原油转驳船全回转主推安装工艺
原油转驳船全回转主推安装工艺
发表时间：2019-08-27T10:27:49.150Z 来源：《基层建设》2019年第16期 作者： 朱进喜 林钟卫
[导读] 摘要：原油转驳船（Cargo Transfer Vessel）为一种新概念深水动力定位，大功率原油输送的装备。
广东中远海运重工有限公司 东莞 523146
摘要：原油转驳船（Cargo Transfer Vessel）为一种新概念深水动力定位，大功率原油输送的装备。本文主要介绍该船艉部两台主推进器结构基座的内场制作、船台安装及主推吊装工艺。
关键词：原油转驳船；全回转艉推
引言
本项目船舶——原油转驳船DP2定位系统：包括船艉的两台全回转主推进器艏部两台2200KW全回转伸缩推，一台700KW侧推。该全回转主推为近年来公司安装的体积最大、重量最重的全回转推进器。该主推安装在船艉的11A总段（161/171分段）上，安装时是通过螺栓将
结构基座的法拉盘和主推法兰盘固紧固在一起；由于该设备体积较大，因此结构基座法兰盘直径也比其他船的大很多，同时结构基座板面
厚超标，制作加工难度很大、精度要求高；其次，主推高度超高，且设备吊点位置较高，按照常规安装方法，则设备根本无法吊装与安
装；
根据以上存在的问题，工法工艺组深入研究，从分段制作入手，为设备基座制作、安装制定了一套行之有效的方案。主要过程包括内业分段制作阶段和船台安装阶段，通过对制作工艺的详细制定及现场工艺跟踪，很好的解决了分段制作及安装过程中的出现的问题，完成
了两台全回转主推的安装，为公司在这个方面积累了宝贵的经验和技术。
1、主推进器结构基座的制作与安装
全回转主推安装精度要求较高，对比船舶其他结构发现，主推基座区域均为厚板区，基座法兰盘面板厚度更是达到了120MM，其他结构附件厚度也在50及35MM厚，且整个法兰盘结构呈齿轮状；船体主结构为常规板厚，为保证船体结构和设备基座精度，可将设备基座单
独作为一个片体进行制作，船体结构161、171分段按照常规方式进行分段制作、总组、搭载，设备基座在船台阶段择机进行安装。
1.1基座制作与施工
本项目艉部推进器座为厚板及超厚板的混合结构，面板法兰为NVE36、厚度为120mm（加工后的厚度为80mm），圆筒腹板为
NVD36、厚度为35mm，连接“T”型板为NVD36、面板厚度为50mm、腹板为35mm。艉推基座结构刚性大、超厚板焊接填充量大，艉推座精度要求高，在施工中需要严格控制，防止出现裂纹及减少焊接变形和结构残余应力。
①建造方式：以法兰面板为基准面反造
②胎架形式：平台或平面胎架 ③建造流程：法兰盘的建造流程如下图所示：
图1-1 法兰盘的建造流程
④安装工艺要求：
a、腹板圆筒在下料半径方向R+2mm，在下料中需要加放收缩量（以板厚中心线为基准加放）高度方向+2mm收缩量；
b、腹板圆筒对接缝焊后需要重回三星辊校圆及消除应力处理；
c、腹板筒体采用无余量加工，在加工中需要注意控制上下端面平面度及对接缝端面对齐度，加工后直接在坡口内点焊固定；
d、面板法兰拼板时注意控制外圆尺寸及圆度，需要采用地样线拼板，法兰拼板焊后独立作局部热处理消除应力处理
e、面板法兰加工定位采用地样线定位，同时控制法兰面的水平度。
f、腹板筒体安装时控制与法兰面板的垂直度
g、所有的装配固定焊需焊在后焊面一侧
⑤焊接工艺
a、焊接方式的选择：法兰盘的所有焊接方式应全部采用双面焊，以降低焊接接头的内应力
法兰面板拼板及腹板筒体对接缝：SAW
其它接头：FCAW双面焊 b、焊接坡口形式
图1-2 法兰盘的坡口 c、焊接参数的选择
表1-1 焊接参数
d、焊前预热及层间温度
焊前预热：根据材料化学成份、构件厚度、结构拘束性、决定预热温度；
焊前预热温度：80～100℃；
预热范围：坡口两侧各100mm范围内；
