检验和试验控制程序
过程检验和试验控制程序文件
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5.9.当持续发现不良的品质表现时，品质部应向生产部相关小组提出改善措施或发出《纠正和预防措施报告》，由相关小組负责对本工序原因导致不合格作出原因分析及改善行动；
5.10.生产部的各种生产工装夹具的自检、审核和批准依据相应《工装管理控制程序》进行。
5.11对新的生产过程（包括装配和排序）进行过程的能力，并附加输入，结果以形成文件，适用时并附上生产、测量和试验的规范，以及维护指导书，文件包括生产过程能力、可靠性、可维护性、可获得性和其接受准则的目标；
5.12保持由顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，以及确保已实施了控制计划和过程流程图，包括遵守规定的：测量量技术、抽样计划、接收标准以及当不满足接收准则时的反应计划；
5.13记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。
6、相关文件与资料：
6.1.《产品标识与可追溯性控制程序》；
6.3.《不合格品控制程序》；
5.6.1.管理层的决定；
5.6.2.添加新的或更改目前的流程及设备；
5.6.3.因执行纠正和预防措施而影响当前品质系统。
5.7.生产工序及IPQC检查不合格品，按《不合格品控制程序》处理；
5.8.各检查工序检验报表必须每日由IPQC主管审查并收集，由品质部经理审核；
名称
过程检验和试验控制程序
文件编号
5.4.1.生产过程中的每一道工序，IPQC按相关作业指导书之规定的频率及要求进行首啤确认、巡检与抽检；
5.4.2首检及抽检之相关数据，必须记录《首尾件确认报告》及《IPQC制程检验记录表》中，合格品流入下工序，不合格品依《不合格品控制程序》处理；
5.4.3.IPQC主管负责管理检验员,产品不良率超过10%检验员发出《生产异常通知单》，IPQC主管根据产品问题的严重性决定是否发《纠正和预防措施报告》并作跟进改善及作总结报告，依据《纠正与预防措施控制程序》执行；
检验和试验控制程序
企业管理标准XX-QP-036 检验和试验控制程序编制：审核：批准：2014-07-01发布2014-07-01实施XXX机电有限公司发布检验和试验控制程序1 目的对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
2 范围适用于本公司产品的检验和试验。
同时适用于对供应商产品的检验和试验。
3 引用文件QMSP62《人力资源管理程序》QMSP83《不合格品控制程序》QMSP85《持续改进、纠正和预防措施控制程序》QMSP424《记录控制程序》QD74-1《采购产品技术要求及检验要求》4 术语和定义认可的实验室：是指经某一国家承认的认可机构。
计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。
计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。
计量型数据：可以用来记录和分析的定量数据。
不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。
可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
紧急放行：指因生产急需来不及验证而放行采购产品。
记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。
）外购品：由供方提供的产品和加工（包括原材料铝锭、脱模剂、外协浸渗和氧化等）5 职责质检部负责进货检验。
质检部检验人员对产品过程检验和试验、最终检验和试验负责。
6 工作流程和内容6.1 通则6.1.1 未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工；未经最终检验验收合格的产品不准交付顾客使用。
6.1.2 检验人员按控制计划、检验规程、过程指导书和/或验收样件对外购物料及产品进行检验。
6.1.3 试验人员按控制计划、过程指导书、试验规范对产品进行试验。
6.1.4 检验和试验人员须按《人力资源管理程序》考核合格后经授权上岗。
6.1.5 对所需委托实验室进行的检验、试验，应确认对实验室的要求：1）本公司内部实验室，按《监视和测量设备及实验室管理程序》的规定执行。
