壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体加工工艺及夹具设计
壳体加工工艺及夹具设计
壳体加工是一类实用的加工技术，在各种机械设备中应用广泛。
一般来说，壳体加工技术就是切削工具在壳体中刻出规定的形状，以满足设备的使用要求。
而夹具则是用来固定壳体以及保持壳体加工位置的工具，它具有很强的使用性能，是壳体加工必不可少的一部分。
首先，让我们来谈谈壳体加工的工艺。
壳体加工的工艺涉及到多种切削工具的使用，一般用于加工各种不同形状的壳体，其中常见的切削工具有滚齿工具、刃具等。
在加工过程中，应根据材料的性能及复杂程度选择合适的切削工具，并要注意刀具的夹紧及特殊切削面的准确加工。
其次，壳体加工还需要使用夹具，以确保壳体在加工过程中保持正确的位置。
夹具设计应考虑夹具性能，夹具可以根据壳体的形状及尺寸设计，以确保壳体在加工过程中不会偏移，从而可以实现自动化加工的效果。
一般来说，夹具的设计除了要考虑到加工及安装的要求外，还要注意夹具的重量，以保证其负荷能力。
此外，夹具还要考虑其使用的耐久性及耐磨性，以保证其长期可靠的使用性能。
最后，为了提高加工效率，实施自动化加工也是必不可少的。
自动化加工不仅可以提高加工精度，而且还可以节省大量的人工和时间，提高加工效率。
在自动化加工过程中，材料的加工精度及加工质量都将大大提高，自动化加工的实施也可以有效减少成本的投入。
综上所述，壳体加工技术的应用及夹具设计是一项复杂而又重要的技术形式，它具有高精度、质量稳定等优点，是工程实践中不可或
缺的重要组成部分。
在实施自动化加工的过程中，还可以进一步降低成本，取得良好的加工效果。
壳体的工艺与工装的设计
设计（论文）题目：壳体的工艺与工装的设计目录（一）产品介绍1（二）计算生产纲领2 1，计算生产纲领决定生产类型2，生产纲领（三）零件的分析31.零件的结构的分析2，零件的技术分析（四）确定毛坯4 1，毛坯的铸造方式2，铸件的尺寸3，铸件的加工余量4，零件—毛坯综合图的绘制（五）工艺规程设计5a) 定位基准的选择Ⅰ粗基准的选择Ⅱ精基准的选择b) 制定工艺路线c) 拟订定位方案和选择定位元件Ⅰ定位方案Ⅱ 选择定位元件d) 初步拟定加工工艺路线e) 修改后的工艺路线6，选择加工设备7，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡（六）机床夹具设计6 1，加工中心用的夹具Ⅰ零件体工序的加工要求分析Ⅱ确定夹具的类型2，工作台面与夹具体的设计Ⅰ定位装方案Ⅱ加紧机构设计Ⅲ夹具精度分析与计算Ⅳ绘制夹具总图Ⅴ总图的绘制（七）设计所参考书籍7第一章 产品介绍世界上包括我国的中重型卡车用动力几乎百分之百采用柴油机。
减速机壳的机械加工工艺及夹具设计
减速机壳的机械加工工艺及夹具设计减速机壳是一种重要的机械零件，其机械加工工艺及夹具设计对于保证产品质量和生产效率具有重要作用。
下面将从减速机壳加工工艺和夹具设计两个方面进行详细阐述。
一、减速机壳的机械加工工艺1.铣削加工：减速机壳多采用铸造或锻造的方法制造，因此，在进行铣削加工之前，首先需要进行外形的修整。
然后，根据零件的具体要求，采用合适的刀具进行多道次的铣削加工，包括平面铣削、凹槽铣削、孔的铣削等。
2.钻削加工：减速机壳中存在一些多孔的部位，需要进行钻削加工。
在进行钻削之前，需要进行定位和固定，可以采用夹具或者定位销来完成，以确保钻削的准确性。
在进行钻削加工时，需要选择合适的刀具和切削参数，以保证孔的质量。
3.螺纹加工：减速机壳中可能存在一些需要进行螺纹加工的部分，包括内螺纹和外螺纹。
在进行内螺纹加工时，可以采用螺纹攻丝或螺纹铰刀进行加工；在进行外螺纹加工时，可以采用螺纹车削或螺纹铣削进行加工，具体选择方法需根据零件的具体要求进行确定。
4.精加工：在完成以上的基本加工后，还需要进行一些精加工工艺，如磨削、切割、冲击等，以进一步提高零件的精度和表面质量。
二、减速机壳的夹具设计夹具是机械加工过程中用于固定和定位工件，以保证加工的准确性和稳定性的工具。
减速机壳作为一个较大的零件，夹具的设计对于实现高效、稳定的加工具有重要影响。
1.定位夹具：用于将减速机壳在加工过程中固定在正确位置。
可以采用行星轮系、定位销等方法来进行定位。
2.支撑夹具：用于支撑减速机壳并防止其变形。
可以采用下料台、支撑块等方法来提供支撑。
3.夹紧夹具：用于夹持减速机壳，以确保加工过程中的稳定性。
夹紧夹具的设计应该兼顾刚度和灵活性，以适应不同形状和尺寸的减速机壳。
4.定位销：用于确定减速机壳在夹具中的正确位置。
定位销的设计应该能够确保减速机壳的位置准确，可靠。
5.定位尺：用于检测减速机壳的尺寸和位置，以进行调整和修正。
定位尺的设计应具有足够的精度和稳定性。
变速箱壳体零件的加工工艺设计
变速箱壳体零件的加工工艺设计制造技术是一个永恒的主题，是设想、概念、科学技术物化的基础和手段，是国家经济和国防实力的体现，是国家工业化的关键。
工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际市场竞争力的有力措施。