预热方式方法及要求：火焰加热或电瓷片加热。无论采用何种加热方法都必须保证加热范围内温度均匀，避免局部过热；
预热温度的测量位置要求：测量位置距坡口边缘25mm位置；
预热温度的测量方法要求：测温笔或红外线测温仪；
层间温度：层间温度应该控制在100～250℃
⑥焊后热处理： a、法兰面板对接拼版缝焊后进行局部（焊缝两侧各不小于100MM范围）热处理，热处理时间及温度控制应按照一下曲线实施
图1-3
b、其它焊缝在焊后焊缝温度不小于250℃的情况下采用保温棉妥当覆盖缓冷；
c、焊接顺序：
焊接顺序及方法原则：采用对称分段退焊法焊接
a）焊接流程：为控制结构的角变形，实施以下的焊接流程：正面焊接——焊缝反面清根处理——焊缝反面焊接——正面焊接——反面焊接
b）筒体腹板与法兰面板的焊接顺序：先焊内侧在焊外侧，分段对称施焊法；
图1-4
c）整体焊接顺序
图1-5
⑦焊接工艺要求
a）正确选择焊接参数，防止打底层热裂纹及未焊透，按要求严格做好焊前预热及焊后缓冷工作，按照正确的焊接顺序进行焊接，采用多层多道焊焊接，每层接头错开不小于50mm，每道焊的侯度不大于5mm，每道焊缝的宽度不大于16mm。在焊接过程中实施同一条焊缝双
面交叉焊接，需控制检测防止出现角变形，严格控制焊接填充量，全焊透的角接接头，贯穿板一侧的焊脚控制在6~10mm范围内
b）法兰面平面度：±2.5mm
c）法兰面板拼板缝热处理后100%UT和MT无损探伤，其它焊缝焊后48小时后100%MT无损检测
1.2 艉推基座的船台安装
艉推基座焊接完成后，在船台阶段安装，该基座安装时，仅需要将法兰盘周围伸出的T型梁与船体T型梁结构进行对接焊既可，最终对接状态如下图所示：
法兰盘安装后俯视图 法兰盘安装后仰视图 图1-6
（1）在法兰盘吊装前，使用样冲在法兰面板上做出十字中心线，同时在法兰盘的圆通上做出下口十字中心线样冲点。在上下法兰口各点焊一根角钢，并根据样冲点在角钢上找到上下中心点，并在样冲点上钻孔；
（2）画地样线，按照理论数据，在船台上画出上法兰盘面板中心线和下筒体十字中心线（如该阶段船体外板还未开孔，可以在该区域开设简单的工艺孔，仅供上下法兰盘上的线锤自由垂下既可）；
（3）设备基座吊装到结构位置后，从法兰盘上拉设线锤，根据地样线的两个中心点，调整法兰盘位置并进行点焊定位
法兰盘定位精度要求如下：
上法兰面板轴心精度：理论±1，极限±2，
下筒体轴心精度：理论±1，极限±2
（3）焊接
法兰盘与周围结构焊接时，需要两人同时对称烧焊，焊接时应该实时监控法兰盘上下轴心数据变化，如发生较大偏移应该既可进行校正；
（4）法兰盘面板铣削加工、螺丝孔配钻
法兰盘面板安装厚度要求为80MM，面板实际厚度为120MM，因此需要先将法兰盘面板厚度铣削加工至80MM，后可进行配钻；
2、推进器吊装
由于设备尺寸较大，重量较大，且最终的安装状态和使用状态保持一致，安装位置位于船舶艉部下方，吊机等船台设备而无法在此处均无法使用，因此，应先将设备自身高度降低，后再使用专用的托盘结合滑车轨道将设备运输至安装位置，整个工作流程如下：
（1）设备起吊翻身至专用托盘
全回转主推单台重量59T，由于设备体积巨大且自带吊点过高，同时船台基线至设备安装点高度有限，因此无法使用常规吊装方式进行安装。经过反复模拟协商，决定租借设备专用的拖盘进行吊装，设备到货时竖放，安装前需要先进行翻身（见下图），将翻身后的设备吊装至专业托盘上后，才可以进行后续的安装。设备到货状态及放到专用托盘上的状态如下图所示：
设备到货时状态 设备放置到专用托盘上的状态 图1-7
图1-8
设备翻身流程图（由于设备自身吊点布置问题，翻身时使用两台吊机配合进行）。
（2）设备降高，铺轨安装
