水泥稳定土层施工方案
水泥稳定土层施工方案 施工方法及工艺措施 （1 ）施工方法 ① 下承层准备 a •水泥稳定土基层的下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散的材料和软 弱地点。下承层的平整度和压实度符合有关技术规范的要求。
b •对于底基层进行压实度检查，对于柔性底基层还进行弯沉值测定。一般情况下，每 50延米为一断面，每个断面至少测两个点（内外双轮间隙各一个点） 。凡不符合设计要求的 路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料，挖开晾晒等措施，使之达到有关 规范的规定标准。
c.底基层或老路面上的低洼和坑洞，仔细填补及压实，搓板或辙槽，刮除；松散处， 耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
d •新完成的底基层，按相关规范的规定进行验收。凡验收不合格，采取措施使其达到 标准后方可铺筑水泥稳定土基层。
e •在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如 5〜10m ）交错开挖泄水沟（或 做盲沟）。
f .在集料摊铺前下承层表面洒水湿润。 ② 施工放样 在底基层恢复中线。直线段每 15〜20m设一桩，平曲线段每10〜15m设一桩，并在两 侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层 边缘的设计高。施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。
③ 备料 a .料场选择 将沿线所有料场的土料， 用肉眼鉴别，初步选定一些备用料场。 从每个料场取有代表性 的土料，送试验室进行原土料及混合料的物理力学性质试验。 根据试验结果，选定准备开采 使用的料场（同时确定水泥剂量）。
b .料场采集 如料层上有覆盖土、 树木、草皮等杂物，则首先使用推土机将其清除干净。 在采集集料 的过程中，在预定采料深度范围内自上而下不分层开采。避免不合格的土料推入选料堆中。 采集如发现土料有明显变化，则及时将有代表性的样品送试验室进行规定的各项试验。
c.计算材料用量 根据各路段水泥稳定土底基层的宽度、 厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集 料数量。
根据料场集料的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 根据水泥稳定土基层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米（ m2 ）水泥 稳定土需用的水泥用量，并并计算每袋（通常重 50kg ）水泥的摊铺面积。
d .集料的运输和堆放 集料用装载机或挖掘机装车，自卸汽车运输。装车时，注意每车的装载数量基本相等。 根据各路段需要的集料数量按计算距离卸料。 在料场供应的路段范围内，由远到近将集料堆 放在路的一侧。严格掌握卸料的距离，避免集料不够或过多。 同时避免集料长时间堆放，造 成水分大量蒸发，或遭雨而使含水量过大，甚至造成弹簧现象。如选料中超尺寸的石料颗粒 过多，则在料场进行筛除。 ④ 摊铺集料 通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的 比值）。摊铺材料在摊铺水泥之前一天进行。摊料长度以日进度的需要量为度，够次日一天 内完成掺加水泥、拌和、 碾压成型即可。雨季施工，及时摊铺料并保证后续工艺在降雨之前 全部完成。
采用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上， 表面力求平整，并有规定的路 拱。摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。同时及时检验松铺材料层的厚度， 视其是否符合预要求。必要时，进行减料或补料工作。
⑤ 洒水预湿 在运输到底基层上的选料 （包括各种砂砾土和细粒土）上洒水预湿。洒水预湿素土，使 水土在水中分布较为均匀，减少摊铺水泥后的洒水工作量。 预湿土 （特别是预湿中粒土和粗 料土）使拌和过程中水泥立即粘结在砂粒和砾石颗粒上， 而不致于漏落到处治层的底部。 预 湿过程中，使土的含水量约为最佳含水量的 70%。预湿时，将水均匀地喷洒在土上。如果隔 天预湿素土，有可能遭受夜雨而变得过分潮湿，则可以在当天的清晨进行预湿工作。
⑥ 整平和轻压 集料经过预湿之后，采用平地机整平成要求的路拱和坡度，并用轻型压路机碾压 1〜2 遍，使集料层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。
⑦ 摆放和摊铺水泥 按计算的每袋水泥的纵横间距， 用石灰在集料层上做摆放水泥的标记。 水泥用汽车直接 送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点， 并检查有无遗漏和多余。 然后打开水泥袋将水泥倒 到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。