传统大批大量生产方式广泛采用高效率的专用组合机床，按流水线排列进行生产，可以极大地降低产品成本，具有很高的产能。
但是，这些适用于大批、大量生产的传统的生产线，都有很大的刚性（专用性），很难迅速改变原有的生产对象，适应市场发展的需求。
发展适应多品种、中小批量、高效率、低成本和具有快速响应市场能力的以先进的制造技术和组织方式为基础的生产系统是未来的发展趋势。
本设计以中国第一拖拉机制造厂的东方红拖拉机变速箱壳体为研究对象，考虑到变速箱壳体为拖拉机中的重要部件，产品要求精度高，结构复杂，因而选择做拖拉机变速箱壳体加工工艺的设计对自己是个挑战又是个锻炼。
一、工艺性分析1.变速箱壳体零件的工艺特点变速箱内装有输入轴、输出轴、其他传动轴和齿轮等。
通过改变安装在这些轴上的滑移齿轮和固定齿轮的传动比，来改变拖拉机的行进速度。
从而可知，变速箱体的主要功用就是支撑个传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并且保证拖拉机变速箱体部件与其相连接的其他部件的正确安装。
变速箱体的主要技术要求如下：（1）轴承孔的尺寸精度和几何形状精度。
（2）轴承孔孔距公差。
（3）中心线间的平行度公差。
（4）端面对轴承孔的垂直度公差，（5）轴承孔的同轴度公差。
（6）装配基面的平面度公差。
（7）各主要加工表面的粗糙度。
（8）各螺纹孔的位置度。
2.毛坯的工艺性由于灰铸铁具有良好的铸造性和切削性以及较好的耐磨性和减震性，同时价格低廉，因此箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。
本箱体材料选用HT150.铸件表面涂以醇酸底漆。
二、机械加工工艺路线的编制1.定位基准的选择对主要定位基准进行分析。
作为一个薄壁壳体腔型零件，它的形状复杂，刚度差，易变形，但加工精度又要求较高。
壳体的工艺与工装的设计
壳体的工艺与工装的设计
壳体的工艺与工装的设计是指对产品的外部壳体进行加工和制造过程的设计，以及制造过程中的工装设计。
壳体的工艺设计包括以下几个方面：
1. 材料选择：根据产品的需求和要求，选择适当的材料，如塑料、金属或复合材料等。
2. 结构设计：根据产品的功能和形状要求，设计合理的壳体结构，包括外形、尺寸、连接方式等。
3. 加工方式：确定壳体的加工方式，如注塑、挤出、冲压、铸造等，同时考虑加工的成本和效率。
4. 表面处理：对壳体进行必要的表面处理，如喷涂、电镀、镀膜、喷砂等，提高壳体的外观质量和耐用性。
工装的设计是指在产品制造过程中所需要的专用工具和设备。
工装的设计需要考虑以下几个方面：
1. 固定定位：确保产品在加工过程中的准确定位和固定，避免因位置误差引起的加工品质问题。
2. 加工工艺支持：根据产品的加工工艺要求，设计合适的工装夹具、模具和刀具等，以提高加工效率和质量。
3. 自动化程度：考虑是否采用自动化设备，提高生产效率和产品质量。
4. 操作人员的舒适性：考虑工装的易用性和人机工程学，提高操作人员的工作
舒适度，减少劳动强度。
总之，壳体的工艺与工装的设计是保证产品外观质量和生产效率的重要环节，需要综合考虑产品要求、加工工艺和工装制造的可行性，以提高产品的竞争力。
机械毕业设计-壳体零件加工工艺及夹具设计
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structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in.
Keywords˖process, process, cutting dosage, clamping, positioning
We in the completion of the graduation design at the same time, but also cultivate the we make a proper use of information technology, national standards, the manual, an album of paintings and other tools, design and calculation, data processing, write technical documents such as the ability to work, but also for our future work to lay a solid foundation, so we have to seriously the comprehensive ability to apply the opportunity!Housing parts processing technology and fixture design is the design of process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig
壳体支架加工工艺及其夹具设计说明书
摘要本课题的主要研究内容是某种壳体零件的机械加工工艺及其夹具设计。
壳体零件是一种很重要的零件，它起到了支承和包容传动的作用。
本课题的主要任务就是设计一种加工成本低，加工时间短，加工过程合理的方案，以及设计一种专用夹具。
在设计初，首先要看懂零件图，并对零件的结构和工艺进行分析，明确粗基准和精基准的选择，确定零件的加工余量与毛坯的尺寸，从而明确零件的加工工艺过程，最后再计算各工序的切削用量及工时。
夹具是零件加工的定位夹紧装置，是加工零件的一种必不可少的装置。
随着零件的尺寸变化，越来越多的夹具被淘汰了，因此，设计一套专用夹具是十分有必要的。
在设计专用夹具时要考虑工件的定位方案（如:定位原理分析、定位方法、定位元件及其装置），工件的夹紧方案和设计夹紧机构，夹具的其他组成部分，夹具的结构形式等。
关键字：壳体，工艺分析，专用夹具AbstractThe main research contents of this subject is mechanical processing technology and fixture design of some of the shell parts.The shell parts of all kinds of parts is very important,and it plays a supporting and embracing transmission function.The main task of this project is to design a low cost,short processing time,a scheme of reasonable,but also to design a special fixture.At the beginning of the design,first of all to understand the part drawing,and the structure and process of parts is analyzed,clear and benchmark crude benchmarks selection,determination of machining allowance and blank parts size,machining process so as to clear the parts,then calculate the amount of cutting and working hours of each working procedure.Fixture clamping device parts processing,is a device for processing parts.Along with the change in the size of the fixture parts,more and more to be eliminated,therefore,to design a special fixture is very necessary.In the design of special furniture to consider the work piece positioning program (such as:positioning principle analysis,positioning method,positioning device and device),work piece clamping scheme and the design of clamping mechanism,the other part of the the furniture,fixture structure etc..Keywords:Housing,Process Analysis,Special fixture目录第一章前言 (3)第二章工艺规程设计 (5)2.1 零件的分析 (5)2.1.1 壳体支架的用途 (5)2.1.2 壳体支架的技术要求 (6)2.1.3 确定壳体支架的生产类型 (6)2.2 确定毛坯 (6)2.2.1 选择毛坯 (6)2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (7)2.3 拟定支架壳体工艺路线 (7)2.3.1 定位基准的选择 (7)2.3.2 各表面加工方案的确定 (7)2.3.3 加工阶段的划分 (7)2.3.4 工序的集中与分散 (8)2.3.5 工序顺序的安排 (8)2.3.6 机床设备及工艺装备的选用 (9)2.3.7 确定工艺路线 (9)2.4 确定加工余量和工序尺寸 (10)2.4.1 工序3和工序4——加工Φ20孔两端面至设计尺寸…………………102.4.2 工序5和工序7——加工Φ35孔右端面至设计尺寸 (12)2.4.3 工序9和工序11——加工左侧Φ20孔两端面至设计尺寸……………142.4.4 