2）当顾客有要求时，对原材料的化学成分、对零部件的检测可以委托经国家认可的实验室进行检测。
公司质量管理体系检验和试验状态控制程序
公司质量管理体系检验和试验状态控制程序1.目的检验和试验状态的标识,是为了表明产品是否经过检验和试验,以及检验和试验后合格与否.防止不同状态的产品混淆,错用不合格品,确保只有经检验和试验合格的产品才能转序入库、发出和使用.2.适用范围适用于本公司范围内所有原材料,外购外协件,自制零件和最终产品的检验和试验状态标识.3.定义3.1检验和试验状态――用标识表明产品是否已进行检验和试验,检验和试验的结果是否合格.4.职责4.1质保部是检验和试验状态控制的归口管理部门.4.2原材料、外购外协件的检验和试验状态标识由采购课、质保部负责.4.3仓库、生产车间、班组负责人、有关辅助人员和检验人员负责检验和试验状态标识的正确、移转和维护.5.工作程序5.1检验和试验状态标识及色彩区别:a.待验(品)-----表示该产品没有或正在检验和试验中.b.合格品(证)-----表示该产品已合格.c.不合格品(可分降级使用、废品)-----表示该产品的确定不合格.d.待判------表示该产品等待评价.各类不同状态的标识使用不同颜色的标签附系在产品容器上.5.2状态区域5.2.1产品状态的堆放区域分为合格品、待检品、不合格品、废品和已检待判五个区域.5.2.2各类不同状态的产品,放置在指定对应的堆放区域内有效控制。
5.3检验和试验状态的控制程序5.3.1对进厂的原材料、外购外协件，由仓库保管员放在指定产品区，并挂上白色标签“待检”标识，等待检验.5.3.2经质保部检验合格后出具《产品检验合格单》及挂上“合格品”撤去“待检”标签后，仓库保管员将该产品移入仓库正常保管区域.5.3.3对于生产紧张，没来得及检验的产品，需紧急放行的，在紧急放行的原材料或外购外协件相应的《质量记录卡》上盖上紧急放行图章，便于跟踪，以便出现问题时能及时返回.5.3.4对生产过程中在制品由当班员工及时粘贴检验状态标签.5.3.5质保部检验人员按规定的程序或有关规定执行检验和试验，根据检验和试验结果分别粘贴“合格”、“不合格品”、“废品”、“降级”标签，以区分经过检验和试验合格与否.并按规定的内容清楚明确地填写有关内容，在检验记录中予以记录.5.3.6车间员工必须按有关规定的要求，对贴有合格标签的产品或物资方可接收，在产品搬运或转序时，应注意保护检验状态标识，不得遗失、损坏，质保部检验人员应对检验和试验状态标识进行监督，对每批产品的状态标识应予以记录和保存.未标识状态的产品作为可疑材料按《不合格品控制程序》处置.5.4在难以进行产品标识情况,以及经济上合理的情况下,由质保部与制造部协商用其他标识方法.5.5当顾客要求时,对样件和批量认可(生产件批准)时须按顾客指定的方法对产品进行标识。
检验和试验控制程序
ObjectivoEstes procedimento define-se a inspeção e ensaio durante a fabricação de produtos a fim de garantir não uso de matéria prima sem inspecionado ou reprovado nem entregue o produto para cliente.AplicabilidadeAplicar em inspeção e ensaio de matéria prima e a qualidade de produtoDefinição3.1Primeira peça---a primeira peça aprovada na produçāo diária.3.2 Inspeçâo final---inspeçâo antes da embalagem do produto acabado.3.3 Aprovaçâo final----inspeçâo após a embalgem Responsibilidade4.1 a Engenharia éresponsável por elaborar IT e FO, definindo as cotas, as frequências, os meios da mediçâoa inspecionarem.4.2 a Engenharia é responsável por passar as normas