年产2000万瓶大输液(葡萄糖注射液)车间GMP工艺设.

制药设备与工程设计

题目：年产2000万支大容量注射剂（100、250、500ml）

玻璃生产车间设计

学院：药学院中医药学院

专业：制药工程（化工制药）

年级：09 级

组别：第十二组

组长：廖勇

组员：侯迪、李邦、赵源、彭正刚、杨炜龙、

王俊翔、郭舜、赵辉

指导教师：刘红刘雪梅

成绩：

2012年5月28日

年产2000万支大容量注射剂（100、250、500ml）

玻璃生产车间设计分工明细

廖勇：第一章前言

第二章工艺设计与说明

第三章物料衡算

附图设计的总体布置、排版与致谢

侯迪：第四章热量衡算

彭正刚：第五章设备选型

赵源：第六章车间布置设计

李邦、杨炜龙：第七章质量控制标准

王俊翔：第八章劳动保护与安全生产

郭舜、赵辉：第九章“三废”处理及其综合利用

年产2000万瓶玻璃大输液车间设计

摘要：本设计内容主要包括玻璃瓶大输液的概述与设计依据，工艺流程选择与流程设计，全流程物料衡算，设备设计计算与选型，车间布置设计，劳动保护，工程经济和安全生产。对玻璃瓶输液的各种生产工艺及生产设备进行了比较,介绍玻璃瓶输液生产车间平面布局方式,并提出了玻璃输液生产车间设计应注意的关键问题。

关键词:玻璃瓶大输液；生产工艺；生产设备；设计

Design of a Glass Bottle Infusion Workshop with

Annual Production of 20,000 thousand

Abstract: The design include an overview of glass bottle infusion and design basis, process selection and process design, the whole process material balance, equipment design calculations and selection, plant layout design, labor protection, engineering, economy and safety.Glass bottles for infusion of various processes and production equipment were compared, introducing glass bottle manufacturing plant layout infusion methods, and proposed the key issues about designing workshop glass infusion should pay attention to key issues.

Key word:Glass bottle infusion; production process; production equipment; Design

第一章前言

1.1 简介

大输液为大容量注射剂，是我国医药行业五大类重要制剂之一，在临床上应用广泛。随着我国医疗技术的进步和人民生活水平的提高，近十多年来，输液剂的研究取得了令人瞩目的成绩。目前，我国经批准上市的新品种达100余种；输液产量从1990年的6.34亿瓶增加到2003年的35亿瓶，输液剂的种类也发生了很大的变化，进一步满足了临床治疗的需要。

输液又名打点滴或者挂水。是由静脉滴注输入体内的大剂量（一次给药在100ml以上)注射液。通常包装在玻璃或塑料的输液瓶或袋中，不含防腐剂或抑菌剂。使用时通过输液器调整滴速，持续而稳定地进入静脉，以补充体液、电解质或提供营养物质。由于其用量大而且是直接进入血液的，故质量要求高，生产工艺等亦与小针注射剂有一定差异。

1.2 输液的分类及临床用途

1．电解质输液用以补充体内水分、电解质，纠正体内酸碱平衡等。如氯化钠注射液、复方氯化钠注射液、乳酸钠注射液等。

2．营养输液用于不能口服吸收营养的患者。营养输液有糖类输液、氨基酸输液、脂肪乳输液等。糖类输液中最常用的为葡萄糖注射液。氨基酸输液与脂肪乳输液将在后面专门论述。

3．胶体输液用于调节体内渗透压。胶体输液有多糖类、明胶类、高分子聚合物类等，如右旋糖酐、淀粉衍生物、明胶、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)等。

1.3 输液的质量要求

1、在无菌、澄明度及无热源这三项，应更加特别注意，它们也是输液生产中经常出现的主要问题。

2、含量，色泽，pH也应符合要求。pH应在保障疗效和制品稳定的基础上，力求接近人体的pH，过高或过低都会引起酸碱中毒。

3、输液的渗透压应调为等渗或偏高渗，这样可不引起血象的任何异常变化。

4、此外，输液还要不得含有引起过敏反应的异性蛋白和降压药物，不得损害肝、肾。

5、输液不得添加任何抑菌剂，并在存储过程中质量稳定

第二章工艺设计与说明

2.1 工艺流程图

见附图1

2.2处方概述

2.2.1 处方

【5%葡萄糖输液处方】注射用葡萄糖 25g

1% 盐酸适量

注射用水加至500 ml

2.2.2 辅料的选择原则

任何药剂在制备过程中都要选用一些辅料。在片剂的处方中除主药粉末外，还常常根据需要加入稀释剂、润滑剂（或助流剂）、崩解剂等附加剂。由于剂型因素对药物吸收及生物利用度等有很大的影响，片剂中药物及添