工序10和工序11——加工右侧Φ20孔两端面至设计尺寸…………162.4.5 工序12——加工壳体侧面至设计尺寸 (18)2.4.6 工序14和工序15——加工底板两端面至设计尺寸 (20)2.4.7 工序16——钻、粗铰、精铰Φ20孔 (22)2.4.8 工序17——钻、粗铰、精铰Φ40孔 (23)2.5 确定切削用量及时间定额 (24)2.5.1 确定切削用量 (24)2.5.2 时间定额的计算 (26)第三章专用夹具设计 (30)3.1 铣床夹具设计 (30)3.1.1 铣床夹具的设计要点 (30)3.1.2 定位基准的选择和定位误差的分析 (30)3.1.3 铣削力和夹紧力的计算 (31)3.1.4 夹具的结构组成 (32)3.1.5 夹具的操作方法 (33)3.2 镗床夹具设计 (33)3.2.1 镗床夹具的设计要点 (33)3.2.2 镗床夹具的结构分析和误差分析 (37)3.2.3 切削力和夹紧力的计算 (39)3.2.4 镗床夹具的结构组成 (40)第四章总结 (41)致谢 (43)参考文献 (44)附录 (45)第一章前言本次毕业设计的题目为《支架壳体加工工艺及其夹具设计》，该零件属于批量生产，因此，我们需要考虑使用专用夹具来提高生产率。
组合活门壳体零件的机械加工工艺规程及工装设计 中期报告
新乡职业技术学院毕业设计（论文）中期报告系别机械制造系班级2011级机械设计与制造1班学生姓名指导教师冯跃霞课题名称：组合活门壳体零件的机械加工工艺规程及工装设计课题主要任务：壳体零件设计方案的制定、设计原则的掌握；壳体零件设计的原则与零部件的设计与绘制，装配图的绘制，设计说明书、论文的撰写。
预期成果形式实现任务要求预期目标完成设计方案和有关图纸1、简述开题以来所做的具体工作和取得的进展或成果（1）具体工作①设计前工作：根据指导老师要求，写出选题报告书，确定设计课题；查阅相关专业资料，了解组合活门壳体零件的机械加工过程和相关的技术要求及加工难点，所涉及到的专业技术知识的难易程度；查阅相关资料了解组合活门壳体零件的材料性能和其所适合的加工机械及加工环境；分析组合活门壳体零件的结构及工装的大概设计构想，查阅资料了解组合活门壳体零件的工序及加工过程；根据指导老师要求，写出开题报告。
②确定设计课题与目标：充分应用所学的专业知识，制定组合活门壳体零件机械加工工艺规程及工装的设计方案；绘制组合活门壳体零件的零件图、部装图、装配图；制作组合活门壳体零件的机械加工工艺卡片；撰写设计说明书。
通过上述工作，目的是复习巩固大学三年所学专业知识，掌握设计方案的制定、设计原则的应用；巩固掌握机械制图的方法及读图、识图的能力；了解掌握设计说明书的撰写等，为毕业以后参加工作或继续深造打下良好基础。
③具体设计工作：收集整理原有资料，了解组合活门壳体零件的设计原则、设计方法，所需材料的特性；确定组合活门壳体零件的机械加工工艺，确保其工艺合理可行；分析组合活门壳体零件的结构是否合理，设计计算确定各零件的尺寸、精度等级、设计误差、配合公差等技术要求；手绘各机械零件、机构的图纸，运用所学的计算机辅助设计软件Pro/e、AUTO CAD等，绘制图纸，制作出三维立体动画；分析组合活门壳体零件结构的经济性、合理性、可行性、通用性、安全性等是否符合市场规律，及时找出问题，及时解决完善。
零件机械加工工艺及工装设计
零件机械加工工艺及工装设计一、引言随着科技水平的不断提升，零件机械加工工艺及工装设计已经成为了现代制造业中不可或缺的重要环节之一。
其中，零件机械加工工艺是将材料通过特定的加工方法制成符合要求的零件，而工装设计则是用于加工过程中的定位、夹紧、切削运动和测量等工具和设备的设计。
二、零件加工工艺零件机械加工工艺是通过机床等加工设备以及刀具等工具，将原材料进行切削、钻孔、削磨等加工工序，最终制成符合要求的零件。
该工艺具有以下几个特点：1. 工艺流程繁琐：该工艺需要经过多个加工环节，每一个环节都需要设置不同的工艺技术参数，其流程相对比较繁琐；2. 工作难度较大：不同的原材料需要采用不同的加工工艺，因此操作难度较大，需要加工工人有高超的技能和丰富的实践经验；3. 基础要求高：由于该工艺需要经过多个加工环节，因此对机床及刀具等设备的稳定性和精度要求相对较高。
三、工装设计工装是指在加工过程中用于定位、夹紧、切削运动、测量等操作的设备和工具。
优秀的工装设计可以有效提高生产效率和质量。
常见的工装有夹具、夹板、刀具等。
1. 夹具设计：夹具是最基本的工装之一，其作用是将工件固定在加工设备上，保证工件的稳定和精度。
夹具设计的关键是要与工件的形状相适应，并且具有足够的夹持力和精度，保证加工质量。
2. 夹板设计：夹板是将工件牢固夹持的平板型工装，其主要作用是定位和夹持工件，使其在加工过程中保持稳定的姿态。
夹板设计需要考虑夹持点的位置和夹具的结构，以确保夹持力和加工精度。
3. 刀具设计：刀具是完成加工作业的关键，其耐磨性和加工效率的高低直接影响加工质量和生产效率。
刀具设计需要考虑加工材料和工艺的特点，选择最合适的刀具材料和结构，同时要保证刀具的精度和寿命。