aplicando em inspeçâo e ensaio.4.3 o CQ éresponsável pela realizaçâo de inspeçâo e ensaio de matéria prima, componentes comprados e de ferramentas.4.4 a Produçâo éresponsável pela inspeçâo de componentes no processo e na montagem, os operadores seguem IT/FO para auto-inspeçâo.4.5 o CQ éresponsável pela auditoria do processo e inspeçâo da amostragem para aprovaçâo final de produtos. 1.目的规定产品质量形成的全过程中的检验和试验的程序，以确保未经检验和试验或未验证合格的原材料、产品不投入使用或不交付顾客。
检验、测量和试验设备控制程序
1 目的规范公司检验、测量和试验设备的管理，确保检验、测量和试验设备的检测精度。
2 适用范围本程序适用于公司检验、测量和试验设备的控制。
3 术语定义检定：为评定计量器具的计量性能（准确度、稳定度、灵敏度等）并确定其是否合格所进行的全部工作。
校验（校准）：确定计量器具显示值误差（必要时也包括确定其他计量性能）的一组工作。
4 职责4.1 公司机电物资处4.1.1 负责建立公司的检验、测量和试验设备台帐、督促使用单位实施检验、测量和试验设备管理。
4.1.2 负责编制公司的检验、测量和试验设备的年度周期检定计划，并监督实施。
4.2 公司试验室及项目部测量队4.2.1 负责建立本单位的检验、测量和试验设备台帐、档案卡片，实施检验、测量和试验设备管理。
负责将本单位检验、测量和试验设备台帐上报公司机电物资处。
4.2.2 负责检验、测量和试验设备的采购、验收、储存、检定、发放、使用、维护保养及报废管理工作。
4.2.3 负责编制本单位检验、测量和试验设备下年度周期检定（校验）计划，并报送公司机电物资处。
4.2.4 负责实施本单位检验、测量和试验设备年度周期检定（校验）计划。
4.3 公司直管项目部机电部门4.3.1 根据项目的实际需要，组织配置能充分满足现场质量检测要求的检验、测量和试验设备。
4.3.2 组织建立项目部检验、测量和试验设备台帐、实施检验、测量和试验设备管理。
4.3.3 督促项目部内部检验、测量和试验设备的使用单位，按年度周期检定计划实施设备检定。
5 工作流程5.1 检验、测量和试验设备控制程序工作流程。
5.2 检验、测量和试验设备的配置5.2.1 各使用单位根据工程质量检测工作需要，配备技术性能准确度和精密度满足检测质量要求的检验、测量和试验设备。
5.2.2 检验、测量和试验设备的购置需填写“检验、测量和试验设备购置申请表”（Fe760-1），并经批准后进行购置。
5.2.3 新购置的检验、测量和试验设备必须有出厂合格证、国家法定CMC标志、设备说明书及其他随机技术资料。
检验与试验控制程序
1 目的对产品进行检验和试验以确保产品满足顾客的要求。
2 范围适用于本公司产品的全过程控制（包括来料检验、过程检验,工序检验和最终检验）。
3 职责3.1工程部负责制定各类检验标准。
3.2品管部负责按各类检验标准对来料、过程和成品实施检验，并对出现的不合格提出并跟踪验证。
3.3制造部负责对本工序生产的产品进行自检，并对出现的不合格采取纠正和预防措施。
4 程序4.1来料检验4.1.1工程部编制《检验标准》以作为物料检验的依据。
4.1.2进货物品（包括外发进厂）进入公司后，由仓管员对品名、规格/货号、颜色、数量核对无误后，在供方送货单签收后，通知检验员检验。
4.1.3 检验员接到通知后，依《检验标准》及相关图纸或样品进行检验，并填写“IQC检验及处理报告”。
检验合格进行合格标识后，方可入库，仓管员办理入库手续。
不合格产品依《不合格控制程序》处理。
4.1.4 因生产急需，须紧急放行的物品，依《不合格品控制程序》处理。
4.1.5当检验原材料判定不合格，其又不影响产品功能时，予以特采的，依《不合格品控制程序》执行。
4.2 过程检验4.2.1首件检验4.2.1.1有下列情形时必须做首件检验：a）首次量产时或每次订单、批次开始生产时；b）更换维修模具／夹具再生产时；c）每天重新开机生产时；d）更换材料时；e）巡检发现不合格为设备因素调整后；f）更换人员时。