入的附加剂均能影响片剂的崩解及主药的释放、吸收。因此辅料是制备片剂的重要材料，它不仅是原料赋形的基础，还由于本身具有的性质，对片剂的制备工艺、稳定性、安全性、产品质量、疗效等有重要影响。

选择辅料一般基于如下原则：

a) 加入辅料应增加药物的物理及化学稳定性。

b) 辅料与药物混合后所得的混合物料应有适当的流动性和分散性。

c) 选用辅料应能提高至少不妨碍制剂的药效

d) 辅料的加入不会增添制剂的毒副反应，最好能改善制剂质量。

2.3 制药用水制备

本工艺制备500 ml 5%葡萄糖输液，需要大量的注射用水，本工艺中以饮用水为原水，首先电渗析，运用离子交换技术，得到一定纯度的去离子水。再经过蒸馏操作，得到我们所需要的注射用水。

2.3.1 去离子水制备

采用离子交换方法，可以把水中呈离子态的阳、阴离子去除，以氯化钠(NaCl)代表水中无机盐类，水质除盐的基本反应可以用下列方程式表达：

1、阳离子交换树脂：R-H + Na+ = R-Na + H+

2、阴离子交换树脂：R-OH + Cl- = R-Cl + OH-

阳、阴离子交换树脂总的反应式即可写成：

RH + ROH + NaCl—— RNa + RCL + H2O

由此可看出，水中的NaCl已分别被树脂上的H+和OH-所取代，而反应生成物只有H2O，故达到了去除水中盐的作用。

2.3.2 纯水的蒸馏

本工艺中采取蒸馏的方法，因为其上一原料已是去离子水，采取高温蒸馏后再回流的方式进行制备。其方法简单，回流的速率叫快，也比较节余能源，降低设备的费用，同时得到的水的质量也是有保证，可得到注射用水。

对已制备好的水，采取高度洁净的储罐储存，保证注射用水不被污染。

2.4 原材料的制备

大输液系直接静脉滴注的灭菌注射剂，其原材料和溶剂都要符合注射剂的质量要求，还应调整 pH值和渗透压，配制的过程分为，先浓配，再稀配的方法。

2.4.1 浓配

称取注射用葡萄糖溶于适量注射用水中，加热煮沸，使成 60%左右的浓溶液，并且再加入的同时，采用一定的搅拌装置搅拌。配液工序应具备10万级净化条件，防止外界空气污染，必要时用加入0.01%-0.5%的针剂用活性炭煮沸以吸附热原、杂质和色素。

2.4.2 过滤

过滤多采用加压过滤法，黏度较高时可采用保温过滤。在本工艺运用陶瓷滤棒或钛滤棒进行预滤，当最初的滤液澄清度不合要求时，可进行回滤。

2.4.3 稀配

将过滤好的葡萄糖原液进行稀配，加入已计算得到的合理水量使得达到5%的浓度，加入的是已经制备的注射用水。稀配同样也要搅拌。稀

释时，原辅材料质量较好，杂质少、纯度高的注射剂的配制。

2.4.4 粗滤和精滤

对稀配好的溶液进行以前的过滤时粗滤方法。采用砂滤棒进行粗滤，粗滤一般进行的时间较短，再精滤中，我们采用微孔滤膜和滤器组成的过滤器，是使大输液完全达到注射剂澄明度和微粒限度要求的最重要的一步。过滤再制剂工作中，是非常重要的。

再进行完粗滤和精滤过后，再对已配好的溶液进行pH调节，加入盐酸调至pH=3.2-5.5，不仅增加活性炭的吸附力，而且可使葡萄糖中的杂质—糊精水解，以及微量蛋白质凝固。

