爆破飞石产生的原因及控制措施
爆破飞石产生的原因及控制措施
[摘要]本文针对攀钢石灰石矿采场爆破的复杂环境，爆破飞石对周边建筑物和人畜造成的安全隐患。分析了矿山爆破特定的自然情况，并对爆破飞石产生的原因进行了总结，利用爆破控制技术，结合实际的爆破工作经验，探究了控制爆破飞石的具体措施，并付诸于实践，获得了较好效果，有利于矿山的安全与稳定。
[关键词]露天矿 爆破飞石 控制
0前言
攀钢石灰石矿是攀钢主要的原料生产基地，矿山属高山型矿床，呈东西走向，矿区地层顺坡向产生，形成一近南倾的单斜构造，岩层倾角在28°～40°之间，矿层整体性较差，溶洞裂隙发育完整，矿层复杂，出露的地层主要有7层，从南到北为：P1Y5（石灰岩）、P1Y4（白云质灰岩）、P1Y3、P1Y2（石灰岩）、P1Y1（钙质页岩）、P1L（梁山组煤层）、Zbd2（白云岩）如（图1）。由于矿山的地质岩性变化大，各层岩石的物理性质差异大，不利于爆破飞石的控制，而采场周边环境复杂，也不利于爆破工作的开展。经过30多年的开采，台阶已从1645水平下降到1291水平，随着台阶的下降爆区与矿山下部的厂房和居民住房越来越近，西部采场距石灰石矿汽修厂房不到300m，采场中部距堆煤场不到300m，距液化站不到450m，东部采场距石灰石矿停车场和下部农民住房区不到400m。爆破工作对矿山附近的设备设施和人畜安全危害越来越明显，尤其是爆破飞石造成的安全隐患较大。为了保证爆破安全，维护矿山安全生产的稳定性和矿山的和谐发展，对爆破飞石进行有效地控制显得尤为重要。
1爆破飞石产生的原因
爆破飞石事故的发生有多种原因，涉及到爆破工作的各个环节，有人为的因素，也有自然条件的因素，从岩石的结构、岩性到爆破设计、穿孔、装药施工等各个环节对爆破飞石的产生都有直接的影响。
1.1爆区的自然条件对爆破飞石的影响因素
影响爆破飞石的自然因素主要有三方面：一是爆破岩石的性质，二是台阶边坡的情况，三是炮孔内有无溶洞。从大量的爆破飞石情况分析，脆性大，硬度大的岩石，容易产生飞石。如该矿P1Y5（石灰岩）层，由于脆性大，硬度大，在同等的炸药单耗和抵抗线的情况下，该层的爆破飞石较远，而P1Y2和P1Y1（钙质页岩）层以及P1L（梁山组煤层）则不易产生爆破飞石。由于风化，雨水冲刷等自然力的作用，台阶坡面不规则，呈弧形状，或台阶坡面有断层或裂隙，这在路堑爆破的工程中，这种情况比较多。坡面呈弧形状，致使爆破抵抗线不均匀，如（图2）中部抵抗线小，上部和底部的抵抗线较大，在台阶坡面中部易产生爆破飞石，爆破飞石将超出正常的范围。台阶坡面有断层、裂隙和节理，特别是台阶底部有裂隙，不易被注意和发现，容易被爆破技术员忽视，易发生爆破飞石事
故，由此引发的爆破飞石事故曾发生过。石灰石矿山不同于铁矿山，溶洞多是石灰石矿山的特点，经常会遇到炮孔恰好穿过溶洞，或炮孔中存在溶洞，如（图3）所示，在装药时就会导致药量集中，就相当于一个药壶爆破，爆炸产生的能量也集中，特别是在路堑爆破的第一排孔和清渣爆破的第一排孔有溶洞就相当危险，产生爆破飞石异常的概率将会很高。
1.2人为因素导致爆破飞石异常
人为因素导致爆破飞石异常主要有三个因素。一是爆破施工不按爆破技术要求，在炮孔的装药过程中有堵孔，装药不到位，致使药柱过高。在间隔装药时，间隔不到位，间隔过低或过高，达不到间隔装药的目的，都可能造成爆破飞石异常。在炮孔回填时，没保证填塞深度，造成爆破飞石异常，这种原因最为常见。二是爆破设计不合理，主要包含三方面，（1）炸药单耗较高，可能导致该爆区的飞石距离偏大。（2）逐孔起爆微差时间设计不合理，目前矿山大都使用逐孔起爆技术，虽然使用逐孔起爆技术对于提高爆堆松散度和减小根底和大块率有突出的效果，但排间和孔间微差时间控制不当，即便是在后排孔也可能发生爆破飞石，特别是在清渣爆破中，当排间微差爆破时间大于30MS/m时，前排孔的岩石爆破后已经前抛，形成一个较高的塌落线，第二排孔在起爆时也相当于清渣爆破，如果排间距较小，第二排孔的真实抵抗线就显得过小，爆破飞石易斜向前飞，就可能超出正常的控制范围。（3）在爆区第一排孔的布孔时炮孔抵抗线设计偏小，直接导致第一排孔发生爆破飞石。三是穿孔不规范和护孔不到位。穿孔不规范存在两种情况，（1）倾斜角度不规范，如（图 4）所示：主要是由于炮孔是穿斜孔，加之采场不平整和潜孔钻司机的不规范操作造成，这种情况将导致炮孔上下抵抗线不均匀，易产生爆破飞石。（2）穿孔倾向不一致，如（图5）所示，在孔的下部孔间距小，导致下部装药密度增大，下部的炸药能量集中，特别是在清渣爆破的第一排孔出现这种情况，易发生爆破飞石。在护孔方面，没有做好护孔工作，特别是上下台阶同时进行穿孔作业和产装作业，当穿孔台阶下部的爆堆被挖空后，炮孔容易被破坏，如第一排孔被挖裂，挖松，或台阶坡面被挖成“凹”型，造成上下抵抗线差异大，炸药能量容易从薄弱环节释放迸发，爆破飞石较远，超出正常的控制范围。
2控制爆破飞石的主要技术措施
控制爆破飞石首先要根据爆区特定的岩性和爆破类型等具体情况，设计出合理的孔网参数、炸药单耗，装药结构，如果采用逐孔起爆还要考虑孔间和排间的微差时间，才能确保爆破飞石控制在安全范围。
2.1通过爆破技术参数调整，控制爆破飞石
针对攀钢石灰石矿各岩层的岩石物理性质，设计合理的爆破参数。而发生爆破飞石概率最高又在第一排孔，因此重在控制第一排孔抵抗线大小和孔药量。不同岩层第一排孔的抵抗线设计不同（主要针对清渣爆破或路堑爆破），在P1Y5（石灰岩）层，底盘抵抗线控制在5～6m，坡顶线的安全距离控制在3.5m～4.0m，超深要保证3.0～3.5m，填塞高度是控制爆破飞石的重要因素，填塞高度要不小
