Doc4高炉炉况失常及处理
高炉操作规程(新)以及问题处理
前言（1）本规程在1998年版本的基础上修订；（2）编写格式和原则，采用规定；（3）参与修订的人员有：韩建军郝志忠王利廷汪进刚马祥渠世平李亚兵白利民王朝晖张长顺姬跃峰李炳炎（4）本规程规定包钢炼铁厂高炉工艺技术内容及要求；本规程适用于包钢炼铁厂。
（5）引用标准：国家及行业技术、质量标准冶金焦炭：炼钢生铁：铸造生铁：1 原燃料管理1.1 高炉工长应在本班与运料调度联系，获取并记录以下内容：1.1.1 人造富矿卸入矿槽槽号、槽存情况，中间（储）仓的使用情况，以及以下成分性能TFe、FeO、CaO、 SiO2、 MgO、K2O、Na2O、F2、 P、 S、碱度、转鼓指数。
1.1.2 球团矿的以下性能、应于生产次日白班报告高炉：抗压强度、膨胀率。
1.1.3 天然块矿卸入矿槽槽号、槽存情况，及以下成分性能TFe FeO SiO2 CaO Mn S P F2 Al2O3 Na2O K2O。
1.1.4 焦炭（包括落地焦炭）卸入矿槽槽号、槽存情况，及以下成分性能灰份、挥发份、硫份、水、M40 M10、CRI、CSR。
1.1.5 熔剂卸入矿槽槽号、槽存情况，及以下成分性能CaO SiO2 Al2O3 MgO1.1.6 喷吹用煤粉的以下成分C 水分挥发分灰分 -200目。
1.2 高炉发现异常情况应及时通报上级主管部门。
外部原燃料条件发生变化时，生产部要及时通报高炉，分析原因，研究对策。
1.3 矿槽不得漏空，保证50%以上存量1.4 确保原燃料称量，禁止随意调零。
1.5 中间仓及大仓，>40%。
中间仓及中贮仓使用需均匀搭配。
1.6 筛分系统管理1.6.1 栈桥卸料车振动筛必须与卸料同步运行。
槽下振动筛必须保证漏料时正常运行。
1.6.2 所有振动筛底均应定期检查、清理，筛眼不合格应及时更换。
1.6.3 返矿输送系统必须确保高炉正常生产时连续运转。
1.6.4 烧结矿入炉粉末(<5mm粒级) <5%。
1.6.5 烧结返矿〉5mm粒级，不允许≯ 15%。
高炉操作应急预案范文
一、目的为提高高炉生产的安全性，确保高炉操作过程中遇到突发事故时，能够迅速、有效地进行处置，最大限度地减少事故损失，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于高炉生产过程中的各种突发事故，包括但不限于以下情况：1. 高炉设备故障；2. 突发停电、停水；3. 突发停风；4. 高炉炉况异常；5. 突发火灾、爆炸；6. 其他可能对高炉生产造成危害的突发事故。
三、组织机构及职责1. 成立高炉操作应急预案领导小组，负责组织、协调、指挥高炉操作过程中的突发事故处置工作。
2. 设立应急指挥部，负责具体指挥、协调和调度各项应急措施。
3. 各岗位人员按照职责分工，做好本职工作，确保应急措施的顺利实施。
四、应急措施1. 突发停电、停水（1）立即启动备用电源，确保高炉生产不受影响；（2）关闭所有电动设备，防止设备损坏；（3）检查水源、水源管道，确保水源供应正常；（4）及时报告上级部门，争取支援。
2. 突发停风（1）立即通知鼓风机岗位，启动备用鼓风机；（2）关闭所有进风设备，防止煤气倒灌；（3）检查风口、风管，排除故障；（4）及时报告上级部门，争取支援。
3. 高炉炉况异常（1）立即通知炉长，采取相应措施调整炉况；（2）加强炉前操作，确保炉内物料平衡；（3）加强炉内检查，发现异常及时处理；（4）及时报告上级部门，争取支援。
4. 突发火灾、爆炸（1）立即启动消防设施，进行灭火；（2）关闭相关设备，防止火势蔓延；（3）及时疏散人员，确保人员安全；（4）及时报告上级部门，争取支援。
5. 其他突发事故（1）根据事故性质，采取相应措施进行处置；（2）加强现场监控，防止事故扩大；（3）及时报告上级部门，争取支援。