⑧ 干拌 用稳定土拌和机进行拌和，拌和的第一、二遍，通常进行 干拌”预防加水过程水泥成 团。用稳定拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底。拌和时设专人跟踪拌和机， 随时检查 拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。 严禁在拌和层底部留有 素土”夹层。使拌和机 略破坏（约1〜2cm ）底基层的表面，以利上下层粘结。
⑨ 加水并湿拌 a •在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。洒 水车起洒处和另一端 调头”处都超出拌和段2m以上。禁止酒水车在正进行拌和的以及当天 计划拌和的路段上调头”和停留，以防局部水量过大。
b •补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械紧跟在酒水车 后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上配合紧密，减少水分流失。
c.洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，稳定粗粒 土和中粒土，较最佳含水量大 0.5%〜1.0% ;稳定细粒土，较最佳含水量大 1%〜2%。
d •混合料和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒 窝”且水
分合适和均匀。
e •在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒 窝”以及局部过分潮 湿或过分干燥。
⑩ 整形 混合料拌和均匀后，立即用平地机进行初平。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮 平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；需要时，再返回刮一二遍。用轻型压路机立 即在刚初平的路段上快速碾压一遍， 以暴露潜在的不平整；然后再用平地机整平一次。每次 整平都按照要求的坡度和路拱进行。特别注意接缝处的整平，使接缝顺适平整。
水泥稳定土基层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。摊铺时，按 宁高勿低” 的原则，最后整平（终平）时，按 宁刮勿补”的原则处理。
11碾压 a •根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压的次数尽 量相同（通常路面的两侧多压 2〜3遍）。
b •水泥稳定土层整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即 用三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽内进行碾压。碾压时，重叠 1/2轮宽， 后轮超过两段的接缝处。压路机的碾压速度头两遍采用 1.5〜1.7km/h，以后采用2.0〜 2.5km/h 。
c.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受 破坏。
d •碾压过程中，水泥稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的 水。
e •碾压过程中，如发生 弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量 的水泥重新拌和，使其达到质量要求。
f •经过拌和、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压， 并达到要求的密实度，同时无明显的轮迹。
12接缝和调头”处的处理 a•同时施工的两工作段的衔接时，采用搭接，前一段拌和整形后，留 5〜8m不进行碾 压，后段施工时，前段留下末碾压部分，加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。 b •在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约 30cm 的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面， 并放两根 与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。第二作业段拌和后， 除去方木，用混 合料回填。靠近方木未能拌和的一小段， 人工进行补充拌和。 整平时，接缝处的水泥稳定土 较已完成断面高出约5cm ,以利形成一个平顺的接缝。