4.2.1.2检验程序a）生产线员工开机量产前生产首件样品，经自检合格后，送IPQC检验员检验确认。
b）IPQC检验员依据《检验标准》及相关图纸或样品对首件样品进行检验并判定，并将检验项目及结果填写在“制程检验记录表”上。
c）如果首件样品检验合格，IPQC检验员通知生产班组负责人或操作员量产。
d）如果首件样品检验不合格，IPQC检验员立即通知生产班组负责人或操作员调整直到合格为止。
4.2.2自检生产过程中，操作员在作业时及作业完成后应依“生产流程卡”和《检验标准》对产品质量进行自检，并填写相关记录。
检验测量和试验设备控制程序
1.目的
对检验，测量和试验设备进行有效控制，保证检验、测量和试验设备的精密度和准确度，以确保检测和试验结果的正确性。
2.范围
本程序适用于证实产品符合规定要求的检验、测量和试验设备的控制。
3.职责
3.1 质量部是检验、测量和试验设备控制的归口管理部门，负责检测设备的审核登记、送检或校准等管理工
作。
3.2 使用部门正确使用并做好仪器设备的日常维护保养
4.名词解释
固定资产：对采购原值≥￥5000元的生产用设备、检验试验设备、测量工具等作为公司固定资产，需进行登记造册，进行固定资产管理。
5.程序&流程
6.其他要求
6.1监视、测量和试验设备遇下列情况，应贴上停用标志并重新校准。
6.1.1对设备的准确性发生怀疑时；
6.1.2设备经过拆卸损坏时；
6.1.3设备修理后；
6.1.4设备经过位移；
6.2 当发现检验、测量、试验设备偏离校准状态时，对检验、测量的产品向前进行追溯，重新检测，直至检测产品合格为止,当有偏离精度状态下对已经发运的产品需及时通知客户进行追溯，确认最终满足客户要求为止。
6.3质量部对检测设备的技术档案和检定记录，按《质量记录控制程序》进行管理。
7.引用文件
《质量记录控制程序》
《实验室管理规定》
《MSA测量系统分析作业指导书》
8.质量记录
《检验测量和试验设备报废单》
《计量校正计划》
《计量器具校准台账》。
检验和试验控制程序
1 主题内容与适用范围本程序规定了原辅材料、中间体与产品质量检验和试验控制要求。
本程序适用于质保部化验室检验和试验的控制。
2 术语试验: 指原辅料的生产小样试验。
3 职责3.1 质保部化验室负责外购药材、原辅料、中药饮片的抽样、检验工作；负责产品中间体、包装材料理化检验项目的检验，并出具检验报告单。
负责产品的留样观察工作、新产品的稳定性考察工作及产品的均一性考察工作。
3.2 质保部质量员负责中间体的外观性状检查、生产过程中的检查监督工作；负责包装材料的外观尺寸、印刷质量的检查工作。
3.3 生产车间负责新定点厂家原辅料的生产试验；负责包装材料使用过程中的外观质量检查把关。
4 控制内容和方法4.1 控制程序图见附件一、二、三。
4.2 控制要点4.2.1 药材、原辅料、包装材料和中药饮品按《抽样管理规定》进行抽样，并按各品种相应的检验标准操作规程进行检验。
4.2.2 中间体按《抽样管理规定》进行抽样，按《工艺规程》和《中间体检验标准操作规程》进行检查、检验。
4.2.3 检验用标准物质执行《检验用标准物质管理规定》。
4.2.4 产品检验中出现异常结果，按规定重新取样复测，并按《检验结果异常情况审批管理规定》执行，确定检验无误后发报告。
4.2.5 产品留样的检验按《产品留样管理规定》执行。
4.2.6 检验方法的改进，应经过验证，用数理统计的方法比较两方法无显著性差异后，由化验室主任审核，经质保部部长批准后更改检验文件。
4.2.7 检验报告单须经化验室主任签发，主任离岗时由质保部部长代行主任职责。
4.2.8 检验用仪器、设备均需建立档案，并通过计量检定和设备验证后方可使用，严格执行《计量管理程序》和《设备管理程序》。
4.2.9 检验记录的控制与管理按《记录管理程序》执行。
5 相关文件《文件控制程序》《化验室认证管理程序》《计量管理程序》《设备管理程序》《记录管理程序》附件一原辅材料检验和试验控制程序图使用单位采购部门质保部化验室质保部质量员质保部部长合格不合格不合格合合 格格不合 格同意超限使用不同意超限使用拒收或退货审批批准质量员组织评审发不合格处理传递单送请验单不采购正常原辅材料样品生产试验检验储运部门取样检验使用复检发报告发货仓库原辅料小样样品附件二中 间 体 检 验 控 制 程 序 图生产岗位质保部化验室质保部质量员不合格合格 不 影 响 质 合格 不合格 量 影 响 质 量超限审批返工交下工序发报告复检检验取样请验单附件三外购药材、生产饮片检验和试验控制程序生产或贮运质保部化验室质保部质量员质保部部长理化检验不合格 合格合格合格 不合格复验不合格降级（符合降级标准）或超限使用产品返工不放行外购药材、包材发报告外观、尺寸检查取样组织评审送请验单取样留样观察送请验单包材药材饮片退货审批办理入库发报告复检检验。