五、应急演练1. 定期组织应急演练，提高应急处置能力；2. 演练内容应涵盖本预案中各类突发事故的处置措施；3. 演练结束后，总结经验，不断完善预案。
六、附则1. 本预案自发布之日起实施；2. 本预案由高炉操作应急预案领导小组负责解释；3. 本预案如有未尽事宜，由高炉操作应急预案领导小组根据实际情况予以补充和修改。
炼铁高炉事故及应对措施
炼铁高炉安全事故及应对措施高炉冶炼事故主要有低料线、管道行程和崩料、悬料、风口灌渣、炉缸和炉底烧穿等。
如不及时处理，就会酿成大祸。
1．高炉突然断风处理高炉突然断风，应按紧急休风程序操作，同时组织出净炉内的渣和铁。
休风作业完成后，组织处理停风造成的各种异常事故。
如果设有拨风系统，应按照拨风规程作业，采取停煤、停氧等应急措施，按规程逐步恢复炉况。
2．高炉停电事故处理高炉停电事故处理应遵守下列规定：(1)高炉生产系统（包括鼓风机等）全部停电，应积极组织送电；因故不能送电时，应按紧急手动休风程序处理。
(2)煤气系统停电，应立即减风，同时立即出净渣、铁，防止高炉发生灌渣、烧穿等事故；若煤气系统停电时间较长，则应根据总调度室要求休风或切断煤气。
(3)炉顶系统停电时，高炉工长应酌情立即减风降压直至休风（先出铁、后休风）；严密监视炉顶温度，通过减风、打水、通氮气或通蒸汽等手段，将炉顶温度控制在规定范围以内；立即联系有关人员尽快排除故障，及时恢复，恢复时应平衡风量、矿批与料线的关系，合理控制入炉燃料比。
(4)发生停电事故时，应将电源闸刀断开，挂上停电牌；恢复供电时，应确认线路上无人工作并取下停电牌，方可按操作规程送电。
(5)鼓风机停电按停风处理。
(6)水系统停电按停水处理。
3．高炉冷却系统事故处理就高炉主体来讲，冷却的目的是保护炉体设备，生成稳定的渣壳。
为了达到有效的冷却，必须提高水质，采用高效的冷却构件，对水进行有效的控制，既不危及耐火材料的寿命，又不致因冷却件的泄漏导致高炉运转失常或发生事故。
(1)高炉冷却系统应符合下列规定：①高炉本体冷却水压力都应大于炉内压力0. 05MPa以上。
②高炉各区域的冷却水温度、流量和压力应满足设计要求。
③对热风阀和倒流阀的破损，进行常规“闭水量”检查；倒换工业水的供水压力，仍应大于风压0.05MPa；应按顺序倒换工业水，防止断水。
④确认风口破损，应尽快减控水或更换。
⑤各冷却部位的水温差及水压，应每2h至少检查一次，发现异常，应及时处理，并做好记录；发现炉缸区域温差升高，应加强检查和监测，并采取措施直至休风，防止炉缸烧穿。
高炉本体常见故障及事故预案
新1#高炉常见故障原因及事故预案北营炼铁厂新1#高炉生产区二〇一二年十一月一日※高炉本体常见故障及事故预案1.1炉顶放散跑煤气的原因1.1.1密封面不光滑存在结垢、划痕。
1.1.2臂杆变形，关闭后密封面错位。
1.1.3炉顶压力高，超过放散阀的工作压力，配重不够。
1.2炉顶放散跑煤气的现象炉顶放散跑煤气，随着顶压的增高，跑煤气愈来愈严重，直至损坏放散阀。
1.3炉顶放散跑煤气的危害性1.3.1吹坏密封面，损坏阀体。
1.3.2影响高炉操作。
高炉无法采用高顶压操作，处理时需慢风或休风。
1.3.3煤气外泄，容易造成环境污染、煤气中毒事故。
1.4炉顶放散跑煤气的预防措施1.4.1每次关闭前，操作工要认真清理密封面，保证无结垢，严禁敲打密封面。
1.5炉顶放散跑煤气的处理措施开风后关闭炉顶放散（或由于其它原因），出现跑煤气时：1.5.1立即通知值班工长暂缓加风和加顶压。
若泄漏煤气量不大时，可重新扣放散，以图接触严密；若泄漏量较大时，可用布袋片、石棉绳进行封堵，或采用打包箍包死，严禁两个放散同时用倒链拉死；1.5.2若大量跑煤气，由点检站站长通知设备区长助理和机动科科长，请示主管厂长决定处理方案。
2.1炉顶放散打不开的原因2.1.1。