2.5 输液瓶的清洗

输液罐应由无色、透明、耐酸、耐碱、耐高温高压的中性硬质玻璃制成，外观光滑、透明、均匀、端正，瓶口内无毛边。输液瓶的好坏直接影响大输液的质量和产量。

2.5.1 瓶外清洗

瓶外的清洗是保证大输液的质量的必须，对于产品的质量要求的最基本保证。在本工艺中采用外洗机对玻璃输液瓶的外表面进行清洗。玻璃输液瓶通过输送机送入外洗机内，快速旋转的毛刷对瓶外壁洗刷，并通过喷洒高压水冲洗瓶外壁，从而达到洗净目的。

由于科技的发展，这部分的内容一般已采用机械快速，连续清洗已满足工业化的需求。

2.5.2 清洁剂处理

运用1%-2%洗涤剂刷洗瓶中内外壁，采用滚筒自动洗瓶机刷洗。洗涤剂

一般多采用通用的玻璃洗涤剂。

2.5.3 饮用水处理

对于已用清洁剂清洗后的输液瓶，需要通过饮用水处理来出去输液瓶上残留的清洁剂或洗涤剂。在通过喷洒高压水冲洗瓶外壁，从而达到洗净目的。饮用水处理后已基本达到要求.

2.5.4 纯水清洗

由于饮用水处理已达到基本要求，但因为GMP的要求，水的质量还未达到应用的标准，所以在本步骤中运用的纯水来处理。纯水的要求已达到了要求。本部也是有必要。

2.6 隔离膜的处理

将涤纶薄膜逐张浸入于0.9%的氯化钠溶液中，煮沸15-30 min后，消除静电效应对异物的吸附。

倾去盐酸，加入75%乙醇液，浸入6-12 h.

倾去醇液，用滤去的蒸馏水洗涤，或用纯水洗涤也可，以满足GMP要求。直至洗液中无氯离子反应为止。

将洗净的涤纶薄膜放入过滤的注射用水中浸泡漂洗，临时用洁净镊子夹起，迅速盖在输液瓶口上。

2.7 橡皮塞的处理

输液瓶盖上的胶是PE热收缩膜。在商品包装上通常有PVC（聚氯乙烯）PE（聚酯）POF（多元复合物）热收缩膜。这些热收缩膜在使用前是经过规定的拉伸力将其拉展。在包封时通过热空气吹拂，自然收缩达到紧密封

口的作用。它的原料组成都会影响大输液的质量，因此，必须经过处理后，确保安全后，方可应用于实际生产使用。

①用常水浸泡揉搓，除去灰尘杂质等，并挑除破毁者。

②用1%氢氧化钠液或2%碳酸钠液浸泡并煮沸30min.

③除去碱液，用粗液常水冲洗。

④将胶塞再浸没于盐酸中约15-30min

⑤倾去酸液，用粗滤常水冲洗。

⑥用蒸馏水洗涤，直至洗液中无氯离子反应时止。

⑦再用过滤的注射用水洗涤1-2次，并浸泡再过滤的注射用水中，待用。用时再以过滤的注射用水漂洗，取出甩出的水分，立即用已垫好涤纶薄膜的瓶口中，并翻帽向下，压严。

⑧旧胶塞的处理，同上述步骤。

2.8 灌装工序

在灌装前，先进行对以上各部的材料清洗。运用注射用水清洗后，才进行本工艺的关键步骤，灌装。灌装需要在洁净度为100级环境下进行。

药液由砂滤棒粗滤，再经微孔滤膜过滤后，便进入到自动灌装机中，最先到的滤液，弃去1000-2000ml，以后便可以灌装了，要调整灌装速度与进瓶的速度，使其同步匹配。一个班次必须将药液灌封完毕，不得留待次日处理。

灌装在现代的设备上与封装机合为一体，做到了精密合理，再生产线上，更要做到连贯。与各部原材料的产出统一同步生产。

用灌封的工序由灌注药液、加膜、压胶塞、轧铝盖四步连续组成。除加

膜工序还是手工操作外，其余各工序已采用旋转式自动灌装机、自动翻塞机、自动落盖轧口机的联动化完成整个灌封过程，灌封完毕后，应进行检查，剔除轧口不紧的输液，再进行灭菌处理。灌装压塞区域通常采用局部百级层流净化装置，并应定期检查。

2.9 灭菌与质检工序

在生产中染菌，由不能及时，有效地灭菌，是导致热原的因素之一，因而输液从配制到灭菌，以不超过4小时为宜，根据输液的质量要求以及输液容器大且厚的特点，玻璃瓶包装的输液剂的灭菌条件一般为115.5度、30分钟，灭菌设备常用热压灭菌器，但保温等操作还得需要人的操作，产品的受热程度也要特别关注。