设备和检验与试验装置控制程序
设备和检验与试验装置控制程序1、目的对施工设备以及检验与试验装置等计量器具进行控制，有效控制监视、测量设备，使监测量活动正常进行，确保检测结果的真实性、准确性和有效性，以确保压力管道安装质量。
2、适用范围适用于压力管道安装、改造、维修所使用设备和检验与试验装置等计量器具的采购、选型、安装调试、使用维护3、职责3.1设备和检验与试验装置质量控制由资产部负责，实行设备责任人负责制。
3.2总经理负责重大设施、设备（价格在一万元以上）配置申请的批准。
3.3使用部门负责设施、设备的使用管理和日常保养工作。
4、内容4.1设备和检验与试验装置采购4.1.1工程部根据施工情况和工程项目的要求填写《工机具/设备采购申请单》，完成相关程序报采购部后，按《材料及零部件控制程序》实施。
4.1.2施工机具采购后应建立《施工设备台帐》。
4.1.3施工器具的验收由项目部及相关部门按照国家规定共同验收，见《建筑机械工程师常用规范选》按照说明书要求安装调试，填写《施工器具验收单》。
设备随机技术文件，由项目部保管。
4.1.4验收不合格的设备，按《材料及零部件控制程序》中相关部分执行。
4.2管理、使用和维修4.2.1项目部使用施工器具时应填报《施工器具计划单》，明确种类、数量、进场时间报工程部负责人审核，审核完成后携带《施工器具计划单》向设备管理员领取对应工机具或设备。
4.2.2进场时，项目部材料负责人根据《施工器具计划单》核实名称、数量、型号、机具完好情况等。
4.2.3工机具和设备的日常管理和维护由所使用的项目部进行。
4.2.4操作人员必须培训上岗，执行定人、定机、定岗的“三定”制度。
大型机械（二人操作者）实行机长负责制。
4.2.5计量器具在使用前必须经过检定，合格后方能使用。
设备必须经过开箱检查和鉴定，并且有设备责任人认可。
4.2.6操作人员必须正确使用设备，严格遵守安全使用规程，提高经济效益，不带病运行，不超负荷使用，杜绝事故发生，负责施工器具日常的维护、保养。
检验和试验控制程序
目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
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检验和试验控制程序
1. 目的
按控制计划和程序规定要求对产品生产各阶段进行检验或试验，并向客户提供相应的合格证据；本程序规定了验证产品是否满足规定要求。
2. 适用范围
本程序适用于进货、过程、半成品及成品最终检验和试验。
适用于产品的质量形成全过程的检验和试验。
3. 职责
3.1 质量部制定检验指导书。
3.2 质量部负责按控制计划对原材料、外协件的进货检验和试验、首件检验、过程巡检、以及成品半成品的入库检。
4工作程序
针对具体的产品，由质量部制定检验指导书，详细规定各项检验的方法/技术及接收标准。
质检员按检验作业指导书，对产品的特性进行监控和测量，并保留相关的记录。
如发现作业指导书有不合理或不具可操作性等，向质量部长提出更改申请。
经相关部门审核后，对检验指导书进行修订或更改。
并做好更改记录。
本公司产品实现过程中的产品监控和测量的阶段，一般分进货、首件检验、过程巡检、半成品、成品、发货审核等阶段。
4.1 进货检验
对于进货检验与试验，公司为确保未经检验或未经检验合格的原材料/外协件不投入使用或加工，在原材料/外协件入库前，质量部负责原材料/外协件的入厂检验，并做好检验记录。
我司无条件检测的，质量部长委外安排检测。
检验合格后，通知库管员入库。
如检验不合格，填写《质量异常报告单》，交于质量部长。
质量部长根据多方意见，做出评审结果，让步接收的，通知库管员入库。
评审为不合格的，由采购员通知供应商退货。
进货检验流程图
序号
流程
支持性文件
责任部门
输出文件/记录
1
/ 原材料仓管员 待检标识卡
2
检验指导书 质量部 检验记录单
3
/ / 委外检测申请单
4
检验指导书 质量部
检验记录单 委外检测报告
5
/
相关部门
质量异常报告单
6
/ 原材料庫管员
采购员