设备放置到专用托盘后，整体高度依然较高，无法避开顶部船体结构，因此还需要把设备顶部马达拆除，进一步降低设备整体高度（顶部的马达拆除后需要先行吊装，马达自重9T，使用艉舵舱顶部已安装完毕的吊环将马达平吊至舱内固定），然后将设备托盘吊装至船艉铺好的轨道小车上，整体拖行至指定的安装位置，并进行起吊完成安装；设备铺轨拖行布置方案如下所示：
艉推拖行艉视图 艉推安装侧视图 图1-9
艉艉部主推安装完成后状态
图1-10
3、本工艺难点及解决方案
通过对设备相关资料的深入研究，提出影响设备安装精度的问题，并对这些问题进行逐一的解决：
3.1基座平面度
对设备安装影响最大的是基座平面度，为了不影响分段的制作进度，将设备基座单独为一个小的片体进行加工制造，有效保证了平面度精度；
对于设备基座法兰盘，其主要的问题在与全是厚板，任何不规范的焊接和处理都会影响法兰盘的制作精度，针对该基座法兰编写一套细致的制作工艺和热处理工艺尤为重要，同时安排专人对现场施工进度实施监督，严格按照工艺执行；
3.2 法兰盘船台定位精度
3.2设备超高
对于设备超高问题，通过使用专用的托盘和拆除设备上的部分部件来实现降高，拆除设备上的部分部件虽然较为麻烦，但却是解决高度问题的有效手段。使用专用的托盘，既降低设备的重心，又可以在工装上安装满足自己需要的吊环，同时还是后续设备拖行安装的重要
支撑。
公司安装其他类船舶全回转艉推时一般使用单挑轨道将设备转运至船舶下方，在使用船台吊机从甲板工艺孔将设备吊起，但该设备由于体积和重量以及船体结构的特殊性，这种安装方式无法实施。
因此使用专用的设备托盘进行托运和安装就简单可以了，但限于托盘的尺寸，需使用双排轨道（四条轨）进行运输，加上拆除了较高的设备马达，运输安装问题全部得以解决。
4、结束语
本工艺充分利用集团已有的建造场地、设备、人员实现船体结构的制作与加工，并成功完成基座和设备主体的吊装，节省了时间与制作成本；为公司积累了大型全回转艉推的安装经验；对超厚板的焊接及热处理有积累了实际经验数据；实现制作周期的统筹安排，做到了
质量可控，纳期可控，避免了项目建造的风险。
焊接式全回转舵桨安装要点介绍
焊接式全回转舵桨安装要点介绍
焊接式全回转舵桨是一种用于船舶推进的装置，它通过全回转的舵叶来改变推进力的方向。本文将介绍焊接式全回转舵桨的安装要点。
1. 安装位置选择：焊接式全回转舵桨的位置应根据船舶的设计要求和船体结构来确定。通常情况下，它安装在船舶尾部的两侧，与船舶舵张平行。
2. 安装前准备：在安装焊接式全回转舵桨之前，需要对船舶舵张进行电焊修整，确保舵舶的平整度和垂直度。
3. 安装焊接支架：在船舶舵张上焊接支架，用于固定焊接式全回转舵桨。支架的焊接强度要满足船舶的设计要求，并且要注意焊接的光滑度和牢固度。
4. 安装焊接式全回转舵桨：将焊接式全回转舵桨放在安装位上，并通过螺栓或焊接将其固定在支架上。安装时要注意舵桨与船舶舵张的位置对齐，确保舵桨可以自由转动。
5. 连接动力系统：将焊接式全回转舵桨与动力系统连接，通常使用轴承和联轴器来实现连接。在连接过程中，要注意轴承的选型和安装，以及联轴器的牢固度和可靠性。
6. 调整舵桨角度：在安装完成后，需要根据船舶的需要调整焊接式全回转舵桨的角度。舵桨角度的调整可以通过手动或电动控制系统来实现。
7. 进行试航：在安装完成后，需要进行试航测试，确保焊接式全回转舵桨的安装质量和性能符合要求。试航测试时，应检查舵桨的转动灵活性、推力效果和舵盘无泄漏等。
总结：焊接式全回转舵桨的安装要点包括选择合适的安装位置、准备工作要求、焊接支架的安装、舵桨的安装与调整、动力系统的连接、试航测试等。通过科学合理的安装和调试，可以确保焊接式全回转舵桨的正常工作和船舶的正常推进。
焊接式全回转舵桨安装要点介绍 2
焊接式全回转舵桨安装要点介绍
焊接式全回转舵桨是一种具有良好自稳性的舵桨，在船舶上使用非常广泛。全回转舵桨的安装对于船舶的安全性和航行平稳度有很大的影响，因此安装要注意以下几点：