凡是灭菌注射剂都要经过检验合格后，方可使用，用于临床。主要包括检查和检验。

①检查：微粒检查；澄明度检查；漏气检查

②检验：鉴别与含量测定；无菌试验；热原试验；毒性试验；溶血试验；刺激试验等

在本工艺中，我们主要采用灯检和漏气检查（即倒转瓶子看是否发生漏泄的问题。

2.10 产品的包装工序

将检查、检验合格的大容量注射剂，贴以标签，以示标志。

标签的内容应写明品名、浓度、规格、批号、有效期、用法用量、注册商标、批准文号、生产单位。

将输液瓶装入大纸箱中，放入装箱单和合格证，用打包机固定封牢，以

利统计、运输、储藏。

2.11 入库与贮存

入库的大容量注射剂，其品种、数量应交接清楚，交接双方再入库单上签字，以备存查。

应按药品的温、湿度要求将其存放于相应的库中，药品经营企业各类药品储存库均应保持恒温。对每种药品，应根据药品标示的贮藏条件要求，分别储存于冷库（2-10℃）、阴凉库（20℃以下）或常温库（0-30℃）内，各库房的相对湿度均应保持在45%—75%之间。

企业所设的冷库、阴凉库及常温库所要求的温度范围，应以保证药品质量、符合药品规定的储存条件为原则，进行科学合理的设定，即所经营药品标明应存放于何种温湿度下，企业就应当设置相应温湿度范围的库房。如经营标识为15-25℃储存的药品，企业就应当设置15-25℃恒温库。

对于标识有两种以上不同温湿度储存条件的药品，一般应存放于相对低温的库中，如某一药品标识的储存条件为：20℃以下有效期3年，

20-30℃有效期1年，应将该药品存放于阴凉库中。

第三章物料衡算

物料衡算是所有工艺计算的基础，通过物料衡算可以确定选用设备的容积、台数、主要尺寸，同时可以进行热量衡算、管路尺寸计算等。

3.1 物料衡算的基础

物质的质量守恒定律是物料衡算的基础，即进入一个系统的全部物料必等于离开系统的全部物料，再加上过程中的损失量和在系统中的积累量。

∑G1=∑G2+∑G3+∑G4

式中：∑G1—输入物料量总和；

∑G2—输出物料量总和；

∑G3—物料损失量总和；

∑G4—物料积累量总和。

当系统内部积累量为零时，上式可以写为：

∑G1=∑G2+∑G3

3.2 物料衡算的基准

（1）对于间歇式操作过程,常采用一批原料进行计算；

（2）对于连续式操作过程,可以采用单位时间产品数量或原料量为基准进行计算。物料消耗的结果应列成原材料消耗定额和消耗量表，在计算时应把原料、辅料及主要包装材料一起算入。

3.3物料衡算条件

年产量：2000万瓶 5%葡萄糖输液剂

一年按255个工作日计算，每天两个个班次，每班实际工作6小时。

处方：注射用葡萄糖 25 g

1% 盐酸适量

注射用水加至250 ml

3.4 物料衡算的范围

在进行物料衡算时，经常会遇到比较复杂的计算。为了计算方便，一般要划定物料衡算范围。根据衡算目的相和对象的不同，衡算范围可以是一台设备、一套装置、一个工段、一个车间、一个工厂等。衡算范围一旦划定。即可视为一个独立的体系。凡进入体系的物料均为输入项。离开体

系的物料均为输出项。本设计以一个工段为单位进行计算。

3.5 物料衡算：

基本数据：

1.输液剂年产量：2000 万瓶 5%葡萄糖输液剂

2.日产量： 2000*108 *0.5*5%=5*105 kg

3.葡萄糖年需求量1.0 * 107 * 5% * 250 * 10-3 =1.25 * 105 kg

4.葡萄糖日需求量 = 4.0 * 104 * 5% * 250 * 10-3 =5 * 102 kg

5.配料中葡萄糖的总损失后得率η 1 = 96%

6.洗涤的用水为配料用水的 2 倍

7.装液时原液有效率为η 2 = 95%

8.产品后处理的损耗后得率为η 3 = 94%

9.每年工作250天，每天 8 h

日需产量：

日需产瓶数 = 4.0 * 104 /η 3 = 42554 瓶

葡萄糖日需产量 = 5 * 102 kg/（η1η2η3）= 584 kg

水的需求量 = 42554 * 0.25 * （1 + 2）= 32 t

第四章热量衡算

4.1 热量衡算概述

物料衡算完成后，对于没有传热要求的设备，可以由物料处理量，物料的性质及工艺要求进行设备的工艺设计，以确定设备的型式，台数，容积以及重要尺寸。对于有传热要求的设备则必须通过能量衡算，才能确定设备的主要工艺尺寸。无论进行物理过程的设备或是化学过程的设备，