c.水泥稳定土层的施工避免纵向接缝。在必须分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。在 前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑， 方木或钢模板的高度与稳定土层的压 实厚度相同；混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，人工进行补充拌和，然后 整形和碾压；养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板） ；第二幅混合料拌和结 束后，靠近第二幅的部分，人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
13养生及交通管制 水泥稳定土经过拌和、压实成型后立即养生。用潮湿的帆布、粗麻袋、稻草麦秸 或其他合适的潮湿材料覆盖。无上述条件时，采用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次 数视气候而定。整个养生期间始终保持稳定土层表面潮湿。
养生期不少于7d。养生期间禁止车辆通行。 （2 ）工艺措施 ①质量措施 a •严格按技术规范标准和监理程序选择性准备水泥稳定土原材料，做好混合料配合比 设计。水泥稳定土用作基层时，颗粒的最大粒径不超过 37.5mm （高等级道路不超过 31.5mm ）。在水泥稳定土用作高级道路的路面基层时，采用不含塑性细土的集料。
b •严格执行合同规范和监理程序，做到前道工序未经检查认可，后道工序不施工。施 工过程中，成立专职的质检机构，严格按施工质量检查验收标准进行自检。
C.开工前在技术规范规定时间内，按监理工程师批准的试验段实施方案铺筑规范规定
水泥石灰稳定土基层施工方案
水泥石灰稳定土基层施工方案一、石灰的消解为防止成型后的基层出现“蘑菇”现象，石灰必须在使用前7～10天充分消解，且把消解后的石灰过1cm筛子，并尽快使用。
如果石灰的堆放时间过长应该采取覆盖封存措施妥善保管，以防它的风化。
二、水泥水泥选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。
三、土、砂砾土应选则塑性指数大于12的粘性土，天然砂砾的最大粒径小于4cm，对其不做压碎值、级配要求。
四、配合比的控制通过试验段确定施工方法、各种材料的虚铺厚度，在施工时对四种材料的虚铺厚度进行准确控制，在计量每一种材料时，都要多考虑一些增加量：一是要考虑施工时的各种损耗；二是要注意水泥石灰土综合稳定砂砾的表面修整时宜刮不宜填，最好要保证压实前比正常虚铺值高1cm～2cm，以利整平压实。
配合比一般不宜调整，如遇特殊原因必须调整的则必须重新进行试验、验算，以保证基层强度质量。
五、拌和与整理在拌和时一定要注意拌和的深度及搭接部位，既要控制好不能把下承层的土拌上来，也不能出现素土夹层，更不能出现拌和不匀的死角，特别是在拌和机的转弯调头部位，作业段落的新旧接茬部位，要错环搭接，容易发生漏拌的隐患部位，多遍拌和以拌好拌匀为度。
整理是控制结构层厚度、顶面高程、横坡度、平整度等几何尺寸的关键。
在整理过程中要一次找够，宁多勿少，宁高勿低。
六、含水量的控制含水量对水泥、石灰、土综合稳定基层能达到的密实度起非常重要的作用。
通常最佳含水量由试验室通过室内击实试验得出，而粒料及混合料的含水量可在工地按酒精燃烧称重法快速测定，以确定现场所加水量，混给料含水量现场检查标志一般以能用手握成团，但不帽浆沾手，落地能散为宜，在经过拌和后的混合料现场应检查其含水量。
如遇雨天应晾晒，并检查含水量的变化。
工地应有专人抽查混合料含水量变化情况中，一般情况下控制含水量较最佳含水量大23%. 七、成型时间的控制因水泥遇水发生水化作用，故在摊铺水泥后，开始计时，并使各工序衔接紧密，尽量缩短成型时间，以使水泥石灰土综合稳定砂砾基层在水泥终凝时间之前完成碾压。
水泥稳定土施工工艺及方法
水泥稳定土施工工艺及方法一、引言水泥稳定土是一种工程材料，通过添加适量水泥与土壤进行充分混合，从而提高土壤的强度和稳定性。
水泥稳定土常用于道路、堤坝、机场跑道等土木工程项目中。
本文将介绍水泥稳定土施工的工艺和方法，包括材料准备、施工过程、质量控制等方面的内容。
二、材料准备1.土壤材料：选择合适的土壤作为基础材料。
土壤应具有一定的粉砂含量，粉砂含量过高会导致强度下降，粉土含量过低会导致可塑性不足。
2.水泥：选择适量的水泥，通常使用普通硅酸盐水泥或粉煤灰水泥。
水泥的掺量应根据土壤的性质和所需强度来确定。
3.掺合料：可以添加适量的掺合料如矿粉、粉煤灰等。
掺合料的添加可以改善水泥石的致密性，提高土壤的强度和稳定性。
4.水：水的添加量应根据土壤含水率和工艺要求来确定，通常应使土壤湿润但不过分湿润。
三、施工过程1.土壤处理：首先对土壤进行预处理，包括清理表面杂物、排水和打浆等工作。
清理表面杂物可以避免对水泥稳定土强度的影响，排水可以降低土壤含水率，打浆可以提高土壤的可塑性。
2.混合：将土壤和水泥等材料充分混合。
混合可以采用机械搅拌或人工搅拌的方式进行。
在混合过程中，应注意控制水泥的掺量和水的添加量，使土壤与水泥充分混合均匀，确保土壤颗粒和水泥颗粒的良好结合。