四、零件机械加工工艺和工装设计的优化随着科技水平的不断提高，零件机械加工工艺和工装设计也要保持创新和优化。
优化的工艺和设计可以大大提升零件加工的效率和质量，减少加工成本。
常见的优化方法包括以下几种：1. 优化工序：通过对加工工序的优化，减少加工环节和工艺，提高加工效率，同时降低加工成本。
壳体的工艺与工装的设计讲解
扬州职业大学毕业设计论文设计（论文）题目：壳体的工艺与工装的设计系别：机械工程系专业：机电一体化技术班级03机电（3）班姓名：刘雷雷学号：0301020322指导老师：吴红完成时间：06 年5月目录（一）产品介绍-------------------------------------------------------------------1 （二）计算生产纲领-------------------------------------------------------------2 1，计算生产纲领决定生产类型2，生产纲领（三）零件的分析----------------------------------------------------------------31.零件的结构的分析2，零件的技术分析（四）确定毛坯--------------------------------------------------------------------4 1，毛坯的铸造方式2，铸件的尺寸3，铸件的加工余量4，零件—毛坯综合图的绘制（五）工艺规程设计--------------------------------------------------------------5a)定位基准的选择Ⅰ粗基准的选择Ⅱ精基准的选择b)制定工艺路线c)拟订定位方案和选择定位元件Ⅰ定位方案Ⅱ选择定位元件d)初步拟定加工工艺路线e)修改后的工艺路线6，选择加工设备7，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡（六）机床夹具设计----------------------------------------------------------------6 1，加工中心用的夹具Ⅰ零件体工序的加工要求分析Ⅱ确定夹具的类型2，工作台面与夹具体的设计Ⅰ定位装方案Ⅱ加紧机构设计Ⅲ夹具精度分析与计算Ⅳ绘制夹具总图Ⅴ总图的绘制（七）设计所参考书籍-----------------------------------------------------------------7第一章产品介绍世界上包括我国的中重型卡车用动力几乎百分之百采用柴油机。
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壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计目录第一部分工艺设计说明书……………………………………………………………………………第二部分第05道工序夹具设计说明书……………………………………………………………第三部分第08道工序刀具设计说明书……………………………………………………………第四部分第08号工序量具设计说明书……………………………………………………………第五部分毕业设计体会………………………………………………………………………………陕西航空职业技术学院二零零七届毕业设计（论文）任务书专业：机械制造班级：机制5022班姓名：学号：13#一、设计题目：壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计二、设计条件： 1、零件图2、生产批量：中批量生产三、设计内容：㈠零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）；2、绘制零件图。
㈡毛坯选择㈢机械加工工艺路线确定：1、加工方案分析及确定2、基准的选择3、绘制加工工艺流程图㈣工序尺寸及其公差确定1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸；3、基准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
㈤设备及其工艺装备的确定㈥切削用量及工时定额确定：确定全部工序切削用量及工时定额。
㈦工艺文件制订：1、编写工艺文件设计说明书：2、编写工艺规程：㈧指定工序机床夹具设计1、工序图分析；2、定位方案确定；3、定位误差计算；4、夹具总装图绘制；㈨刀具、量具设计四设计任务（工作量）：1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；4、夹具总装图一张（A2图纸）；零件图两张（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具图一张（A4图纸）。