于炮孔深度的1/2，其他岩层坡顶线的安全距离控制在2.5～3.0m，超深控制在2m～3.5m即可，填塞深度不小于炮孔深度的1/3即可，如（图 6）所示。对于坡面有异常引起的爆破飞石，分两种情况处理，（1）当台阶坡面呈凹型时，通过改变装药结构，采用间隔分段装药的方式，避免在凹处装药，如（图7）所示，但要测量出凹处的准确位置，同时要控制上部的装药药量，通常控制在40kg以内为宜。（2）当坡面有裂隙，节理发育较完整时，通常是通过增大抵抗线，即在布孔设计时增大坡顶线的距离，但要根据裂隙和节理的具体情况确定，一般要比正常孔坡顶线的设计增加1～2m，同时在药量设计上要比正常的同等条件的炮孔减少10～15%为宜。（3）当炮孔穿孔溶洞时，特别是在第一排孔，必须进行技术处理。当底部有溶洞，用间隔器在溶洞处间隔，如（图8a），这样相当于底部间隔，对爆破效果也不会产生大的影响，然后再进行连续装药。当中部有溶洞，采取中部间隔方式如（图8b），但要根据溶洞的位置，合理调整间隔器上部和下部药量，务必保证上部回填深度的技术要求。通过间隔方式就避免了因炮孔有溶洞导致炸药集中产生的爆破飞石。
在采用逐孔起爆的设计中，孔间和孔排的爆破微差时间不合理也将产生爆破飞石，这主要发生在第二排孔和第一排孔。逐孔起爆每个孔的自由面较多，补偿空间较大，尤其是在清渣爆破中影响较为明显，当排间微差时间大于30m/s时，就会造成前排孔的岩石爆破后已经前抛，（以爆破起爆网络为例，如（图9）所示，1号孔和2号孔已经起爆结束后，3号孔才起爆），造成一个较高的塌落线，第二排孔在起爆时也相当于前排孔的爆破，如果排间距较小，第二排孔的真实抵抗线就变小，第二排孔也可能造成爆破飞石，这往往容易被忽视。
当孔间微差大于时间8m/s时，爆破飞石可能向侧面飞，因此需根据岩石的可爆性设计出孔距和排距后，再根据孔距和排距，选择主控排地表连线雷管和排间延期雷管，确保在前排孔爆破后，岩石在没有完全抛掷之前，第二排孔要起爆，同样在第一排的相邻炮孔的起爆也要在前一孔起爆后和完全抛掷前起爆，因此要控制排间微差时间和孔间微差时间，通过对大量的爆破试验总结孔间微差时间控制在3～5m/s，排间微差时间控制在8～12m/s，效果较为理想。
在设计中除了要根据岩性，台阶坡面的具体情况和起爆方式确定爆破参数之外，还要根据爆破的类型来设计，即是压渣爆破还是清渣爆破，一般来说同岩性清渣爆破要比压渣爆破的坡顶线的距离多1/3～1/2，炸药单耗要少10%～15%。以我矿P1Y5（石灰岩）层岩石爆破为例，压渣爆破坡顶线的距离为2.0～2.5m，炸药单耗为0.17～0.19kg/t；清渣爆破坡顶线距离为3.5～4.0m，炸药单耗为0.15～0.17kg/t，在爆破设计时应充分考虑爆破岩体的属性因素，才能有效控制爆破飞石，确保爆破安全。
2.2通过穿孔、爆破工序管理，控制爆破飞石
中爆破的装药施工是控制爆破飞石的重要环节，技术目标的实现要靠施工质量来保证，在施工过程中，首先要按技术要求进行装填孔，（一）要避免装药堵孔以及药柱过高，在装药时采取一看，二量，三装孔的原则，一看是用平面镜或电筒观察孔避是否光滑孔径是否一致，孔中是否有溶洞，孔避不光滑装药很容易
堵孔，孔径不一致，孔径小一方面容易造成堵孔，另一方面药柱高度上升得块，在相同得药量情况下可能会造成药柱过高，超过设计高度造成爆破飞石；二量是指用测绳测量孔深是否达到设计的要求，如果没有达到设计要求必须进行装药量的控制，避免药柱过高。装孔时要注意结块的炸药易堵孔和回填时回填料块度过大堵孔，都会造成装孔不符合安全技术要求，造成爆破废石。（二）要间隔合理，为减少炸药单耗和提高爆破成块率，而常采用了间隔装药的方式，间隔高度不合适，特别是在第一排孔清渣爆破，间隔高度过高或间隔器的位置没有在设计的位置，就容易出现爆破飞石事故，因此在设计时必须设计出合理的间隔高度，施工时必须在爆破技术员的监督和指导下进行间隔装药。填塞是影响爆破飞石的又一重要因素，填塞不合格主要表现两方面：（1）填塞深度不够，石头将冲得越高，就可能飞得越远。（2）填塞的粒度过大，一旦发生冲孔，石头会象炮弹一样打出去，飞石就会远远超出正常的范围。填塞深度前排孔和后排孔技术要求不一样，前排孔填塞深度通常保持在炮孔深度的6～8m以上，后排孔控制在4～6m。矿石的岩性不一样填塞深度可以作适当的调整，在我矿脆性大的P1Y5（石灰岩）层要比其他岩层多填1～1.5m，粒度的控制应控制在20mm以下的回填料粒度。
有一部分的爆破飞石是因穿孔不规范和护孔不到位造成了。首先要保证穿孔深度。当穿孔深度不够，而炮孔装药量又是按正常的孔排距和岩性设计，就造成孔药量相对偏高，造成爆破飞石。（因此在药量设计时必须对孔深进行测量，即要根据孔排距和岩性设计药量，又要根据孔深来设计药量，才能保证爆破安全）。其次要保证穿孔方向的一致性，爆破技术要在进行布孔设计时，要标明各个孔的穿孔方向，倾斜角度。在现场要做好技术指导，同时加强潜孔钻司机责任心教育和穿孔技术管理，制定考核措施，确保穿孔质量符合技术要求。在护孔方面，一是要确保炮孔不被踏堵之外，更要确保孔的抵抗线不被破坏，孔的完整性不被破坏。（特别是上下台阶同时进行产装和穿孔作业，缺少监护就很容易把孔破坏了，在铲装作业过程中可能把第一排某些孔的底部挖虚或挖松、挖裂，特别是挖松、挖裂易引起爆破飞石，由于表面上看坡顶线的安全距离和底盘抵抗线并没有减小，技术员容易被麻痹，炸药爆炸能量向裂隙方向迸发，引起爆破飞石）。因此，应加强三方面的管理措施（1）加强监护，当挖到穿孔区域时，要有专人进行监护，防止铲装破坏炮孔。（2）在爆破规划和设计时，尽可能避免完全清渣爆破，爆区前面要留一定的矿岩量。（3）装药前严格检查炮孔，发现炮孔被破坏要作相应的技术处理，一方面降低炮孔的装药量，另一方面用间隔装药方式，避免爆破抵抗线的薄弱环节，底部被挖松或挖裂，破坏的范围不太大时，可以采取覆土爆破的方式，即在该破坏孔挖虚挖裂的地方堆积几车矿岩，相当于人为制造一定厚度的压渣，控制爆破飞石，在已装好药才发现炮孔有异常情况时，这是一种紧急防止措施。