3.压实：将混合好的水泥稳定土进行压实。
压实可以采用机械压实或人工压实的方式进行。
在压实过程中，需要根据土壤的性质和所需强度来确定压实方式和压实的次数。
压实可以提高水泥稳定土的密实度和强度。
4.养护：施工完成后，对水泥稳定土进行养护。
养护的目的是使水泥充分水化反应，提高强度和稳定性。
养护可以采用喷水养护或铺设养护层的方式进行，养护时间通常为7-14天。
四、质量控制1.材料质量控制：对土壤、水泥和掺合料等材料进行质量检验，确保材料符合工艺要求。
2.施工质量控制：制定施工方案，梳理工序，建立质量档案，严格按照规范和施工要求进行施工。
3.强度检测：对水泥稳定土进行强度检测，通常使用剪切强度测试或冲击试验等方法进行，确保强度达到设计要求。
水稳层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案1、施工准备1.1材料及主要机械1.1.1碎石要用质地坚韧，预先筛分成几组不同粒径的碎石（如31.5~19㎜；19~9.5㎜；9.5~4.75㎜的碎石）及4.75㎜以下的石屑。
1.1.2水泥：宜选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（需在6小时以上）的水泥，不得使用快硬、早强的水泥以及已受潮变质的水泥，宜采用PO.32.5或PO.42.5的水泥。
1.1.3水，自来水1.1.4主要机械器具：自卸汽车、推土机、平地机、压路机、电动打夯机、铁锹、手推车、全站仪、水准仪。
1.2 作业条件1.2.1天然三合土垫层表面平整、坚实，高程、宽度、横坡等均符合设计要求及施工规范的规定和检验评定标准的规定，并办理报验隐检手续。
1.2.2各种原材料的进场试验检测完成并办理材料进场报验手续，完成混合料组成设计。
1.2.3 恢复道路中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出水泥稳定碎石基层的边缘的松铺高程和设计高程。
2、施工工艺：2.1 水泥稳定碎石基层路拌法施工的工艺流程图2.2准备下承层2.2.1水泥稳定碎石基层的下承层（级配碎石底基层）表面要平整、坚实具有规定的路拱，下承层（级配碎石底基层）的平整度和压实度，高程、宽度、横坡必须符合有关规定。
2.2.2对于级配碎石底基层还要进行弯沉值检测，凡是不符合的设计要求的路段，必须根据具体的情况采取措施，使之达到规范的规定标准，方可进行水泥稳定碎石基层的铺筑。
2.3施工放样2.3.1在底基层恢复中线桩，直线段每15~20米设一桩；平曲线每10~15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
2.3.2在两侧指示桩用明显标记标出水泥稳定碎石基层边缘的松铺高和设计高程。
2.4备料2.4.1 水泥稳定碎石混合料的拌合，碎石的粒径必须符合级配，配料准确；含水量要略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量不小于最佳含水量；拌和要均匀，不同粒径的碎石以及细集料（石屑）要隔离，分别堆放。
(完整word版)水稳层施工方案
水泥稳定底基层施工方案一、施工前的准备：1、料场准备：1.1场地布置要求：料场地面要求用推土机或装载机整平并用压路机压实，料场四周设置排水沟，中部略高于四周，以利于排水。
根据施工现场的料场情况，具体调节安装水稳层拌合设备的位置。
料场内的粗、细集料应分开堆放，水泥采用袋装水泥。
1.2备料：a、粗集料：粗集料采用级配符合设计要求的连槽碎石。
根据设计要求，水泥稳定碎石底基层采用的粗集料最大粒径小于37.5mm，水泥稳定碎石基层的粗集料最大粒径小于31.5mm。
集料采用露天堆放。
缺方粗集料可在底基层施工期间陆续进场。
b、细集料：细集料采用符合设计要求的机制砂（石粉）。
细集料采用露天堆放。
c、水泥：根据工程具体情况（水泥用量不大），决定采用袋装水泥。
水泥施工前的库存量大约在150吨以上，根据施工现场具体情况，每天安排水泥车运送水泥。
1.3配套设施要求：a、施工用电：水稳层拌合设备的用电直接从变压器下电接入。
b、施工用水：采用施工现场水池积水做为拌合用水，水质符合要求。
2、机械设备准备：施工机械提前4天进场。
拌合机安装完毕后需进行施工前的调试和保养工作，以保证机械设备处于最佳状态。
3、施工人员准备：3.1人员进场培训：施工人员在进场后，根据工程具体情况和设计要求，针对质量通病和容易出现质量问题的步骤，由项目施工管理人员、质量管理人员对班组现场管理人员进行施工技术交底。
班组质量负责人再对施工作业人员进行交底和培训。
3.2安全教育：组织全部施工作业人员参加由项目安全管理人员组织进行的施工安全教育。
3.3安排专职电工负责水稳层拌合设备的供电线路的架设和维护，同时负责水稳层拌合设备的日常检测和维护工作。