新1号高炉为液压控制系统，由于液压系统压力低、控制截止阀关闭、换向阀故障、炉顶放散由于跑煤气用外力固定（倒链、卡箍、铁丝）等原因，造成不能顺利开启。
2.2炉顶放散打不开的现象高炉需要开启时不能顺利开启。
2.3炉顶放散打不开的危害性2.3.1高炉休风或停煤气时，不能及时顺利打开，影响高炉休风或停煤气时间。
2.3.2出现紧急情况时，放散不能及时拉起释放压力，可造成高炉或除尘系统损坏。
2.4炉顶放散打不开的预防措施2.4.1处理炉顶放散跑煤气时，旧区严禁将两个放散一起用倒链固定，严禁将液压阀台处的截止阀全部关闭，保证至少有一个放散能迅速开启。
2.4.2每日检查：炉顶放散是否有一个保持自由状态。
高炉炉况判断及处理
高炉工艺操作技术—高炉炉况判断技术高炉炉况失常处理技术高炉炉况判断常见的炉况判断方法：直接判断法和利用仪器仪表进行判断。
一．直接观测法1.看出铁主要看铁中含硅与含硫情况。
◆看火花判断含硅量①冶炼铸造生铁时：当[Si]大于2.5％时，铁水流动时没有火花飞溅；当[Si]为2.5％～l.5％时，铁水流动时出现火花，但数量少，火花呈球状；当[Si]小于1．5％时，铁水流动时出现的火花较多，跳跃高度降低，呈绒球状火花。
②冶炼炼钢生铁时：当[Si]为1．0％～0．7％时，铁水流动时火花急剧增多，跳跃高度较低；当[Si]小于0．7％时，铁水表面分布着密集的针状火花束，非常多而跳得很低，可从铁口一直延伸到铁水罐。
◆看试样断口及凝固状态判断含硅量看断口①冶炼铸造铁时：当[Si]为1.5％～2.5％时，模样断口为灰色，晶粒较细；当[Si]大于2.5％时，断口表面晶粒变粗，呈黑灰色；当[Si]大于3.5％时，断口逐渐变为灰色，晶粒又开始变细。
②冶炼炼钢生铁时：当[Si]小于l.0％时，断口边沿有白边；当[Si]小于0.5％时，断口呈全白色；当[Si]为0.5％～l.0％时，为过渡状态，中心灰白，[Si]越低，白边越宽。
看凝固状态铁水注入模内，待冷凝后，可以根据铁模样的表面情况来判断。
当[Si] 小于1.0％时，冷却后中心下凹，生铁含[Si]越低，下凹程度越大；当[Si]为1.0％～l.5％时，中心略有凹陷；当[Si]为1.5％～2.0％时，表面较平；当[si]大于2.0％以后，随着[Si]的升高，模样表面鼓起程度越大。
◆用铁水流动性判断含硅量①冶炼铸造生铁时：当[Si]为1.5％～2.0％时，铁水流动性良好，但比炼钢铁黏些；当[Si]大于2.5％时，铁水变黏，流动性变差，随着[Si]的升高黏度增大。
②冶炼炼钢生铁时：铁水流动性良好，不粘沟。
◆生铁含[S]的判断①看铁水凝固速度及状态：当[S]小于0.04％时，铁水很快凝固；当[S]在0.04％～0.06％时，稍过一会儿铁水即凝固，生铁含[S]越高，凝固越慢，含[S]越低，凝固越快；当[S]在0.03％以下时，铁水凝固后表面很光滑；当[S]在0.05％～0.07％时，铁水凝固后表面出现斑痕，但不多；当[S]大于0.1％时，表面斑痕增多，[S]越高，表面斑痕越多。
攀钢4高炉闷炉及炉况恢复
攀钢4高炉闷炉及炉况恢复摘要：总结了攀钢4高炉休风闷炉操作经验。
一是采取两次集中加焦方式，将焦炭控制在风口区域与软熔带上面。
二是闷炉期间做好密封措施，减少闷炉期间焦炭消耗，为快速复风提供热量基础。
三是使用铁口预埋氧枪加速焦炭燃烧，加速料动。
四是复风过程中合理使用上下部调剂。
复风38h即达到全风冶炼，第2日即达到利用系数2.133 t/m3.d，创历史最快达产记录。
关键词：高炉；闷炉；复风攀钢四高炉炉容1350m3，于2018年大修，经历炉况恢复失利，2019年1月空料线恢复，至2023年3月期间未有长期休风的检修。
计划于3月闷炉检修设备，重点包含炉前主沟、铁沟永久层拆除浇筑、气密箱更换、炉前液压设备更换，计划闷炉168h。