五起止日期： 2006年11月28日——2007年1月20日（共8周）六指导教师：七审核批准教研室主任：系主任：八设计评语：年月日九设计成绩：年月日第一部分 工艺设计说明书1.零件图工艺性分析 1.1零件结构功用分析：壳体零件是机械中常见的一种零件，通常起支承作用。
它的应用范围很广，例如支承旋转轴上的轴承，等等。
由于它们功用的不同，壳体类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔、零件由内孔、外圆、凸台、等表面构成。
1.2零件图纸分析：由零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。
由于该零件的两个φ28孔与轴承配合，它的表面质量直接影响两轴承的旋转精度与工作状态，，通常对其尺寸要求较高。
一般为IT5-IT7。
加工时两φ28孔的同轴度应该控制在0.01mm 。
65-+0.为孔的位置尺寸它直接影响孔在空间的位置，加工时可以将其加工精度降低，通过装配来提高精度。
1.3主要技术条件：1.孔径精度：两φ28孔的孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合不良，因此对轴承座孔的要求较高，其孔的尺寸公差为IT7，轴承座孔的形状精度一般控制在尺寸公差范围内即可。
2.孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差会使轴承装配到轴承孔内出现歪斜，从而造成径向跳动和轴向跳动，加剧了轴承的磨损，为此一般同轴上各孔的同轴度为最小孔尺寸公差之半。
3.主要平面的精度：由于φ70底面的平面度直接影响联接时的接触刚度，并且加工过程中常作为定位基面，则会影响孔的加工精度，因此须规定底面必须平直。
2.毛坯选择 2.1毛坯类型考虑到壳体工作时起支承轴承，要求材料要有很高的强度，并且该零件结构较为复杂，故选用铸造毛坯材料为HT200。
2.2毛坯余量确定由书机械加工工艺设计资料表1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为±1.4.2.3毛坯－零件合图草图3．机械工艺路线确定3.1定位基准的选择：3.1.1精基准的选择：选择壳体底面与两φ7孔作定位基准，因为φ25f7外圆柱面，及底面是装配结合面，且壳体底面又是轴承座孔空间位置的设计基准，故选择壳体底面与两φ7孔作定位基准，符合基准重合原则且装夹误差小。
3.1.2粗基准的选择：以壳体上端面和壳体支撑外圆弧定位加工出精基准。
3.2加工顺序的安排：壳体零件主要由孔和平面构成与箱体类零件大体相同，加工顺序为先面后孔，这样可以用加工好的平面定位再来加工孔，因为轴承座孔的精度要求较高，加工难度大，先加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样即能为孔的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀3.3段的划分说明加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。
3.4加工工序简图1、铸铸造、清理2、热处理时效3、粗车、半精车、精车：4粗铣φ12凸台顶面：5．钻2-φ7孔：6．去毛刺：7．φ40外圆两端面；8．粗镗2-φ25内孔、半精镗、精镗2-φ28内孔：9．检验：10．钻、攻M5螺纹孔：11．钻、攻3-M4螺纹孔：12．钻、攻2-M7螺纹孔：13.锪2-φ12沉头孔：14.去毛刺： 15．终检：4.工序尺寸及其公差确定φ25f7 工艺路线基本尺寸 工序余量 经济精度工序尺寸 铸 φ30.5 5.5 φ30.5±1.4粗车 φ27 3.5 12.5（IT11） φ26.5013.0- 半精车 φ25.5 1.5 6.3（IT9） φ25.50062.0- 精车 φ250.51.6（IT7）φ25020.0041.0--工艺路线 基本尺寸 工序余量 经济精度工序尺寸 铸 φ22 6 φ22±1.4粗镗 φ25 3 6.3（IT11） φ2513.00+ 半精镗 φ27.5 2.5 3.2（IT9） φ27.5062.00+精镗床φ280.51.6（IT7）φ28±0.015.设备及其工艺装备确定所用的设备有： CA6140、X62W 、Z3025B ×10、X6120、T68、Z4012、验台、钳工台。
夹具有：V 形块、钻2-φ7孔专用夹具、车床专用夹具、一面两孔夹具、心轴、刀具有：90度车刀、硬质合金铣刀、φ7钻头、平板锉、开式自锁夹紧镗刀、φ5钻头、M5丝锥、φ4钻头、M4丝锥、φ7钻头、M7丝锥、圆锉刀量具有：游标卡尺、专用塞规。