二、拟进场的机械设备清单：序号机械名称型号单位进场数量备注1 水稳层搅拌机JS750型台 22 平地机PY180 台 1 前场3 装载机ZB12 台 2 上料4 压路机20吨台 15 自缷汽车5T 台 4 运输三、拟进场的人员清单：序号工种人数备注1 管理人员 3 质量员1个、施工员2个2 机械操作员 5 拌合机、平地机、装载机、压路机3 电工 1 专职电工4 汽车驾驶员 4 东风自卸汽车5 民工16 前场、后场作业人员四、施工工艺及质量控制：1、施工顺序：施工准备—→现场放样—→拌合混合料—→混合料运输、摊铺—→碾压—→压实度检测—→单项完成。
水泥稳定土基层施工工艺标准
水泥稳定土基层施工工艺标准一、材料选择与储运1.水泥：应选择优质的建筑用硅酸盐水泥，其标号应符合设计要求，并具备合格证明。
2.石灰：应选择纯度高、无杂质的消石灰，具备合格证明。
3.砂石：应使用清洁、不含泥土和其他杂质的中砂。
4.水：应使用清洁的自然水或符合相关标准的水源。
5.路面底基：应选择合适的基础土层，并对基础土层进行强夯处理，以提高土壤的密实度和承载能力。
二、施工准备1.将所需的材料按照设计比例进行配比，并充分搅拌均匀。
2.对现场进行清理，清除杂物、尘土和水。
3.检查施工设备和工具是否完好，并进行必要的维护。
三、施工方案确定根据设计要求和现场实际情况，确定水泥稳定土的施工方案，包括选择适当的水泥掺量、施工层厚度和施工方式等。
四、施工工艺步骤1.土壤准备：将基础土层上的杂质去除，确保土壤表面平整、干燥。
2.反复湿润：在施工前，利用洒水车或喷雾器对土壤进行湿润，使其与水分充分混合，提高水泥的粘附性和反应活性。
3.撒布水泥：将预先配制好的水泥均匀地撒布在土壤表面上。
单次撒布量一般不宜超过每平方米20-30千克。
4.混合均匀：利用铁锹、推土机等工具将水泥和土壤混合均匀，确保水泥充分分散在整个土壤体系中。
5.复湿处理：将水泥稳定土表面湿润，以防止过快脱水和裂缝的发生。
施工后的水泥稳定土应避免出现积水和过度干燥的情况。
6.压实处理：利用压路机或振动压路机对水泥稳定土进行强夯或振动压实处理，以提高土壤的密实度和稳定性。
7.养护处理：施工结束后，应对水泥稳定土进行养护，保持适当的湿润度和温度，防止早期开裂和脱水。
五、质量检验1.水泥稳定土的密实度：应采用剖面法或孔隙比法检测水泥稳定土的密实度，并确保其达到设计要求。
2.水泥稳定土的强度：应采用取样试块法进行抗压强度试验，确保其达到设计要求。
3.水泥稳定土的厚度：应根据设计要求进行测量和检查，确保施工厚度符合设计要求。
综上所述，水泥稳定土基层施工工艺标准涵盖了材料的选择与储运、施工准备、施工方案确定、施工工艺步骤、质量检验等方面，通过严格按照标准要求进行施工，从而保证水泥稳定土基层的质量和工程效果。
水泥稳定土类基层施工工艺标准(路拌法与厂拌法)
水泥稳定土类基层施工工艺标准水泥稳定土类基层施工工艺标准一、水泥稳定土的适用范围水泥稳定土可用于新建和改建高速公路、一级公路城镇道路水泥稳定土铺筑的基层和底基层，但水泥土不得用做二级和二级以上公路高级路面的基层。
水泥稳定土包括:水泥土、水泥沙、水泥石屑、水泥碎石、水泥砂砾等。
二、基本规定《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1—2008)《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000)三、施工准备(一)技术准备及要求1.设计施工图、设计说明及其他文件已经会审.2.施工方案审核、批准已完成.3。
施工技术书面交底已签认完成。
4.基层用料检验试验合格。
5。
恢复中线，直线段每20m设一中桩，平曲线段每10~15m 测设一中桩，同时测放摊铺面宽度,并在摊铺面每侧200~500mm处安放测墩同时测设高程.摊铺应采用双基准线控制，基准线可采用钢丝绳或铝合金导梁,高程控制桩间直线段宜为20m，曲线段宜为10m.当采用钢丝绳作为基准线时，应注意张紧度，200m长钢丝绳张紧力不应小于1000N。
（二）材料准备及要求1.材料(1）土：对土的一般要求是易于破碎，满足一定的级配，便于碾压成形。
高速公路工程上用于水泥稳定层的土，通常按照土中组成颗粒(包括碎石、砾石和砂颗料,不包括土块或土团)的粒径大小和组成，将土分为下列三种：细粒土：颗粒的最大粒径小于9.5mm,且其中小于2.36mm的颗粒含量不小于90％（如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂性土、砂和石屑等).中粒土:颗粒的最大粒径小于26.5mm，且其中小于19mm的颗粒含量不少于90%（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。
粗粒土:颗粒的最大粒径小于37.5mm，且其中小于31.5mm的颗粒含量不小于90%（如砂砾石、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。
（2）对于高速公路和一级公路，水泥稳定土所用的粗粒土和中粒土应满足如下要求:中粒土:颗粒的最大粒径小于26。
水稳层专项施工方案-(1)
南郑县汉山大道道路工程水稳层专Array项施工方案一、施工前的准备：1、水泥稳定级配碎石混合料路基通过验收后，方可进行水稳层施工，水稳层共二层，分为底基层（厚20厘米），基层（厚20厘米）。