1. 安装位置及船体结构：全回转舵桨的安装位置应在船舶的船尾，以保证船舶航行时具有足够的操纵性。在安装位置确定后，需要进行相应的船体结构设计，确保舵桨与船体结构的连接牢固可靠，并防止在航行中发生松动、断裂等情况。
2. 舵桨叶片安装和调整：全回转舵桨的叶片应在船坞或船台上进行安装和调整。在安装时需要确保各个叶片的安装位置正确，叶片的角度符合设计要求，并且叶片之间的间隙均匀。调整时需要使用相应的工具和设备，如测角仪、液压千斤顶等，保证叶片的角度和间隙达到设计标准。
3. 舵桨电机安装和电气接线：全回转舵桨需要配备电动机和相应的电气设备，安装时需要根据电气布线图进行正确接线。同时，电动机应安装在舵桨上方位置，以便进行维护和保养，但应保证舵桨重心位于艏尾中心线上。
4. 舵桨水下部分防腐：由于舵桨的水下部分长期浸泡在海水中，容易受到海洋生物腐蚀和锈蚀，因此需要对舵桨的水下部分进行防腐处理。常用的防腐方法有喷漆、涂防锈剂等。
5. 调试：安装完毕后需要对舵桨进行调试，包括静态调试和动态调试。静态调试主要是调节叶片的角度和间隙，保证当舵桨孔径位置在船舶根线上时，舵桨可以旋转360°。动态调试则是在实际航行中进行，进行调整直至良好的操纵性能达到设计标准。
总之，全回转舵桨的安装是个复杂的过程，需要良好的船体结构设计、叶片安装和调整、电气接线、防腐处理和调试等多个方面的考虑，只有做好每一个细节，才能保证舵桨的稳定性和良好的操纵性能，确保船舶的安全航行。
焊接式全回转舵桨安装要点介绍 3
焊接式全回转舵桨安装要点介绍
焊接式全回转舵桨是一种常用的船舶操纵设备，其安装和调试对于船舶的性能和安全至关重要。下面将介绍焊接式全回转舵桨安装的要点。
1. 确定安装位置
首先要确定焊接式全回转舵桨的安装位置，通常安装在船舶的尾部船舵下方。安装位置的选择需要考虑舵桨的工作效率、对船舶尾部结构的影响以及操作维护的便利性等因素。安装位置还需满足舵桨的工作空间和船舶的航行安全要求。
2. 准备安装材料
在进行焊接式全回转舵桨安装前，需要准备好安装所需的材料，包括焊接材料、安装支架、螺栓、垫片等。这些材料需要符合相关的规范和标准，以确保船舶的安全和性能。
3. 结构检查
在进行焊接式全回转舵桨安装前，需要对安装位置的结构进行检查，确保其能够承受舵桨的重量和工作力。结构检查包括船舶尾部的承重结构、焊接节点、腐蚀情况等，需要进行必要的修复和加固。
4. 安装支架
在确定好安装位置后，需要安装舵桨的支架。支架的安装需要严格按照相关的设计图纸和安装手册进行，确保支架的位置、角度和固定方式符合要求。安装支架时要注意，支架需要牢固地连接在船体上，并且支架的调整和安装需要在水平状态下进行，以确保舵桨的安装精度。
5. 焊接固定
在安装支架后，需要进行焊接固定。焊接需要使用适当的焊接材料和焊接工艺，确保焊接牢固并且符合相关的规范和标准。焊接过程中，需要注意舵桨的安装位置和角度，以确保舵桨的安装精度和稳定性。
6. 调试安装
完成焊接固定后，需要进行舵桨的调试安装。调试安装包括验证舵桨的工作角度和位置是否符合要求，以及调整支架和焊接位置的不准确之处。在调试安装中，需要特别注意舵桨的工作空间和船舶的航行安全要求，确保舵桨的安装不会影响船舶的操纵和安全。
7. 完善配套 在焊接式全回转舵桨安装完成后，还需要进行一些配套工作。包括连接舵桨的控制系统、传动系统和动力系统，确保舵桨能够正常工作并且与船舶的操纵系统协调一致。
某船厂油轮船舶电气设备安装工艺
某船厂油轮船舶电气设备安装工艺
近年来，世界各国石油的需求呈逐年增加的趋势，其对于油轮的需求也随之增加。随着油轮的不断更新换代，其船舶电气设备的安装工艺也在不断的创新和完善。本文将以某船厂油轮船舶电气设备的安装工艺为例，从设计、安装、调试和验收四个方面进行分析。
一、设计环节