深孔爆破飞石产生的机理计算及控制措施
世界有色金属 2018年 7月上182爆破技术Blasting technique深孔爆破飞石产生的机理计算及控制措施兰振（金堆城钼业股份有限公司，陕西 渭南 ７１４１０２）摘 要：本文分析了爆破飞石产生的机理和运动轨迹，通过理论计算并结合工程实践，提出了安全预防措施。关键词：微差爆破；飞石；最小抵抗线中图分类号：ＴＤ２３５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０１８）１３－０１８２－２Mechanism calculation and control measures of fly rock produced by deep hole blastingLANZhen（Ｌｉｍｉｔｅｄ ｂｙ Ｓｈａｒｅ Ｌｔｄ Ｍｏ ｉｎｄｕｓｔｒｙ ｉｎ ｇｏｌｄｅｎ Ｋｕｎ Ｃｉｔｙ，Ｗｅｉｎａｎ ７１４１０２，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ａｎａｌｙｚｅｓ ｔｈｅ ｍｅｃｈａｎｉｓｍ ａｎｄ ｍｏｖｅｍｅｎｔ ｔｒａｃｋ ｏｆ ｆｌｙｉｎｇ ｓｔｏｎｅ ｉｎ ｂｌａｓｔｉｎｇ， ａｎｄ ｐｕｔｓ ｆｏｒｗａｒｄ ｔｈｅ ｓａｆｅｔｙ ｐｒｅｃａｕｔｉｏｎｓ ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ｐｒａｃｔｉｃｅ．Keywords: ｍｉｌｌｉｓｅｃｏｎｄ ｂｌａｓｔｉｎｇ； ｆｌｙｉｎｇ ｒｏｃｋ； ｍｉｎｉｍｕｍ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ ｌｉｎｅ．
收稿时间：２０１８－０６作者简介：兰振，陕西渭南人，男，出生于１９８２年，本科，采矿工程师，研究方向：矿山开采。1 爆破飞石产生的机理爆破飞石是由于爆破中能量分配不均匀，岩块从抵抗线方向或薄弱带抛出，脱离爆堆而飞散到较远的地方。特别是当最小抵抗线较小时[1]，炸药爆炸生成的高温高压气体沿被爆岩体中的薄弱面高速喷出，携带其中被破碎的岩石碎块加速冲出,形成飞石。通过实际爆破过程中飞石的现场观察,并结合理论上的判断,我们分析,飞石的产生存在以下机理:①炮孔堵塞缺陷，施工过程因水孔、冻孔造成堵塞质量不好，堵塞段长度不够、再加之爆区周边和孔口顶部破碎的岩石,高温高压的爆轰气体携带较多碎石冲出炮孔,形成冲炮,产生飞石[2]。②岩石结构不均匀，在断层、节理、软弱夹层等薄弱面时[1],爆轰气体通过薄弱岩层面集中冲出,导致过远的飞石或者前冲。③因爆破区域前排孔临空面下部被挖空,形成“伞檐”，导致局部抵抗线过小,岩体在破碎过程中,爆轰气体首先沿着最小抵抗线方向集中冲出[1]，并携带破碎岩石，从而形成飞石。④两个爆区衔接距离较大，导致前排孔抵抗线过大,炸药爆炸的能量不能完全推动前部岩体,而是先从抵抗较薄弱的孔口迅速泄出,导致冲天飞石。2 爆破飞石的运动分析和理论计算2.1 岩石抛掷示意图根据地形情况及外弹道学原理[4]，可将爆破飞石运行距离分为两部分。一为飞石水平飞掷距离1S，二为飞石沿山坡向下坠落距离2S。（如图1示）图1岩石抛掷示意图OV——岩石抛出时初速度，m/s；XV——的水平分速度，m/s；yV——的垂直分速度，m/s；α——飞石抛掷角，飞散最远的抛掷角为45°；1S，2S，S——飞石各时间段水平飞散的距离，m；1h——飞石最高点与1284平盘的高差，m；2h——1284平盘与1164平盘的高差，m；H——飞石最高点与1164平盘的高差，m。2.2 岩石抛出初速度计算(1)式中：OV——岩石抛出时初速度，m/s；Q——装药量，kg；取Q=430kg；W——最小抵抗线，m；计算得W=6.5m；计算得：OV=26.968m/s。(2)飞石的水平速度：XV=OVCosα；飞石的垂直速度：yV=OVSinα；2.3 岩石水平飞掷距离计算(1)平坦地形，根据外弹道学原理，忽略空气阻力的飞石计算距离[4]式中：1S——平坦地形岩石水平飞散距离，m；OV——同上；α——同上，取α=45°；g——重力加速度，m/2s，取g=9.8。(2)由于地形高差的影响，飞石向下坠落所增大的距离2S。如忽略空气阻力的影响，可按下式计算[5]：式中：1S——平坦地形岩石水平飞散距离，m；θ——最小抵抗线与水平线的夹角，计算θ=20°；β——山坡坡角，β=40°。(3)岩石水平飞散的总距离式中：S——岩石水平飞散的总距离，m；（下转184页）世界有色金属 2018年 7月上184前沿技术Leading-edge technology
土石方工程中防止爆破飞石控制的技术措施
第３８卷第２７期 ．１ １２・ ２ ０ １ ２年９月 山 西 建 筑 ＳＨＡＮＸＩ ＡＲＣＨＩＴＥＣＴＵＲＥ Ｖ０１．３８ Ｎｏ．２７ Ｓｅｐ． ２０１２
文章编号：１００９—６８２５（２０１２）２７—０ｌ１２－０３
土石方工程中防止爆破飞石控制的技术措施
具书宇 冯海鹏 王泽刚
（中广核工程有限公司，广东深圳５１８１２４）
摘要：通过国内内陆某重点项目大型土石方场平工程爆破控制技术和安全控制管理，获得了爆破飞石控制的若干经验，简要介