基层采用水泥稳定碎石，设计水泥剂量为5%,最终剂量应以试验的7d侵水抗压强度符合设计要求为准。
2、水泥水泥选用标号为32.5级水泥,不使用快硬早强水泥和已受潮变质的水泥。
选用初凝时间在3h以上终凝时间在6h以上的水泥。
3、碎石用于基层的碎石应满足：基层集料的粒径不大于31.5mm,基层压实度≥98%，7天无侧限抗压强度标准为3Mpa。
水泥稳定碎石基层集料级配范围注：1、上表的筛孔指方孔筛。
水泥稳定砂砾底基层集料级配范围通过配合比试验确定，设计所给的剂量为参考值。
必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
5、因本项目拟采用商砼厂家提供的混合料，故施工前准备工作如下：6、给混合料提供商家提供原材料的设计及规范要求，并要求商家按设计及规范要求使用原材料（提供原材料质检证明）。
7、给混合料提供商家提供设计或质检站提供的设计配合比，要求混合料提供商家严格按配合比配料，并提供质量满足设计及规范要求的混合料（提供质检证明）。
8、混合料提供商家按本项目提供的施工进度计划组织材料，保证按时按质提供混合料，以保证施工的连续进行。
9、机械设备准备：施工机械提前2天进场。
施工前进行调试和保养工作，以保证机械设备处于最佳状态。
10、人员进场培训：施工人员在进场后，根据工程具体情况和设计要求，针对质量通病和容易出现质量问题的步骤，由项目施工管理人员、质量管理人员对班组现场管理人员进行施工技术交底。
班组质量负责人再对施工作业人员进行交底和培训。
11、安全教育：组织全部施工作业人员参加由项目安全管理人员组织进行的施工安全教育。
12、安排专职电工负责供电线路的架设和维护，同时负责设备的日常检测和维护工作。
二、施工技术措施：1、施工顺序：施工准备—→现场放样—→拌合混合料—→混合料运输、摊铺—→碾压—→压实度检测—→单项完成。
水泥稳定土施工方案
5%水泥稳定土基层路拌法施工专项方案1、材料要求土采用塑性指数为15-27的粘性土，不用膨胀土，粉碎后土块粒径基本上小于15mm。
并对大于5cm粒径的土块人工打碎。
石灰采用淮南产的生石灰，各项技术指标能满足规范要求。
在施工中作出如下控制：（1）石灰符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前10天充分消解并过筛（10mm筛孔）；（2）消石灰存放时间控制在2个月以内；（3）一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），以便对压实度进行准确控制。
2、准备下承层（1）石灰土施工前，对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用18-21T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，则适当洒水继续碾压；如土过湿、发生翻浆、软弹现象，则采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。
路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。
（2）按设计要求设置路面施工控制桩。
3、备土、铺土用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。
备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。
备、铺土方法：用汽车直接堆方备土：按照每平米的松土用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路槽上。
备土时纵向成行，每车的运土量要准确，同一作业段内土质基本均匀一致。
铺土时，先用推土机大致推土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
4、备灰、铺灰备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1~2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。
备灰前根据10%的灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干密度及10%石灰土最大干密度计算出每延米的石灰用量。
并根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。
备灰前在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。
水稳施工方案
施工方案1、水泥稳定碎石上基层施工技术方案1.1水泥稳定碎石基层施工要点①集中拌和设备的选择采用强制式拌和设备集中拌和②拌和拌和前调试厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求。