6．切削用量及工时定额确定（1）粗车、半精车、精车时：（T1=T辅 T2=T机 T3=T工 T4=T休）1.粗车φ70底面时：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2.5由表5.3-1得：：f=1.0 mm/r由表5.3-20得：v=59 m/min则n=318x59/70=268r/mm工时定额：由表3.3-1得：装夹工件时间为0.42min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.12 min由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.42+0.12+0.64+0.08=1.2 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 min由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=56 min、T4=15minT基=lz/nfap=100 x3.5/268 x1 x2.5=0.52 min则T总=T1+T2+T3+T4+T基=75 min2.半精车φ70底面时：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=1由表5.3-1得：：f=0.7 mm/r由表5.3-20得：v=80 mm/r则n=318x80/70=363.4 r/mm工时定额：由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 minT基=lz/nfap=100 x3.5/363.4x1x0.7=1.38 min则T总=T1+T2+T基=2.26 min3.粗镗环形槽：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2由表5.3-1得：：f=0.4m/r由表5.3-20得：v=90m/r则n=318x90/40=715.5 r/mm工时定额：由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.2 min则T总=T1+T2+T基=2.26 min4.粗车φ25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=2由表3-1得：：f=0.5 m/r由表5.3-20得：v=82 m/r则n=318x82/25=1043 m/r工时定额：由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.167 min则T总=T1+T2+T基=0.347 min5. 半精车φ25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=1由表3-1得：：f=0.4 m/r由表5.3-20得：v=100 m/r则n=318x100/25=1227 m/r工时定额：由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.34 min则T总=T1+T2+T基=0.52 min6. 精车φ25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=0.5由表3-1得：：f=0.3 m/r由表5.3-20得：v=107 m/r则n=318x107/25=1361 m/r工时定额：由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.857 min则T总=T1+T2+T基=1.75 min7. 粗车φ25端面时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=0.5由表3-1得：：f=0.5 m/r由表5.3-20得：v=74 m/r则n=318x74/25=941.2 m/r工时定额：由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.2 min则T总=T1+T2+T基=1.1 minT总=T总1+T总2+T总3+T总4+T总5+T总6+T总7=82.07min （2）铣φ12凸台顶面时：切削用量：ap=3.5由表6.3-2得：f=0.2 m/r由表6.3-21得：v=120 m/r则n=318V/D= 318 x120/30=1272 m/r工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/fxn=1.45 min由表3.3-7得：操作机床时间为：0.83 min由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14 minT1=2.27min T3=51min T4= 15minT基=lz/nfap=0.5 min则T总=T1+T2+T基=68.7min（3）：钻2-φ7孔时；切削用量：ap=3.5由表7.3-1得：f=0.36 m/r由表7.3-11得：v=13 m/r则n=318V/D= 318 x13/7=590 m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=0.1 