1. 年修休风1.1 休风前准备休风前高炉操作当保持炉况稳定处于良好的顺行状态，适当降低炉渣TiO2含量及炉渣碱度，改善料柱透气性。
提前3天配加萤石洗炉尽可能减少炉缸粘接。
槽下筛分做好原燃料粒度控制，确保入炉粉末<2.4%。
依据需要备齐休风料，并做好化学分析为后续炉况恢复提供理论计算依据。
炉前提前一天提高开口机角度，出尽渣铁，降低闷炉期间的死铁层厚度。
对炉体冷却设备进行查漏，这是闷炉是否成功的关键[1]。
以此对炉体坏冷却壁进行标识、记录方便在闷炉过程中调节水量。
对未出现异常的冷却设备也要进行检查，确保无遗漏。
对炉顶打水设备进行检查确保休风过程炉顶温度受控。
检查确认损坏14块冷却壁，风口无损坏。
休风过程中逐步对冷却器减水，坏冷却壁逐步断水，确保闷炉期间不往炉内渗水。
1.1 休风料制正常料制采用5.5°平台，外1°内5.5°料制，休风料制用矿石单环33°，焦炭角差外3°内4°。
炉渣碱度0.95～1.05控制。
休风料使用烧结矿+停开炉矿16%，休风料负荷选2.8t/t，炉渣TiO2理论计算比正常低5～7%。
表1 休风变料表项目烧结t球团t会理t批重t灰石t球团配比%块矿配比%负荷焦炭t正常料22.328.37.3131.002714.666.652集中焦／／／.50／／／10.0休风料17.303.3020.60/016.02.807.360正常料制403937.535.533.528αO032320C211223集中加焦3 63329αN030C505休风料制3 63329αO010 C505注：变料根据实际炉温及碱度作相应调整。
高炉特殊炉况事故预案及处理.
三、特殊炉况的预案及处理：
⑥回风量要小，风压要低于悬料前的水平，风量 要为正常值的90%，炉况好转，跟据炉料透气性和压 差，逐渐全加风。
⑦根据炉况，可堵部分风口，按风压操作。 ⑧坐料后的低料线，要在20-30分钟内赶上，避免 低料线的负作用。 ⑨坐料要彻底，不急于回风，严防反复。
三、特殊炉况的预案及处理：
⑦赶料线时风压应保持在适宜的水平，风压过低影响料柱的透气性。低 料线期间恢复风量时要稳重，每次加风应小于20 kpa，在风压风量对称的基 础上的低料线，减风50%以上持续时间超过2h，应铁后休风堵风口，以利 于炉况恢复。 ⑧料线接近正常水平后风压会略有升高，此时应该控 制压差低于正常压差 10—15 kpa．以保持风量和风压对称，炉况稳定顺行。
四、炉前典型事故预案及处理：
3、铁沟过渣： （1）铁沟过渣原因： ①原因：小坑下沿过低 措施：小坑下沿较低时及时修补，确保高度适中 ②原因：小坑使用时间过长，过道老化 措施：小坑到后期时勤检查过道高度，过道高度
大于400mm时及时检修处理。
四、炉前典型事故预案及处理：
4、铁水跑大流： （1）铁水跑大流原因：
⑤风口工作不均，部分风口出现生降，严重时风口 涌渣，甚至烧穿；
⑥渣铁温度急剧下滑，铁水高硅高硫，流动性变差。
三、特殊炉况的预案及处理：
（2）连续崩料的处理： ①迅速停氧停煤，相应减轻焦炭负荷； ②减少风量到不崩为止； ③集中加入净焦，改善料柱透气性和提高炉温； ④出铁后进行坐料，使煤气流重新分布，严重时可休
三、特殊炉况的预案及处理：
④出现中心管道时，高炉可临时增加内环的矿石 布料份数。
⑤若出现边缘管道时，无钟高炉可在管道部位采 用扇形布料或定点布料装若干批炉料。
柳钢高炉炉况失常的处理方法
摘要根据柳钢高炉近年来多次出现炉况失常及处理的经验教训，总结了在处理失常炉况过程中减少反复、快速恢复操作经验。
关键词失常炉况处理原则措施1 引言经过近几年的技术改造，目前柳钢已经拥有300、380×3、750、1080、1250m3等各级高炉，到2005年底，可以达到500～600万t的生产规模。
在发展的过程中，技术装备水平不断提高，但是，高炉生产也由于各方面的原因，出现过各种炉况失常现象，处理时间长的达一个多月，少的也有l～2周时间，每年损失产量2～4万t。