在设计电气设备安装工艺时，首先需要与船东进行沟通了解其需求，然后由设计师根据具体情况进行设计。设计时需注意以下几点：
1.安装方案的可行性：首先需要根据船型、船舱占用面积、电气设备的种类以及维修保养的进度等因素来确定安装方案的可行性。
2.船壳和船泵房的防火设计：由于油轮上的油品储存较为危险，因此在设计安装方案时，需要考虑船壳和船泵房的防火等级，采取专业的设计方案来解决。
3.电气系统的可靠性：电气设备的可靠性和安全性是企业的首要考虑因素，电气系统的可靠性直接影响到船舶的航行安全。因此，在设计电气系统时，应该采取各种适当的措施来提高电气系统的可靠性和安全性。
二、安装环节 安装角度：一些维护和监测设备只需要安装在船舱上方的足够高的平台上，而一些更高的设备如船用主发电机和其他重要的关键设备该安装在船舱底部，地级上，吊装、拼接或配合安装，该设备应通过特殊设计的支撑和挂钩来抵抗偏航负荷。当确认设备的位置后，油轮船体的密封装置应尽可能靠近地面，以便安装已经安装或需要在后期维护的设备。
安装条件：电气设备的安装必须在良好的环境条件下进行，有足够的人员和空间，以便于设备的安装过程能够顺利进行，一般情况下将安装地面做到足够的平整度和清洁度，以防止设备的摆动和震动。
安装位置：电气设备的安装位置应根据相关技术规范和标准来确定，不能随意选择。开启发驱机时，应有足够的空间，以便于满足冷却、换油和维修保养等工作的需要。
三、调试检测环节
调试和检测是电气设备安装过程中的关键步骤之一。其具体内容包括如下几个方面：
1.电气保护装置的校验：根据电气供电系统接口方案，检测电源以确认其正确性。根据相应的技术标准和规定，对移位继电器进行测试和校验。另外，还需要对全油手柄、预冷却泵、油箱、电机绕组、电气控制柜等设备进行电气测试。
焊接式全回转舵桨安装要点介绍 4
焊接式全回转舵桨安装要点介绍
全回转舵桨是舵机在海洋工程中的一种重要配件，可以应用于海上钻探平台、海底油气开采平台、海上风力发电等设备中。为了保证全回转舵桨的安全性和可靠性，正确的安装步骤至关重要。本文将介绍焊接式全回转舵桨的安装要点。
1.安装前的准备工作
在安装全回转舵桨之前，需要先进行一些准备工作。首先，需要保证安装场地的平整度和安全性。可以选择在钢平台上进行安装，或者在海底进行安装。其次，需要根据舵桨的安装位置和机务室的设计图纸确定安装方位和位置。
焊接式全回转舵桨主要由舵盘、弹性密封件和与舵机连接的支架等组成。舵盘和支架需要通过焊接固定，弹性密封件则需要在安装完成后进行安装。
3.焊接过程
为了确保舵桨在使用过程中的安全性和可靠性，焊接一定要严格遵守规范。焊接前需要准备好焊接材料、设备和工具。焊接材料应按照规范进行选择，并进行质量检测。
焊接应使用符合规范要求的焊接方法，包括焊接极性、电流、电压等三个因素。焊接过程中，需要保证焊接齐平、焊缝无裂纹、无气孔等。焊接完成后，需要进行外观质量检查和焊缝探伤。
4.弹性密封件的安装
焊接完成后，需要进行弹性密封件的安装。弹性密封件用于舵盘和支架密封，需要进行放置、安装和固定。在安装过程中，需要确保弹性密封件与舵盘和支架的连接处无缝隙，避免泄漏。安装完成后，需要进行密封性能检查，以保证泄漏率符合规范要求。
5.舵桨的调试及验收
焊接式全回转舵桨的安装完成后，需要进行调试和验收。调试主要是为了检验其旋转方向、角度和力矩等参数是否符合规范要求。验收主要检查焊接质量和弹性密封件的性能，以保证舵桨的安全和可靠性。
全回转舵桨推进装置轴系的安装过程探讨
ase Analysis案例分析
·110·中国高新科技 2018年第15期全回转舵桨推进装置轴系的安装过程探讨摘要：某船主推进系统为双机、双舵桨，主柴油机为两台不可逆转的中速机，每台主柴油机飞轮端通过高弹性联轴节、万向轴驱动一套舵桨装置。文章详细介绍了该舵桨装置轴系的安装过程，以期为同类型轴系安装提供参考。关键词：全回转舵桨；轴系校中；装置文章编号：2096-4137（2018）15-110-03 DOI：10.13535/ki.10-1507/n.2018.15.24■ 文／王晓冬 胡 华