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.17min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.15min由表3.3-12得：测量工件时间为：0.04minT1=0.76 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=62.9min（4）：粗铣、半精铣φ40两端面时；粗铣时：切削用量：ap=2.5由表6.3-2得：f=0.2 m/r由表6.3-21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=120 m/r则n=318V/D=763.2m/r工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=2.63 min精铣时：切削用量：ap=1由表6.3-2得：f=0.12 m/r由表6.3-21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=150 m/r则n=318V/D=954m/r工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=3.5 min由表3.3-7得：操作时间为0.83min由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14minT1=2.27 min T3=51 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=80.53min（5）：粗镗φ25内孔、半精镗、精镗φ28内孔时；粗镗时：切削用量：ap=3由表8.2-1得：f=0.5 m/r v=80 m/r则n=318V/D=1017.6m/r工时定额：T2= lw+lf/vf=0.03 min半精镗时：切削用量：ap=2.5由表6.3-2得：f=0.2m/r v=100m/r则n=318V/D=1272m/r工时定额：T2= lw+lf/vf=0.04min精镗时：切削用量：ap=0.5由表6.3-2得：f=0.15m/r v=80m/r则n=318V/D=1017.6m/r工时定额：T2= lw+lf/vf=0.07min由表3.3-1得：装夹工件时间为0.42min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.12min由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.16minT1=1.34 min T3=56min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=72.62min（6）：钻、攻M7螺纹孔时；切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=954m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=1.5 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=62.73min（7）：钻、攻3-M4螺纹孔时；切削用量：ap=2.由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=1192m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=2.1 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=63.93min（8）：钻、攻2-M7螺纹孔时；切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=618.4m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=1.5 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=63.23min（9）：锪2-φ12沉头孔时时；切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=397.5m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=1min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=62.63min第二部分第5道序夹具设计说明书1.工序尺寸精度分析由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻2-φ7孔，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。