绍了爆破飞石产生的原因，并提出了爆破飞石防护的各项技术控制措施，对土石方爆破技术和爆破安全管理具有实践意义。
关键词：地质条件，爆破飞石，安全距离，爆破参数，防护措施
中图分类号：ＴＵ７５１．９ 文献标识码：Ａ
爆破飞石是指在爆破作业过程中从爆破点抛掷到空中或沿
地面抛掷的杂物、泥土、砂石等物质”Ｊ。选择合适的临空面（作业
区）、最小抵抗线、单耗、钻孔倾角、连接网络形式、堵塞长度、堵塞
质量过程控制、联网检查、覆盖等措施，可有效降低或避免爆破意
外事件的发生。
但由于现场地质条件变化和炮孔数量较多堵塞质量难以保
证，以及实际操作与爆破设计有出入等原因，仍有个别飞石超过
计算安全距离或飞石逸出砸破建筑物和设备情况出现 Ｊ。
本文是通过对内陆某重点项目大型土石方场平工程爆破控
制技术管理，结合获得的爆破飞石控制的若干经验，同时满足合
理生产效率和安全防护要求的前提下，就产生飞石的原因和技术
控制手段以及防护措施等方面进行探讨，为后续类似大型土石方
项目爆破设计和飞石控制技术措施提供有益的参考。
１ 工程项目概况
１．１工程经济技术指标
本项目建设规划规模为４台机组，设计功率１ ２３９ ＭＷＥ，本工
程设计将一次规划、连续建设方式进行施工。其～期工程建设２台
机组。单台机组的建造周期为５２个月、设计寿命６ｏ年，项目总投
资约６１０亿元人民币，而项目建成后每年可发电８００亿ｋＷ・ｈ。
爆破飞散物的成因及控制防护
文章编号:１００９￣６８２５(２０２０)０４￣００８１￣０２爆破飞散物的成因及控制防护
收稿日期:２０１９￣１２￣１３ 作者简介:王伟澄(１９９８￣)ꎬ男ꎬ在读本科生王伟澄 许鸿翔 曹宏亮 廖必超(福州大学紫金矿业学院ꎬ福建福州 ３５０００７)摘 要:分析爆破飞散物的形成原因ꎬ针对这些原因提出一些防护措施ꎬ从设计和施工两个阶段进行综合考量ꎮ在设计阶段暴露出来的问题主要包括:对地质探测与考察不够细致、参数的设计存在问题、爆破安全的设计不当等ꎮ对应的解决办法有:认真进行地质勘探图的绘画ꎬ完善爆破方案ꎬ而在施工阶段必须严格根据«爆破安全规程»以及设计阶段所确定的参数进行施工ꎬ最后对需要额外保护的对象进行有针对性的防护ꎮ关键词:飞散物ꎬ防护ꎬ设计ꎬ施工中图分类号:ＴＤ２３５文献标识码:Ａ０ 引言由于矿山的建设生产都离不开爆破ꎬ爆破产生的能量被用于破碎岩石和产生冲击波ꎬ还有相当一部分的能量会转化为抛掷被破碎的岩石或小石子的动能ꎬ我们称之为爆破飞散物ꎮ这些飞散物不仅难以控制ꎬ更会威胁到人的生命和财产安全ꎮ因此ꎬ研究控制防护飞散物的方法就很有必要ꎮ国内外许多爆破专家提出了很多建设性的方法ꎬ并广泛应用到实际工程中ꎬ这里做一些讨论与分析ꎮ１ 设计方面１.１ 对地质探测与考察不够细致地质人员没有准确判断岩石的物理性质和力学性质ꎬ并且对地下是否存在溶洞、裂隙、结构面、节理等了解的不够透彻ꎬ这些都是首先会导致个别飞散物的首要因素[１]ꎮ１.２ 参数的设计存在问题每一环的设计基本都关系到是否会产生个别飞散物、产生飞散物的数量ꎬ以及抛掷距离等ꎮ起爆顺序、起爆位置、炸药单耗等都是影响因素[２]ꎬ主要分析以下主要因素:１)最小抵抗线ꎮ根据«爆破工程»可知ꎬ爆破产生的碎石沿着最小抵抗线抛掷的最远ꎬ数量也最多ꎬ所以在设计阶段应准确判断爆破岩层的厚度ꎬ找到最小抵抗线的位置ꎬ并依照它进行之后的爆破参数设计ꎮ这是产生个别飞散物的重要因素之一[３]ꎮ２)雷管延期时间ꎮ在露天台阶爆破现场ꎬ为了减小飞散物及震动的危害ꎬ我们一般会采用微差毫秒延期逐孔起爆法ꎬ雷管需隔段使用ꎬ保证爆破延期时间的精度控制ꎮ延期时间控制不到位或者爆破器材本身有问题ꎬ都会对个别飞散物的危害造成重大影响ꎮ３)装药量及注意事项ꎮ装药量的多少、是否耦合装药以及药卷间是否有间隔等ꎬ都在很大程度上决定了爆破飞散物的抛掷距离和数量ꎬ装药结构采用错误ꎬ装药量多都会产生较多飞石[４]ꎮ１.３ 爆破安全的设计不当在计算爆破飞石的抛掷距离时出现错误ꎬ从而导致警戒范围不准确ꎮ或者防护方式设计出错、防护器材不合格等都会危及到现场工人甚至居民的财产人身安全ꎮ２ 施工方面２.１ 炮孔、抵抗线的偏移现场施工的时候ꎬ尤其是打斜孔的时候ꎬ难免会产生一定偏差ꎬ可能导致抵抗线前移ꎬ使得爆破岩层变薄ꎬ产生能量更大的飞散物ꎬ非常不安全ꎻ炮孔的偏移可能会增大炮孔的密集程度ꎬ导致产生部分能量过大的问题[５]ꎮ２.２ 堵塞材料的选用堵塞的时候用钻屑或小石子等用作堵塞材料是很危险的ꎮ堵塞物的本身就是碎石ꎬ很可能会导致个别飞散物的增多ꎬ从而增大了它的危害[６]ꎮ而用于堵塞炮眼的材料可以是沙土、岩粉ꎬ还可以是其他的化学材料ꎬ比如磷石膏、酸碱膨胀剂等ꎮ２.３ 施工操作不够精细现场施工装药时ꎬ没有时刻留意目前装药高度ꎬ特别是间隔装药的时候ꎬ时刻都要清楚已装药的高度ꎬ以防装药高度超出ꎬ导致单孔装药量过高ꎬ使得爆破飞散物数量增加、飞行距离增加[７]ꎮ３ 设计需要合理化设计工作作为采矿工程中的重要一环ꎬ设计人员应充分利用自己的专业知识ꎬ合理设计ꎬ设计应符合«爆破安全规程»及相关规定ꎬ确保在实地做过现场试验后才能给出适合当前矿山的合理设计方案ꎬ有效管理ꎬ严格监督ꎬ之后才能提交设计方案ꎮ下面分以下几点来说明如何做到设计合理化ꎮ３.１ 地质勘探图的绘画地质人员在现场需仔细勘察地质地貌ꎬ特别关注地下情况ꎮ重点要关注的对象有:爆区的地层ꎬ岩体的风化程度ꎬ岩性ꎬ断层节理的方位走向ꎬ覆盖层厚度ꎬ破碎带产状ꎬ规模等ꎮ准确测量ꎬ钻孔采样ꎬ秉着严谨的态度分析研究ꎬ不可马虎大意ꎬ更不可凭着经验去猜ꎬ需要实打实的画出地质勘探图[８]ꎮ３.２ 完善爆破方案首先ꎬ方案需要经过多人多方推敲考量才可实施ꎬ根据１８ 第４６卷第４期２０２０年２月 山西建筑ＳＨＡＮＸＩ ＡＲＣＨＩＴＥＣＴＵＲＥ Ｖｏｌ.