入库单
4.1.1 末经检验或末验证材料或产品，库管员不得对原材料/外协件办理入库，生产部不得将
检验通知
入厂检验
入库 委外检测
判定
不合格评审
认步
接
收
退货
末经检验或末验证的材料或产品投入生产。
4.1.2 对于特殊材料和外协件的进货检验与试验，本公司要求供应商提供质量保证书，并能提供本公司规定的各个试验项目的检测结果。
4.1.3 进货检验与试验的特殊情况：
4.1.3.1 如果由于特殊情况，急需未经检验的材料或外协件投入生产时
4.1.3.1.1 则由生产车间填写《紧急放行申请单》提出申请要求紧急放行，并由生产部经理审核，质量部长批准。
生产部必须明确标识紧急放行的材料或外协件以及用这些材料或外协件制造产品，并密切注意并记录用这些产品的质量情况，直至收到紧急放行材料和外协件的检验合格报告为止。
4.1.3.1.2 检验员必须尽快完成该批材料或外协件的入库检验。
如果检验合格，检验员在《检验记录单》的检验结果栏中填上合格，该记录单将取代原来的原材料紧急放行申请单，并由质量部长备份保存。
4.1.3.1.3 如果检验不合格，检验员必须马上通知生产生产部经理及质量部长，该批产品将根据《质量异常处理报告单》处理。
4.2 过程检验与试验
4.2.1 首件检验
为迅速发现质量问题，预防成批废品发生，存在下列情况时必须进行首件检验:
a)注塑车间每件产品一班一次（12小时一班）；印刷车间每班每个工序一次
b) 新工人上岗；
c) 新模具投产、模具修复后投产；
操作工首件送检后，必须在首件检验员检验合格后方可继续作业。
在特殊情况下首件送检后如需连续生产时（如停产损失较大、发生不合格的概率很低等），则在首检结果出来前，操作工所生产的产品不得转序；如首检不合格，检验员立即通知操作工停产，并对该时间段内生产的产品予以标识、隔离、处置；当不合格得以纠正，并经再次首检合格后，检验员通知操作工继续作业。
4.2.2 过程巡检与试验
对于过程检与试验，质检员按照作业指导书规定的方法以及频次进行检验与试验，并将结果记入《检验记录单》，包括过程巡检、工序检验、半成品检验。
检验员有责任对车间员工的自检进行检查，并监督操作工是否按工序流程进行操作，如发现有任何的异常情况，应及时通知生产主管并进行纠正，检验员也应对实际的过程进行检验与试验。
当连续10 个产品出现同样质量问题时，质检员通知车间主管，并跟踪质量异常处理情况。
注塑车间为12时制两班倒，质检员需按要求填报当班的交接记录，将当班的质量情况与质量注意事项转告于下班的质检员。
4.2.3 过程检验流程图
序号 流程
支持性文件
责任部门 输出文件/记录 1
/ 生产部 质量部 首、末件检验记录
单
2.1 / 相关部门 / 2.2 检验指导书 样品、配件
质量部 交接记录 检验记录单
3 /
生产部
/
4.1 检验指导书 样品、配件 质量部 交接记录 检验记录单 4.2 检验指导书 样品、配件 质量部 交接记录 检验记录单
5.1 不合格品控制程序 相关部门 质量异常报告单 5.2 不合格品控制程序 生产部 质量部
质量异常报告单 5.3 不合格处理报告
质量部 质量异常报告单
6
/
生产部 /
7
/
车间主管 仓管员
半成品、成品入库
单
4.3紧急放行
各工序在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到和验证前，不得将产品放行。
如因生产急需来不及验证而放行时，应由质量部对该产品做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时能可靠追回或更换。
如紧急放行的产品需发运客户时，必须得到客户的书面批准。
4.4 检验和试验记录应清晰表明产品是否已按规定的检验和试验项目进行了检验和试验，检验和试验的结果必须由负责产品放行的授权的检验员签字或盖章，所有的记录必须保存。
4.5 记录
各项检验和试验的记录由相应的部门主管负责保存(由质检员完成的检验记录，质量部长负责保存)。
5. 质量记录
5.1 原材料/外协件检验记录单 5.2 注塑检验记录单 5.3 印刷检验记录单 5.4 冲床工序检验记录单 5.5 质量异常处理报告单 5.6 首、末件检验记录单 5.7 交接记录
首件检验
分析、调整
继续流转
判定 分析、调整
过程检验
开始生产
不合格评审 N
Y
判定 判定 N
Y
流入下一道工序或半成品入库
N
Y
6．相关绩效指标
6.1 批次错/漏检率(%)－成品、半成品检验。