采取措施加以改进。
同时，要及时向生产人员反馈生产数据，让他们清楚地了解生产情况，及时调整生产计划。
最后，建立健全的安全生产管理制度也是不可或缺的。
车间管理者要重视安全生产工作，建立健全的安全管理制度，加强安全生产教育培训，确保生产过程中不发生安全事故，保障员工的生命财产安全。
综上所述，车间管理方法涉及方方面面，需要全面考虑生产流程规划、设备配置、人员培训和管理、生产数据分析和反馈、安全生产管理等多个方面。
只有综合考虑各个环节，才能实现良好的车间管理，提高生产效率，降低成本，提升产品质量。
希望以上介绍的车间管理方法对您有所帮助。
生产车间现场管理(全)
什么是现场管理： 现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
作业标准化
二、现场管理的基本方法
作业标准化
标准化作业能将安全规章制度具体化。
标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体，使管理有章法，工作有程序，动作有标准。
推广标准化作业，可优化现行作业方法，改变不良作业习惯，使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。
标准化作业还有助于企业管理水平的提高，从而提高企业经济效益。
（三）、目视管理
STEP2
STEP1
生产现场管理是质量管理的核心，也是质量管理的基础环节，做好生产现场的质量控制是每个生产型企业的重要工作。
当今最流行也是最有效的是全面质量管理，这是一项非常繁杂的工作，今天我们主要是简要的讲一下，具体的大家还是学习全面质量管理。
三、生产现场的质量控制
三、生产现场的质量控制
1
整顿
6
标识场所物品(目视管理的重点)。
5
划线定位；
4
规定放置方法；
二、现场管理的基本方法
（一）、5S现场管理
二、现场管理的基本方法
（一）、5S现场管理
整顿重点: 1）整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 2）要站在新人.其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确； 3）对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用； 4）另外,使用后要能容易恢复到原未,没有回复或误放时能马上知道。
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车间管理方法
按MRP Ⅱ的逻辑流程,车间作业管理和采购作业管理均属计划执行层。
主生产计划给出了最终产品或最终项目的需求,经过物料需求计划按物料清单
展开得到零部件直到原材料的需求计划,即对自制件的计划生产订单和对外购件
的计划采购订单。然后,则通过车间作业管理和采购作业管理来执行计划。
车间作业管理根据零部件的工艺路线来编制工序排产计划,在车间作业控制
阶段要处理相当多的动态信息。在此阶段,反馈的是重要的工作,因为系统要以反
馈信息为依据对物料需求计划、主生产计划、生产规划以至经营规划作必要的调
整,以便实现企业的基本生产均衡。
1.车间作业管理的工作内容
1)核实MRP产生的计划订单
MRP为计划订单规定了计划下达日期,但对真正下达给车间,这仍然是一个
推荐的日期。虽然这个订单是需要的,并且作过能力计划,但这些订单在生产控制
人员正式批准下达投产之前,必须检查物料、能力、提前期和工具的可用性。
作为生产控制人员要通过计划订单报告、物料主文件和库存报告、工艺路线
文件和工作中心文件以及工厂日历来完成以下任务:
·确定加工工序;
·确定所需的物料、能力、提前期和工具;
·确定物料、能力、提前期和工具的可用性;
·解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题。
2)下达生产订单
(1)下达物料生产订单,说明零件加工工序顺序和时间。
(2)工作中心派工单,当生产订单下达到车间时,这些订单送入车间文件。车间
文件反映了所有已下达但还未完成的订单状态。根据车间文件和工艺路线信息,
以及所使用的调度原 则每天或每周为每个工作中心生成一份派工单,说明各生
产订单在同一工作中心上的优先级 。
图1中的派工单给出了生产订单号、零件号以及每项任务的数量。另外,还
提供这样的信息:
·生产准备工时———一台机床或工作中心从生产一种项目转换到生产另一
种项目所需的时间。
·加工工时———实际生产指定数量的项目所需的时间。
·累计负荷工时———按各订单累计得到的工作中心负荷或工时。
·优先级———订单的优先级系数(数字越小,则优先级越高)。
车间文件用来跟踪一份订单的生产过程,派工单用来管理工件通过生产过程
的流程和优先级。它告诉人们现在已在工作中心的订单的优先级,以及将送到工
作中心的订单的优先级 。
(3)提供车间文档其中包括图纸、工艺过程卡片、领料单、工票、特殊处理
说明等。
3)收集信息,监控在制品生产
如果生产进行得很正常,那么这些订单将顺利通过生产处理流程。但十全十
美的事情往往是没有的,所以必须对工件通过生产流程的过程加以监控。为此要
查询工序状态、完成工时、物料消耗、废品、投入/产出等项报告;控制排队时间、
分析投料批量、控制在制品库 存、预计是否出现物料短缺或拖期现象。
4)采取调整措施
如预计将要出现物料短缺或拖期现象,则应采取措施,如通过加班、转包或分
解生产订单来改变能力及其负荷。如仍不能解决问题,则应给出反馈信息修改物
料需求计划,甚至主生产计划。
5)生产订单完成
统计实耗工时和物料、计算生产成本、分析差异、产品完工入库事务处理。
2.工序优先级的确定
多项物料在某一时区分派在同一个工作中心上加工,需要确定这些物料的加
工顺序,即工序之间相对的优先顺序,实质上这是一个核实是否有足够提前期的问
题,下面介绍确定优先级的几种常用方法。
1)紧迫系数(Critical Ratio)
公式将剩余时间与需要加工的时间(计划提前期)对比,可出现4种情况
CR=负值 说明已经拖期
CR=1 剩余时间恰好够用
CR〉1 剩余时间有余
CR〈1 剩余时间不够
很明显,CR值小者优先级高,一项物料的加工完成后,其余物料的CR值会有
变化,要随时调整。
2)最小单个工序平均时差(Least Slack per Operation)也称缓冲时间或宽裕时
间。
式中尚需加工时间指剩余工序的提前期之和。很明显,LSPO值愈小,也即剩
余未完工序可分摊的平均缓冲时间愈短,优先级愈高。
3)最早订单完工日期(Earliest Due Date)
要求完工日期愈早的订单优先级愈高。使用这条规则时,对处于起始工序的
订单要慎重 ,有必要用LSPO规则复核。本规则比较适用于判断加工路线近似的
各种订单,或已处于接近完工工序的各种订单。
确定工序优先级的规则很多,但必须简单明了,便于车间人员使用。
3.重复式生产(Repetitive Manufacturing)
重复生产是车间作业生产的一种特殊形式。其主要特点是产出率均衡,工艺路
线固定。 对于这种生产类型,物料移动采用拉式,即下道工序需用时向上道工序领
取。物料消耗的统 计则采用倒冲法(backflush),即在完成成品总装或组件分装以
后,根据完成的数量及物料清 单算出每种物料的用量从库存记录中扣除以更新
库存余额。