多数伴有能量传递过程，所以必须进行能量衡算。

4.2 热量衡算目的

对于新设计的生产车间，能量衡算的主要目的是为了确定设备的热负荷。根据设备热负荷的大小，所处理物料的性质及工艺要求在选择传热面的型式，计算传热面积，确定设备的主要尺寸。传热所需要的加热剂或冷却剂的用量也是以热负荷的大小为依据而进行计算的。对于有些伴有热效应的过程，其物料衡算也要通过与能量衡算的联合求解才能得出最后的结果。

4.3 热量衡算依据

能量衡算的主要依据是能量守恒定律。能量守恒定律是以车间物料衡算的结果为基础而进行的。

4.4热量衡算过程

反应工段的热量衡算主要体现在反应釜和夹套。

对于有传热要求的的设备，其热量衡算为：

654321Q Q Q Q Q Q ++=++；

式中 1Q —物料带入到设备的热量kJ ；

2Q —加热剂传给设备的热量kJ ；

3Q —物理变化及化学反应的热效应kJ ；

4Q —物料离开设备所带走的热量kJ ；

5Q —消耗于提高设备本身温度的热量kJ ；

6Q —设备向环境散失的热量kJ 。

物料热量衡算以天为单位。

1Q 与4Q 的计算

1Q 与4Q 均可按照下式计算：()tkJ mc Q Q p ∑=41

式中m —输入或输出设备的物料量，kg

p c —物料的平均比热容，()C kg kJ ??/

t —物料的温度，℃。

该式的计算标准是标准状态，即Pa C 3101013.10??及为计算标准。

固体和液体的比热容可以采用下式计算：

M

n c c p ∑?=α184.4； []1

式中：αc —元素的原子比热容，()C kg kJ ??/ ；

n —分子中同一原子的原子数；

M —化合物的分子量，kmol kg /。

相关元素的原子比热容值： []1

碳C )/(8.21C kg kJ c ??=α；

氢H C kg kJ c ??=/3.42α；

氧O C kg kJ c ??=/0.63α

消耗在加热或冷却设备上的热量5Q ，对于间歇反应可忽略。

设备向环境散失的热量6Q 可按下式计算：

()t T T A Q W ∑-=α6 []1

式中A —表示散热面积，2m ；

α—表示散热系数，()C h m kJ ???2/；

W T —表示设备表温，C ?；

T —表示环境温度，C ?；

t—表示反应时间，h。

加热剂传给设备的热量，

Q值为正表示需要对设备进行加热，负值为冷却。

2

第五章设备选型

5.1工艺设备设计与选型的步骤

工艺设备设计与选型分两个阶段，第一阶段包括以下内容：①定型机械设备和制药机械设备的选型；②计量贮存容器的计算：③定型化工设备的选型；④确定非定型设备的形式、工艺要求、台数、主要规格。第一阶段是解决工艺过程中的技术问题，例如过滤面积、传热面积、干燥面积以及各种设备的主要规格等。

设备选型应该以下步骤：首先了解所需设备的大致情况．国产还是引进，使用厂家的使用情况，生产厂家的技术水平等；其次是搜集所需资料，目前国内外生产制剂设备的厂家很多，技术水平和先进程度也各不一样，要做全面比较；再次，核实与本设计所要求的是否一致；最后到设备制造厂家了解其生产条件和技术水平及售后服务等。总之，首先要考虑设备的适用性，使用能达到药品生产质量的预期要求。

先进的工艺优良的产品必须有精良的设备作保证，GMP也要求使用符合其标准的设备。设备是根据我们的生产任务和设备的生产能力的对比而选定的。一般情况下，所选设备的生产能力应大于生产任务。但是不要相差很大，以免造成浪费。本设计所选设备大部分是从网上搜索、比较得出的，没有把所有参数都列出，以免增加篇幅。