某船可调螺距螺旋桨（简称“调距桨”）型全回转舵桨是一种Z型传动装置，主要功能是将柴油机发出的动力通过高弹性联轴节、短轴、万向轴、中间轴、万向轴、离合器及舵桨上下齿轮箱内两对螺旋锥齿轮传递至螺旋桨产生推力，推力大小通过电液遥控系统改变调距桨的桨叶螺距实现；同时可以指令电液控制系统控制带螺旋桨的下齿轮箱，任意无限制地向左或向右回转，因此，螺旋桨的全部推力可以作用于任何方向，从而获得推进和推力方向的最佳配合。舵桨轴系布置图如图1所示。1 前期准备熟悉相关图纸，如舵桨布置图、舵桨传动轴系安装说明书、短轴组件和中间轴、隔舱密封、隔舱填料函、气胎离合器说明书和联轴节图纸等。同时，主机座、中间轴承座、舵桨座应焊装完毕，且报验合格。2 轴系中心线测定按照轴系拉线图进行激光拉线校中，确认舵桨基座、中间轴承座、主机基座的位置，同时，在艏艉、左右方向做好相应标记，轴系拉线图如图2所示。艏基点选在#22肋位，艉基点选在#0肋位。由于轴系为曲折轴系，需选择多个基点，各基点根据图纸要求，需距船舯5500±3mm，且左右两轴线平行。舵桨轴线与舵桨基座、中间轴承座间距，主机轴线与主机基座间距在要求范围内。舵桨基座中心与中间轴承座、主机座后端面距离在要求范围内。 3 舵桨装置的安装待位置确认后，按舵桨装置法兰座加工图加工法兰座平面，并配钻螺栓孔Φ33（32个），其中铰制孔Φ30（4个）。同时加工紧配螺栓，配合公差为-0.005～ -0.02mm。吊装前应清除作业部位焊疤、垃圾等。吊入舵桨装置，应注意舵桨装置左、右机的方向，并注意舵桨装置及底座对中记号。确定安装基座下表面与舵桨装置法兰完全吻合后，用塞尺检查间隙≤0.5mm。然后插入所有螺栓，并按相对方向对角拧紧，其中有4个铰制螺栓，紧配螺栓安装时需涂上二硫化钼。4 轴系安装本船动力传动轴系由短轴、万向轴、中间轴、万向轴及离合器组成。该系统安装在柴油机飞轮输出端与舵桨输入轴之间，处于曲折轴线上的连接，包含水平和垂直方图1 舵桨轴系布置图
浅谈AZIPOD推进装置船上安装
-35-作者简介：刘明栋（1991--），男，助理工程师，轮机工程。
陈晓俊（1985--），男，工程师，轮机工程。杨梅（1966--），女，高级工程师，船舶舾装工艺。卫作驹（1960--），男，高级技师，轮机工程。浅谈AZIPOD推进装置船上安装刘明栋陈晓俊杨梅卫作驹（广船国际总装一部、技术中心）摘要：本文以全球首艘极地凝析油轮的AZIPOD推进装置船上安装作为研究对象，对安装工程的难、重点进行分析，为后续类似船舶建造提供参考。关键词：转舵模块；推进模块；法兰DOI：10.3969/j.issn.2095-4506.2020.04.0110前言44500DWTArc7冰区级极地凝析油轮是广船国际为希腊Dynacom公司建造的全球首艘吊舱推进、双向破冰凝析油运输船，配备2套AZIPOD推进装置，型号为VI2300-I4000H6。该装置由转舵模块、推进模块（吊舱）及相关单元设备组成，推进模块通过转舵模块的基座法兰与转舵模块连接传递扭力；转舵模块的重量达到140t，推进模块达282t，尺寸超大，其基座法兰加工和设备安装精度要求非常高，装置总图见图1。