４６Ｎｏ.４Ｆｅｂ. ２０２０最小抵抗线方位等来设置炮孔角度、深度、超深等参数ꎬ最小抵抗线方向不能朝着被保护对象ꎬ应在尽量减小炸药单耗的情况上提高炮孔利用率ꎬ要使炸药在坚硬岩层中爆炸ꎬ不能在软弱层中爆炸ꎬ否则会导致较多飞石[９]ꎮ调整各孔间距应不宜太近ꎬ要使最小抵抗线长度稍大于堵塞长度ꎬ力求用最少的炸药ꎬ充分发挥其威力ꎬ得到最好的爆炸效果ꎮ而一旦爆破压力不够也可能会造成只是松动爆破而没有抛散ꎬ甚至只是内部爆破的情况ꎻ其次对开挖工具的选择也有讲究ꎮ需要根据现场具体实际情况ꎬ包括生产成本、生产时间、地质条件来选择开挖工具ꎮ３.３ 管理和监督加强管理ꎬ完善管理制度ꎬ组织施工人员进行安全培训ꎬ严格执行现场负责人的施工监督ꎮ多检查复核ꎬ确保设计的合理性[１０]ꎮ４ 施工需要精细化简单来说ꎬ现场施工需要留意各类注意事项ꎬ施工时需要细心与耐心ꎮ每一个在现场的人员应当都接受了足够的相关安全教育ꎬ了解许多可能发生隐患的方面ꎬ互相监督ꎬ互相帮助ꎬ形成很好的监督系统ꎮ不能将私人情绪带到工作中ꎬ控制消极情绪ꎬ每一个行动都必须符合相关安全规定以及设计方案ꎮ工作时需要细心ꎬ留意每一步的操作ꎬ每个员工也应十分清楚自己的相关工作ꎬ知道有哪些安全隐患ꎬ当危机影响小的时候就应当及时发现并按照相关规定控制它ꎬ确保安全后才可进行后续施工ꎮ下面分以下几点细细说明如何做到施工精细化ꎮ４.１ 优先做好安全、经济评估在施工准备阶段ꎬ需对潜在风险进行安全评估ꎬ对开采过程中的经济损失也作出评估ꎬ根据地质报告及相关的规章制度ꎬ选择合适的采矿器械、采矿方法、开拓方式、爆破方法等ꎮ有些情况下会进行二次爆破ꎬ要选择夹缝塞药ꎬ可以使用覆土法ꎬ使先爆的岩石覆盖在后爆的覆土炮上ꎮ收集、参考资料ꎬ对巷道支护的方法及稳固性、边坡治理的方法及稳固性、爆破危害的波及范围等都提前作出评估ꎬ有效预防片帮、冒顶、突水等事故ꎬ充分考虑经济和安全因素ꎬ才能在施工中作出最准确的评估ꎬ控制损失ꎬ保证施工安全ꎮ４.２ 覆盖防护与防护层被保护的对象如果是小件的物体ꎬ可以移动或方便覆盖的物体ꎬ需先用有弹性有重量的材料将其覆盖ꎬ如竹笆、工业毡布ꎬ轮胎ꎬ麻袋ꎬ金属网等ꎻ对于不好覆盖的建筑物ꎬ如高楼等ꎬ需设置防护层ꎬ如在飞散物的路径上布置围墙等类似的防护层ꎬ用于削减飞散物的能量ꎻ对于重点保护对象等ꎬ可以在其周围围堆起沙袋ꎬ且使最小抵抗线方向远离重点保护对象进行爆破作业ꎮ４.３ 现场安全监理监理人员应严格监督现场工作人员是否有按«爆破安全规程»要求来施工ꎬ爆破的有害效应是否有控制在安全范围之内ꎬ工人施工时是否有偷工减料的行为ꎬ确保工人资格是否适应所对应工作ꎬ验收巷道时也应仔细检查ꎬ确定符合相关设计及规定后方能进行下一轮作业ꎮ安全警戒需按照«爆破安全规程»保守计算ꎬ做好警戒工作ꎬ确保整个爆破过程安全有效的进行ꎮ５ 结论１)前期的仔细勘探十分关键ꎬ地质人员应准确判断岩石的物理性质和力学性质ꎮ２)爆破参数中的最小抵抗线、雷管延期时间、装药结构等都是影响飞散物威力的主要因素ꎬ也是比较容易着手并有效控制的方面ꎮ３)控制方面应着重做好保护对象的覆盖工作、拉好防护网、建好缓冲格挡物等防护措施ꎮ参考文献:[１] 宋 彧.水工隧洞爆破进洞施工中爆破飞石的防护[Ｊ].黑龙江水利科技ꎬ２０１７(１４):８７￣８８.[２] 周向阳ꎬ徐全军ꎬ邹 锐ꎬ等.姜楠城市高架桥控制爆破飞散物防护技术研究与实践[Ｊ].爆破器材ꎬ２０１８(２１):６５￣６６.[３] 王玉杰ꎬ陈先锋ꎬ柴修伟.爆破工程[Ｍ].武汉:武汉理工大学出版社ꎬ２０１９.[４] 张九龙.爆破飞散物的预防控制[Ｊ].采矿技术ꎬ２０１９(１２):７￣９.[５] 唐小军ꎬ帅宝林.复杂环境爆破飞石产生原因及控制措施[Ｊ].采矿技术ꎬ２０１９(３１):９３￣９４.[６] 富崇彦.爆破作业中飞石危害的预防[Ｊ].世界采矿快报ꎬ２０１７(２３):５７￣５８.[７] 李天凯ꎬ耿尧瑜ꎬ田运生ꎬ等.基于事故树分析的露天爆破飞散物预防研究[Ｊ].工程爆破ꎬ２０１９(５):８９￣９０.[８] 卫国杰.爆破个别飞石产生原因及预防措施研究综述[Ｊ].现代商贸工业ꎬ２０１９(１３):１２１￣１２３.[９] 冀 博.大型露天铜矿山爆破有害效应分析[Ｊ].中国金属通报ꎬ２０１９(１８):１３１￣１３３.[１０] 高 旭.拆除爆破飞散物防护工程实例研究[Ｊ].工程爆破ꎬ２０１８(３１):１８１￣１８２.ＣａｕｓｅｏｆｆｏｒｍａｔｉｏｎａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎｏｆｆｌｙｉｎｇｄｅｂｒｉｓｆｒｏｍｂｌａｓｔｉｎｇＷａｎｇＷｅｉｃｈｅｎｇ ＸｕＨｏｎｇｘｉａｎｇ ＣａｏＨｏｎｇｌｉａｎｇ ＬｉａｏＢｉｃｈａｏ(ＣｏｌｌｅｇｅｏｆＺｉｊｉｎＭｉｎｉｎｇꎬＦｕｚｈｏｕＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙꎬＦｕｚｈｏｕ３５０００７ꎬＣｈｉｎａ)Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｔｈｉｓｐａｐｅｒａｎａｌｙｚｅｓｔｈｅｒｅａｓｏｎｓｆｏｒｔｈｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｏｆｂｌａｓｔｉｎｇｆｌｙｉｎｇｏｂｊｅｃｔｓꎬａｎｄｐｒｏｔｅｃｔｉｖｅｍｅａｓｕｒｅｓａｒｅｐｕｔｆｏｒｗａｒｄａｃ￣ｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｓｅｒｅａｓｏｎｓꎬｆｒｏｍｔｗｏｓｔａｇｅｓｏｆｔｈｅｄｅｓｉｇｎａｎｄｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎｐｒｏｂｌｅｍｓａｒｅａｎａｌｙｚｅｄｉｎｔｈｅｄｅｓｉｇｎｐｈａｓｅｉｎｃｌｕｄｅｓ:ａｌａｃｋｏｆｄｅｔａｉｌｅｄｐａｒａｍｅｔｅｒｓｆｏｒｇｅｏｌｏｇｉｃｅｘｐｌｏｒａｔｉｏｎａｎｄｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｓｅｘｉｓｔｅｄｉｎｄｅｓｉｇｎｏｆｔｈｅｂｌａｓｔｉｎｇｓａｆｅｔｙｏｆｐｏｏｒｌｙｄｅ￣ｓｉｇｎｅｄａｎｄｔｈｅｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇｓｏｌｕｔｉｏｎｓａｒｅ:ｆｏｒｇｅｏｌｏｇｉｃａｌｅｘｐｌｏｒａｔｉｏｎａｎｄｆｉｇｕｒｅｐａｉｎｔｉｎｇｃａｒｅｆｕｌｌｙꎬｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅｂｌａｓｔｉｎｇｓｃｈｅｍｅꎬｍｕｓｔｓｔｒｉｃｔｌｙａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｂｌａｓｔｉｎｇｓａｆｅｔｙｐｒｏｃｅｄｕｒｅｓｉｎｔｈｅｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎｐｈａｓｅａｎｄｄｅｓｉｇｎｐｈａｓｅｏｆｔｈｅｉｄｅｎｔｉｆｉｅｄｐａｒａｍｅｔｅｒｓｏｆｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎꎬｔｈｅｔａｒｇｅｔｅｄｆｏｒｅｘｔｒａｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎｏｂｊｅｃｔｏｆｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ.Ｋｅｙｗｏｒｄｓ:ｓｃａｔｔｅｒꎬｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎꎬｄｅｓｉｇｎꎬｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ２８第４６卷第４期２０２０年２月 山西建筑
爆破作业事故分析及防范措施(案例)
爆破作业事故分析及防范措施(案例)
分析爆破作业事故及其预防措施（案例）
2015年7月6日10时30分，岭官路改建工程二工区K530+121m涵洞处进行爆破作业，但未事先通知监理人员，导致爆破飞石造成了严重的后果。以下是对这起事故的分析：
一、事故情况分析
1、事故经过
在未通知监理人员的情况下，现场人员进行了违规爆破作业，导致蒙华铁路MHSS-5标段项目经理部二号混凝土拌和站厂区板房、动力电源线和其他财物被破坏。此外，一只藏獒也因此死亡。
2、事故原因及性质
直接原因是爆破作业时未按照要求进行覆盖和防护，只开凿了3个炮孔，而未减少装药量或在炮孔上方放置沙袋等防护物。间接原因是二工区及所属施工队未落实安全生产主体责任，违反了《爆破作业规程》及指挥部《爆破作业安全生产管理办法》等规定，未按照流程进行申报和审查批准，盲目实施爆破作业。事故性质属于典型的安全生产责任事故。
3、处理建议
建议对负有主体责任的二工区及其直接责任人、领导责任人等进行通报批评和处罚，以杜绝类似事故再次发生。
二、事故防范措施
1、爆破作业要严格遵守相关规定，按照规定流程进行申报和审查批准。在不具备爆破安全生产条件的情况下，禁止违规和非法爆破作业。
2、认真落实各项安全生产要求，确保施工现场生产安全，保障过往车辆和行人的生命财产安全。
附：爆破作业事故现场情况照片图10张。
在涵洞硬基开挖爆破作业点及拌和站驻地板房区，由于爆破作业不当，导致许多严重后果。在这些照片中，我们可以看到，板房和电源线都被飞石砸坏，甚至有一只藏獒因为被石头砸中而丧生。
这些照片揭示了一个非常严重的问题：在进行这样的爆破作业时，必须采取正确的安全措施。这包括正确的爆破技术、适当的爆破时间和地点，以及正确的安全设备和培训。
在这些照片中，我们可以看到，涵洞硬基开挖爆破作业点是一个非常危险的地方。在进行这样的作业时，必须采取适当的措施来保护工人和周围的人员。这可能包括建造防护结构、限制进入区域的人员和车辆，以及确保所有人都受到适当的培训和指导。
浅谈爆破飞石的控制与防护
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浅谈爆破飞石的控制与防护
作者：严荣华
来源：《中国科技博览》2016年第06期
[摘 要]介绍了爆破飞石的表现形式，分析了爆破飞石产生的原因，研究了爆破飞石安全距离的计算，提出了爆破飞石的控制防护措施。
[关键词]爆破飞石；产生原因；安全距离；防护措施
中图分类号：TD235 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）06-0133-01
爆破飞石（也称爆破个别飞散物）是指在爆破作业时个别或少量脱离爆堆、飞得较远的石块或碎块（混凝土块、砖块等）。爆破飞石往往是造成人员伤亡、建筑物和仪器设备等损坏的主要原因。作为矿山企业，爆破是日常生产中必不可少的一个重要环节。因此，充分了解爆破飞石的危害，研究爆破飞石的产生原因，有针对性的开展爆破飞石的预防和干预措施，对防止爆破事故的发生具有重要的意义。
1.爆破飞石的表现形式