5.2 全套生产线概述

5.2.1 BSY50/500型玻璃瓶大输液生产线

主要用途：本生产线适用于50ml、100ml、250ml、500ml玻璃瓶瓶装输液生产。全线由理瓶机、启盖机、外洗机、超声波洗瓶机、灌装机、压塞翻塞机、扎盖机组成，能自动完成理瓶、输瓶、启塑料外盖、瓶内外表面粗清洗、灌装、压塞、翻塞理盖、压盖、扎盖等工序。

性能特点：

①应用先进技术，结构简单、合理、可靠，维护检修方便。

②采用变频无级调速。

③采用超声波洗瓶，清洗无死角。独特的水密封结构将粗、清洗区完全分开，并且瓶套已同步清洗，完全符合GMP要求。

④采用履带式载瓶，清洗时间长，冲洗瓶后倒水时间长，瓶内无残留水。

⑤省去碱液和毛刷，利于环保和降低了消耗；利用级差回收水冲瓶，降低了水耗量。采用自流等距恒速原理灌装，计量准，无机械磨擦，不产生微粒。

⑥增加了前压塞和压盖机构，将胶塞、铝盖压平，使翻塞、扎盖效果更好。

⑦主要部件及机壳全部采用优质不锈钢及耐腐蚀材料制造，外形美观大方。

⑧通用性强，更换规格十分方便。

⑨生产线可根据场地情况拐弯布置。

5.3 启盖机

QG180型启盖机-专供50ml、100ml、250ml、500mlA型和B型玻璃输液瓶在进行洗瓶前将塑料外盖启掉，以便于洗瓶机清洗瓶内。

5.3.1 QG180型启盖机

主要用途：专供50ml、100ml、250ml、500mlA型和B型玻璃输液瓶在进行洗

瓶前将塑料外盖启掉，以便于洗瓶机清洗瓶内。

工作原理:瓶子经过输瓶机进入搓瓶带内，在揉性凸轮的作用下，利用凸轮与瓶盖的摩擦力，从而将盖启掉，启掉的盖经回收斗回收，启完盖的瓶再经输瓶机输送给洗瓶机，进入下一道工序。

性能特点:结构紧凑，占地面积小。采用变频无级调速。适应范围广，更换规格方便。

主要技术参数:

生产能力：60-200瓶/分

功率：1.5Kw 380v 50Hz

外形尺寸：1010×660×1200（长×宽×高）

机器净重：800kg

5.4 外洗机

QJW6型外洗机-本机主要用于对玻璃输液瓶的外表面进行清洗：5.4.1 QJW6型外洗机

主要用途：本机主要用于对玻璃输液瓶的外表面进行清洗。

工作原理：玻璃输液瓶通过输送机送入外洗机内，快速旋转的毛刷对瓶外壁洗刷，并通过喷洒高压水冲洗瓶外壁，从而达到洗净目的。

主要技术参数：

适用规格：50-1000ml

生产能力：30-200瓶/分

电机功率：2.2Kw 380v 50Hz

外形尺寸：750×550×1320（长×宽×高）

机器净重：300kg

5.5 超声波洗瓶机

QJB24（16）型超声波洗瓶机：独特的水密封结构，可将粗、精洗区完全隔开。

5.51 QJB24（16）型超声波洗瓶机

主要用途：专供50ml、100ml、250ml、500mlA型和B型玻璃输液瓶在灌装之前进行外表、内腔清洗用。

性能特点：独特的水密封结构，可将粗、精洗区完全隔开。超声波清洗可避免毛刷刷瓶产生的死角和毛刷刷破瓶口。实现机、电、气一体化，自动化程度高，水压及冲水时间可根据实际需要而设定，冲瓶水回收过滤，降级使用，降低了水耗量。采用履带式载瓶，冲蒸馏水后倒水时间长，瓶内无残留水。不需要更换任何零件就可适应100ml-500ml各种规格。

主要技术参数：

生产能力：60-400瓶/分（20-200瓶/分）

每次进瓶数：24（16）只

电容量：12.8Kw 380v 50Hz

常水耗量：500毫升/瓶

离子水耗量：200毫升/瓶

蒸馏水耗量：250毫升/瓶

洗涤温度：50-60℃

外形尺寸：5470×3600×2000（长×宽×高）

机器净重：6000kg