图1AZIPOD装置图1安装难点和重点分析该推进装置需船舶在船坞搭载达到安装条件后进行安装，根据设备技术要求需要焊接两个钢法兰到船体结构上，然后将转舵模块使用螺栓安装到该法兰上，最后连接推进模块。转舵模块基座由法兰面板及筒体组成。基座面板为超大直径法兰，材料为高强度钢DH36-Z25，筒体上下法兰同心度≤2.0mm，对前期基座的焊接精度要求高以保证后续法兰的加工余量。筒体高度为2050mm，法兰面板的加工直径为Ø5470mm，要求法兰平面度≤0.35mm，法兰上72个∅78mm的地脚螺栓孔位置公差累积≦3mm，超大直径法兰加工难度大、精度要求非常高。转舵装置由72颗M72地脚螺栓及卡紧板固定在筒体上法兰，在狭窄空舱里拉紧144颗卡紧板固定螺栓后（89Nm），再将地脚螺栓对称拉紧两次。筒体法兰面上涂抹的密封剂有时限性，必须在8H内完成螺栓拉紧工作，因而需要制定周密安装程序否则无法在时限内完成安装工作。推进装置体积、重量大，在顶升安装过程中需要不断监控以免出现碰撞等重大施工问题；推进装置装置与转舵装置法兰配对时有两个定位销，对中允许偏差1mm，推进装置与转舵装置通过54颗M90螺栓固定，螺栓拉伸器重100公斤，安装人员需要在狭小的设备内部通过葫芦不断移动拉伸器拉紧螺栓。同样设备连接处涂抹的密封剂有时限性，8H内完成螺栓拉紧工作具有很大挑战性，整个工程任务非常艰巨、责任重大，稍有不慎就会出现重大施工、安全事故。2策划方案2.1工艺流程本项目主要从船上转舵装置基座拉线、基座法兰加工、设备安装整个工艺流程方面进行研究、策划，确保工程质量满足设备安装要求。转舵装置基座加工及设备安装流程：A201/A301船坞搭载→拉线→基座法兰面板及筒体精加工（镗孔、刮平面、钻螺栓孔）→转舵装置安装→推进装置安装。2.2设备基座加工2.2.1基座法兰加工的要求根据厂家转舵装置安装位置公差的要求，可以确定两个转舵装置配对法兰中心艏艉、左右方向允许的最大允许偏差范围、基座筒体垂线度允许范围等。首先要确定基座法兰的加工余量；然后确定基座法兰及筒体的焊接和搭载阶段的精度控制数据；最后通过拉线来检查法兰加工数据并进行基座法兰的加工。2.2.2基座加工前精度控制GSISHIPBUILDINGTECHNOLOGY广船科技2020年第4期(总第155期)
船舶主机安装工艺以及其设计改进探讨
船舶主机为船舶推进系统的动力源，主机定位安装的质量好坏关系到主机功率的正常运行和航行性能。
船舶主机一般通过轴系将其动力传给螺旋桨,所以主机安装时应与轴系安装工艺要求一起考虑, 本文从主机安装过程中遇到的问题，进行一些分析，提出一些观点供大家一起探讨。
一、主机平整度
对于散装机来说，是先按轴系中心线对准机座和曲轴，并检查连接法兰之间的平行度和同心度。
先在船上调，后校。
一般来说逐步控制能够很好地了解机座质量和控制主机的平整度。
对于整机来说，主机本身作为类似起吊梁的两点吊点的大型设备，在调运和吊入机舱的过程中受到自身重量分布的弯距和扭距，当然会产生一定的变形，如只是一些可恢复的弹性变形，我们可以忽略；如是一些永久变形，我们需要在船上测量，在专业人员的指导下加一调整和修复。
在船坞内测量记录主机吊入前后的船体主机基座的艏、中、艉的6个点绝对高度的两组数据，由数据得知船体基座的变形情况，根据其基座的变形情况，适当调节变形位置处的底角螺栓来平衡船体基座变形情况(反变形)。
在此基础上进行下面的检验: 1、机座的扭曲测量
（1）机座本身的扭曲测量在很多船厂被忽略。
主要是船体结构的变形控制问题, 一旦船体结构变形能够控制住,船坞校中也是不远的问题。
（2）机座的扭曲度（水平度）测量方法，在船坞整机状态，拆开主轴承上的润滑油管，在最艏和最艉的上轴承盖的油口位置放置两个专用水平仪。（建议可调式气泡水平仪，其精度和分辨率高于0.1毫米/米）
机座扭曲度的测量结果应符合主机厂家的要求，即第一个轴承盖和倒数第二个轴承均在水平偏差的0.1mm/1000mm内）。
如超出要求,可以调节地脚螺栓来首先满足扭曲度的要求。
从而避免主机相对船体基座呈单V字型。
当然主机的扭曲度调好后，需要在主机机座底部与船体基座四个角烧焊四个测量销以直观形象表征主机的扭曲，在后面的调节其他主机安装质量指标的参照，即主机平行升高，对称调节。以免乱了套。
第三章：船舶主机安装工艺..
第 1 页 共 28 页 第三章：船舶主机安装工艺
船舶主机是船舶动力装置的核心，其安装质量的优劣将直接关系到动力装置的正常运行和船舶的航行性能。
§3-1主机安装工艺概述
一、船舶主机安装方法
1、整机安装和解体安装
对于质量较轻、体积较小的主机或主机与减速箱构成的主机组，一般都采用整机吊装的安装工艺。但是对于大型柴油机，整机质量较大（如），可采取解体安装工艺。若是外厂订货，考虑到交通运输的方便性，大都是拆成部件运输到船厂，再将部件分别吊运到舱内进行组装，即使是船厂自己制造的主机也要在权衡厂内运输和吊运能力，吊运上船的可能性和经济性后，才能决定是选择整体吊装还是解体安装工艺。
2、主机与轴系的安装顺序
主机发出的功率要通过轴系传递到推进器，主机与轴系、推进器必须安装成一个有机整体，因而主机的安装应与轴系的安装一并考虑。造船时，主机与轴系的安装顺序无外乎三种情况。
一种是先装轴系再装主机，即在船台上先安装轴系，船舶下水后，再以轴系为基准安装主机，这种方法容易使主机的输出轴回转中心与轴系回转中心同轴，可以自由地找正主机位置，同时，由于是下水后安装主机，避免了下水后船体对主机安装质量的影响。这是长期以来一直沿用的一种安装工艺，这种方法和缺点是生产周期长。
第二种是先装主机再装轴系，即在船台上以轴系理论中心线为基准，先安装主机，然后再根据主机的实际位置确定轴系的位置并进行轴系安装。
第三种是主机与轴系和轴系同时安装。在主机定位后可以进行管系与各种附属设备的安装，扩大了并行安装工作面，缩短了生产周期。但这种方法往往难以避免船舶下水后船体变形带来的影响，而在安装轴系时由于主机已固定，尾轴也已固定，两者固定所产生的偏差只能由轴系来消化，约束增加，轴系安装难度较大。在造船工程实践中，究竟采用何种安装顺序，要视造船总工艺、工厂的实际条件和工期而定。一般适用于小型及成批建造船舶。
二、主机安装前提条件和工艺内容
全回转拖船的典型建造工艺
第２７卷第６期 ２０１０年ｌ２月 江苏船舶 ＪＩＡＮＧＳＵ ＳＨＩＰ Ｖｏ１．２７ Ｎｏ．６ Ｄｅｅ．２０１０
全回转拖船的典型建造工艺
王剑平
（江苏省船舶设计研究所有限公司，江苏镇江２１２００３）
摘要：以“２×１ ３２４ ｋＷ全回转拖船”为例，介绍了全回转拖船的船体典型建造工艺，船舶的船型特点、结构形 式、建造特点等。 关键词：拖船；全回转；建造工艺 中图分类号：Ｕ６７１ 文献标识码：Ｂ
０ 引言
ｚ型推进系统的全回转拖船以其操纵灵活、功
率强大的优势，作为港口作业的主力推拖船船型迅 速发展起来。经过十几年的建造实践，全回转拖船
逐步形成了一套成熟的建造工艺，并且随着我国造 船技术的不断进步，一些先进的施工工艺也逐渐应
用到拖船建造领域中，为提高拖船建造质量和效率
发挥积极的作用。
１ 船型简介
国内全回转拖船最常见的船型是中机尾舵桨
型——即船舶舯部布置机舱，通过ｚ型轴系传动到
尾部的舵桨。中机中舵桨型全回转拖船虽然在操纵 性上的优势相对明显，但是受到水深、水域环境的限
制，因而建造数量相对较少。 全回转拖船结构一般为，单甲板、单底（部分双
层底）、连续平甲板、船舯设甲板室、斜船首、方尾钢
质全焊接结构。主船体一般设有４道水密横舱壁， 将主船体依次分隔为舵桨舱、机舱、船员舱、锚链舱
或帆缆舱、首尖舱５大舱室。上层建筑为３层或２ 层．’ 结构，一般为中岛式甲板室，主要为船员的工作
和生活空间。驾驶室布置在甲板室的最高层，视线 开阔、操纵方便。
２执行的规范和标准
全回转拖船多数为国内船东，故一般按中国船
级社ｃｃｓ（（国内航行海船入级规则》、《国内航行海 船建造规范》以及《国内航行海船法定检验技术规
收稿日期：２０１０—０５—１２ 作者简介：王剑平（１９６９一），男，工程师．主要从事船舶设计工作。 则》设计建造，选用的标准一般为国家标准（ＧＢ）或
船舶专业标准（ＣＢ、ＣＢ ）中相应的标准，建造质量 标准一般选用《中国造船质量标准ＣＳＱＳ））。如果是