爆破飞石主要有抛射和抛掷两种形式。抛射飞石多与被爆破介质结构中存在着弱面及爆生裂隙有关，由于炸药在岩体中爆破产生的高压、高速气体遇到裂隙、断层、节理、岩缝等软弱面时产生突然卸载，爆生气体携带由于爆轰波遇弱面反射产生层裂效应而破碎的岩块及弱面中本身就存在的岩块高速地抛射而形成；而抛掷飞石则主要与抵抗不足或装药过量而产生的爆炸剩余能量有关。抛射飞石的速度往往比较高，抛射距离也较远，影响范围大，对爆破安全的影响也很大。
2.爆破飞石产生的原因
爆破飞石的产生主要是由于爆炸气体生成物的作用，爆破时炸药能量以气体膨胀能量形式通过较弱的环节——助力小的地方急剧地冲入大气，并将能量传递给前面的岩块，个别的岩块以较大的初速度运动而形成飞石。影响个别飞石飞落较远的因素很多，分为三个方面：
（1）岩石特性的影响。（2）地质因素及地形因素的影响。（3）爆破设计与施工操作不当。
浅谈浅孔爆破中飞石控制的关键
第１２卷 ２０１２住 第ｚ１期 ５月 Ｖｏ１．１２ Ｍａｙ Ｎｏ．Ｚ１ ２０１２
浅谈浅孔爆破中飞石控制的关键
杨海忠
（浙江省隧道工程公司，浙江杭州３１０００５）
摘要：文中主要分析和总结浅孔爆破中飞石控制的关键是正确选择单位耗药量，并总结了三种不同的岩石结构爆
破时所需的单位耗药量。
关键词：浅孔爆破；飞石控制
中图分类号：ＴＢ４１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００６—７９７３（２０１２）ＯＺ１—０２６０－０２
岩石浅孔爆破是目前闹市区、城镇场地平整、沟槽开挖
等工程中常用的方法。因爆破作业所处的环境复杂，对安全
的要求越来越高。因此，岩石的爆破效果应以破碎为主，同
时必须严格控制爆破的震动和爆破飞石。对爆破震动通过控
制一次齐爆或采取其它减震措施较易实现。而爆破飞石受多
种因素的影响控制更难，也更为重要。
一、岩石浅孔爆破作业的基本特点
岩石浅孔爆破主要是指导孔深不大于２ｍ（大多在ｌｍ
左右）岩石爆破。因开挖深度不大，爆破对象多为地表岩石，
其结构复杂，层厚度不均匀，爆破目标的几何参数无法保证
统一，它给布孔、穿孔、装药、防护等作业带来了相当大的
难度，作业中应特别强调选择爆破参数的灵活性。
二、岩石浅孔爆破产生飞石的主要原因
尽管产生飞石的原因很多，但归纳起来主要有以下几个
方面。
１．岩石结构的不均匀性
地表岩石结构往往比较复杂，既有整体性较好的脆性，
也有风化程度不同的岩石，更多的则为夹土岩层。岩石结构
的不均匀性导致其物理力学性能的不清，使爆破设计不能很
好地符合实际情况，从而导致最小抵抗线的大小和方向发生
变化，出现爆破飞石。
２．单位耗药量偏大
岩石爆破过程通常可分为二个阶段；一是使介质完全破
碎；二是剩余的爆炸能量使破碎的介质获得能量发生抛掷。
当单位耗药量选择得当时，爆破能量仅使介质完全破碎而无
剩余的能量；若单位药量过大，岩石破碎后剩余的爆炸能量
就会使破碎的介质获得动能产生抛掷，出现飞石。剩余的能
露天矿山爆破安全问题与防治措施
露天矿山爆破安全问题与防治措施
摘要：之所以我国经常引发一些露天矿山事故，主要原因一般为内部管理人员保护意识不够强烈、开采技术和设备资源投入不够充足、从业人员安全保护措施不够完善等。须知露天矿山开采活动原本就面临着较多的安全威胁，而这些威胁因素往往都是复杂多元的。因此，选择及时有效、超前规划和可靠性强的安全管理方案显得十分关键。
关键词：露天矿山；爆破安全；问题；防治措施
一、露天矿山爆破存在的安全问题
1、矿山附近的边坡不稳
矿体一般位于山体的底部或是中间区域，开采方式的不正确很容易出现山体滑坡。首先，受到矿山地质结构的影响，在开采的过程中，因岩体的构造存在一定的差异，可能一部分岩石比较坚硬，而另一部分岩石比较松软，容易导致对岩体构造分析不当，进而引发矿山边坡失稳的问题；其次，施工队伍不能按照矿山的结构进行有顺序的爆破作业，如从矿山的中间区域进行硐室开采，而没有考虑到矿山的顶部结构是否坚固，掏空开采的方式，非常容易破坏矿山的整体稳定性，进而出现上方塌陷，或是山体上方出现坠落物的问题；最后，合理的开采台面受到影响，如在原有开采台面的基础上将台面的半径或是高度加大，这样虽然可以降低开采的成本，但却为后续的开采工作埋下了一定的安全隐患。
2、爆破作业的安全隐患
爆破作业所使用的炸药，在爆破中存在极大的安全隐患和诸多不确定性因素，进而引发一系列的问题。如不正规的爆破，或是炸药量过多等，都会为爆破工作的开展留下一定的隐患。首先，矿山爆破施工，需要对炸药的用量、雷管的安装等进行严格的把关，而当前由于施工人员的不重视等因素，将导致一系列的问题，如拒爆等现象，频频出现；其次，未注意安全距离的划分及对爆破影响范围未作出明显的标识，导致部分施工人员或是周围的人群受到爆破的影响，严重时还会出现人员的伤亡等问题；最后，爆破器材及雷管等的质量存在问题，如炸药的成分比例、引线的长短以及引爆装置的质量等，都会影响到爆破施工的安全进行。
露天煤矿爆破飞石危险源的辨识及防范措
露天煤矿爆破飞石危险源的辨识及防范措
摘要：炸药爆炸释放的能量对周围的岩体做功，使岩石破碎，但仍有多余的能量存在，这部分多余的能量作用在碎块上，使碎块获得一定的初速度，向四周飞散。爆破飞石可能造成人员的死亡和财产的损失。特别是在硐室大爆破中，爆破飞石往往会造成人员伤亡和重大经济损失。本文将主要探讨露天煤矿爆破飞石危险源的辨识及防范措施。
关键词：露天煤矿 爆破飞石 危险源
爆破作业是煤矿生产过程中的重要工序，其作用是利用炸药在爆炸瞬间释放出的能量对周围介质作功，以破碎岩体或煤体，达到掘进和采煤的目的。由于在井巷爆破中，爆炸破坏诸因素中冲击波的破坏作用最大，作用距离最远，一般主要考虑防冲击波安全距离。在露天爆破中，往往以爆破飞石的安全距离为主要考虑对象[1]。