如有变化及时调试设备和调整添加水量③摊铺（1）用水泥混凝土或稳定土摊铺机混和料；（2）拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。
如拌和机的生产能力较低，在用摊铺机或摊铺箱难混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺停机待料的情况；（3）下承层是石灰稳定土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料；（4）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌和混合料填补；（5）采用自动平地机摊铺步骤A.根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；B.将混合料均匀地卸在路幅中央，也可将混合料卸成两行；C.用平地将混合料按松铺厚度摊铺均匀；D.设一个3〜5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带（铲除粗集料，补以新拌的均匀混合料，或补撒均匀的水泥细集料混合料，并与粗集料拌和均匀）。
④横向接缝处理方法（1）用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h,应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；（2）人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料；（3）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；（4）将混合料用压机碾压密实；（5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；（6）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；（7）如摊铺中断后，未按上术方法处理横向接缝，而中断时间已超过2〜3h,则应将摊铺机附近及基下面未经压实的混合料铲除，并将已碾密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料；⑤纵向接缝处理方法在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理：（1）前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应稳定土层的压实厚度相同；（2）养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）应避免纵向接缝。
厂拌水稳层施工方案
水泥稳定土基层施工方案1施工准备1.1施工机械及人员准备开工前必须做好稳定土拌和机的安装、调试、厂区建设及技术人员和操作人员的培训工作。
水泥稳定层施工队内部划分为搅拌班、运输班、铺筑班三个班组，指定技术、管理能力较强的人员专门负责协调、调度工作，开工前，各班组要制定详细、周密、科学的月/周工作计划及技术、质量保证措施。
1.2准备下承层在水泥稳定土基层施工前，首先对路基进行检验，路基应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，洒水至路基表面湿润方能在其上铺筑水泥稳定土基层。
逐一断面检查路基标高是否符合设计要求。
1.3测量在路基上恢复中线,直线段第15—20m设一桩，平曲线10m设一桩，并在两侧边缘外0.3—0.5m设指示桩，然后进行水平测量。
在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土基层边缘的设计高。
1.4备料1.4.1采备料前，应先将树木、草皮和杂物清除干净。
在预定采料深度范围内自下而上采集料，不应分层采集，不应将不合格的材料混在一起。
采备料时，选取有代表性的土样进行下列试验：含水量检测，颗料分析检测，液限、塑限指数检测，相对密度，重型击实试验，只有经过试验证明料符合设计文件质量要求后才能使用。
1.4.2水泥的准备。
水泥采用32.5等级普通硅酸盐水泥，进料前进行抽样实验，当水泥标号和初、终凝时，安定性等指标满足要求后，才能选用并备料于拌合站。
1.5其它1.5.1混合料组成设计。
施工前确定水泥剂量及混合料的最佳含水量和最大干密度及施工配合比（质量比），报监理工程师审批。
1.5.2先将两侧路肩培好。
路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。
路肩上每隔5—10m应交错开挖临时泄水沟。
1.5.3计算材料用量。
根据各路段水泥稳定土基层的宽度、厚度及规范要求的干压实密度，计算各路段需要的干混合料数量。
根据混合料的配合比、材料的含水量、以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。