1、露天爆破概述
爆炸是由于物质的状态发生物理或化学变化，使周围介质的压力突然升高，瞬间发生气体膨胀和音响，使介质受到破坏的一种现象。根据爆炸现象产生的原因及特征，爆炸分为3类：物理爆炸、化学爆炸和原子爆炸。炸药爆炸属于化学爆炸。炸药爆炸的机制：炸药虽然是不稳定物质，但不受外界的任何作用时，仍可保持其相对的稳定性。如果一旦受到外界作用，它所产生的能量转变为热能，使炸药加热到起爆温度。首先在炸药中某一点引起爆炸反应，继而扩及全药包爆炸。首先引起炸药某点进行反应所必需的最低外界能量谓之起爆能。起爆能通常有机械能（摩擦、冲击、挤压）、热能（高温、火炮、火星）、爆炸能（雷管、导爆索或其他炸药）。引起炸药爆炸反应的过程称为起爆。化学爆炸必须同时具备3个条件，即高速的化学反应，放出热能，生成大量气体产物[2]。
炸药的爆炸形式有3种：爆燃、爆炸和爆轰。这3种形式在一定的条件下可以转化。如爆燃可以转化为爆炸，爆炸也可以转化为爆燃等。药包是指为爆破岩体或其他物体而堆置的连续炸药体，而且在炸药体内埋置一种或一种以上的起爆器材。最小抵抗线是指从炮眼内药卷上任何一点到自由面的最短直线距离。自由面是指某介质与空气接触的界面。爆破时，位于药包附近被爆破的岩体或媒体与空气接触的界面叫爆破自由面。炮眼装药可利用的自由面愈多、愈大，爆破能的利用率就愈高，炸药的单位消耗量就愈少。
拆除爆破飞石及其防护
第 1 页 共 3 页 拆除爆破飞石及其防护
拆除爆破是指利用爆炸将建筑物或其他结构物拆除的一种方法。而在拆除爆破过程中，常常会伴随着飞石现象，也就是爆破后的碎片及破片从爆破现场迅速飞出，可能给周围环境和人员带来的损害和危险。因此，在进行拆除爆破工作时，必须要有相应的飞石防护措施，以保证安全并减少对周边环境的影响。
一、飞石防护措施的种类
1. 密封：通过使用遮盖物、隔离带等方法将爆破现场进行密封，以避免飞石扩散到周围环境。
2. 遮挡：在拆除爆破现场的周围设置临时的挡板、阻挡物等，以减少飞石对周围环境的影响。
3. 吸能：在建筑物或其他结构物的周围设置吸能装置，如吸能网、吸能板等，以吸收并减少飞石的冲击力。
4. 阻隔：在爆破现场周围设置阻隔带、防护网等，以阻止飞石扩散的范围，保护周围环境和人员的安全。
5. 避让：对于可能受到飞石影响的人员和设备，及时采取避让措施，远离爆破现场，减少可能的危险。
二、飞石防护的具体实施方案
1. 爆破前的准备工作
在进行拆除爆破前，应对现场进行详细的勘察和规划。根据建筑物或其他结构物的情况，制定相应的拆除方案，并根据实际第 2 页 共 3 页 情况选择合适的飞石防护措施。同时，还需要制定相应的安全管理制度，进行工作人员的培训和安全意识教育。
2. 爆破现场的密封和遮挡
在爆破现场周围设置遮盖物或隔离带，以减少飞石扩散的范围。可以使用围挡、围布等材料进行遮挡，并建立相应的门禁制度，控制进出爆破现场的人员和车辆。
3. 爆破现场的吸能和阻隔
在爆破现场的建筑物或其他结构物周围设置吸能装置和阻隔带，以减少飞石的冲击力和范围。可以使用吸能网、吸能板等材料进行吸能，并设置防护网等材料进行阻隔。
4. 管理飞石可能影响的区域
在爆破现场周边设立管理区域，将可能受到飞石影响的区域划定清晰，并采取相应的措施进行管理和防护。对于可能受到飞石影响的建筑物、人员和设备，要进行及时的避让和疏导，确保安全。
爆破危害防治技术
爆破危害防治技术
一、爆破危害概述
爆破有害效应包括爆破震动、爆破作业冲击波爆破飞石、早爆、拒爆、炮烟中毒等。这些效应都随距爆源距离的增加而有规律地减弱。但由于各种效应所占炸药爆炸能量的比重不同，能量的衰减规律也不相同，同时不同的效应对保护对象的破坏作用不同，所以在规定安全距离时，应根据各种效应分别核定最小安全距离，然后取它们的最大值作为爆破的警戒范围。
1.爆破震动
当药包在岩石中爆破时，临近药包周围的岩石会产生压碎圈和破裂圈。应力波通过破裂圈时迅速衰减，无法引起岩石的破裂，只能使岩石质点产生弹性振动，这种弹性波就是爆破震动。
2.爆破冲击波
爆破冲击波是爆破产生的空气中的一种压缩波。炸药在空气中爆炸，具有高温高压的爆炸产物直接作用在空气介质上；在岩体中爆炸，这种高温高压爆炸产物就在岩体破裂的瞬间冲入大气中。
3.爆破飞石
在工程爆破中，被爆介质中那些飞得较远的碎石，称为爆破飞石。
4.早爆、拒爆
早爆是点火或通电引爆炸药时，出现有的药包比预定时间提前爆炸的现象。拒爆是一个炮孔未爆或者产生冲炮现象，崩落不下岩石，使其他炮孔产生冲炮现象，只能崩落掌子面一部分岩石。
5.炮烟中毒
工程爆破中，一般采用的炸药都是由C、H、O、N4种元素组成的化合物。爆炸过程中发生化学反应，化学反应生成物中，氮氧化物和一氧化碳是有毒气体。此外，当爆破介质中含有硫化物，如硫化矿、黄铁矿、含黑铁矿的煤炭，爆破时还会生成硫化氢和二氧化硫等有毒气体。硫化物矿石在某些特定条件与硝铵炸药直接接触，发生一系列化学反应，使炸药爆燃或燃烧而引起自爆，产生大量毒气。有毒气体对人的主要危害，一氧化氮与红细胞内的血红蛋白结合，造成人体严重缺氧，严重时会致人窒息死亡；氮氧化物中的一氧化氮不溶解于水，但可与血液中的红细胞结合，从而损害人体吸收氧的能力。
二、爆破危害防范措施
爆破危害影响程度大小与爆破技术、爆破参数、地质构造、岩体物理力学性能、施工工艺等因素有关。虽然诸因素之间相互作用使问题错综复杂，但是随着对爆破技术的不断改进和完善，可以在达到爆破设计效果的同时，把爆破的危害影响降至最低。