2004年中期，总结了经验教训，总结出处理炉况的方法和措施，下半年，306 m3的2号高炉出现过两次炉凉事故， 750 m3的6号高炉也出现过炉况波动现象，由于采取的措施得当，炉况在2～3天就可以得到恢复，大大减少了炉况处理的时间和产量损失。
本文通过分析近几年炉况处理的得失，总结柳钢高炉炉况失常的快速处理方法。
2炉况失常的过程特征1999～2004年间，由于原燃料、设备故障、操作管理失误等原因，多次造成炉况大幅度波动进而发展成为炉况失常，处理过程达到半个月以上，有些次处理过程多次反复，最后发展成为炉墙结瘤和炉缸严重堆积的恶性事故，最后被迫采取降料面炸瘤的措施。
这些处理恢复时间长的炉况主要表现为：①炉况稳定性差、气流不稳定，不容易接受风量和风压，悬塌料多，后期容易悬死，风机回风；②风口出现大块、挂渣、生降等现象，误认为是处理过程中渣皮下降，③控制生铁含[Si]仍然按照标准化上限来控制，操作控制困难，渣铁物理热差，渣铁分离差，多次造成连续出格，少则2～3炉多则到21炉，损失惨重；④慢风率高，随着处理时间增加，风渣口烧损增多，呈现出严重堆积现象；⑤炉墙温度不均匀。
炉身纵向与横向温度严重失调；⑥堵风口进行恢复，开风口后不稳定，被迫重新堵风口恢复。
3炉况失常的原因分析回顾这些炉况恢复的处理过程，分析其原因主要有：(1)炉况波动的本质不清楚，处理的措施不到位；(2)措施中稳定炉况的条件没有创造好，炉温低、风温使用高，造成炉况稳定性差，难以加风，进而形成事实上的慢风，慢风率高，个别高炉整天处于慢风状态；疏导煤气流的制度没有形成统一的认识，特别是无料钟炉顶的操作规律没有掌握，气流不稳定,料柱透气性差，给炉况恢复造成困难；(3)操作上失误，亏料多、连续滑塌料没控制好，出现风口挂渣炉凉征兆，判断失误为渣皮脱落,提温不及时，措施不到位，贻误了时机；(4)炉温控制不足，炉况恢复所要求的充沛炉温不能满足，然而恢复炉况过程炉温难以控制，实际往往会造成偏低，特别是在渣皮脱落或其他情况造成炉温偏低时，风口前固状物难以熔化并及时流进炉缸，导致回灌风口、吹管等，反复造成慢风、难行、悬料、炉凉等现象；(5)慢风率高，加风的条件不足：炉温按标准化控制偏低，尤其是渣铁物理热不足，顺行后加风冶炼进程加快，出现炉温下降铁水出格等现象，被迫减风作业，影响加风恢复进程，同时进一步加剧炉缸堆积和炉墙结厚，洗炉达不到效果，耽误了处理进程；4炉况恢复的特点和措施2004年7月，总结了柳钢高炉在重大炉况失常情况下炉况恢复的经验，具体阐述如下：(1)首先确立炉况顺行的原则：特别是在炉温偏低炉况多次出现滑料塌料情况下，首先控制住滑料塌料现象，防止出现炉凉，造成风口烧穿、灌渣等恶化炉况事故。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Doc4高炉炉况失常及处理 第二节高炉炉况失常及处理 三、失常炉况的标志及处理 1. 失常炉况的概念 由于某种原因造成的炉况波动，调节得不及时、不准确和不到位，造成炉况失常，甚至导致事故产生。采用一般常规调节方法，很难使炉况恢复，必须采用一些特殊手段，才能逐渐恢复正常生产。
2.炉况失常原因 ◆基本操作制度不相适应。 ◆原燃料的物理化学性质发生大的波动。 ◆分析与判断的失误，导致调整方向的错误。 ◆意外事故。包括设备事故与有关环节的误操作两个方面。 3.失常炉况的种类 低料线、悬料、炉墙结厚、炉缸堆积、炉冷、炉缸冻结、高炉结瘤等。 4.低料线 高炉用料不能及时加入到炉内，致使高炉实际料线比正常料线低0．5m或更低时，即称低料线。
◆低料线的原因： ①上料设备及炉顶装料设备发生故障。 ②原燃料无法正常供应。 ③崩料、坐料后的深料线。 ◆低料线的危害： ①破坏炉料的分布，恶化了炉料的透气性，导致炉况不顺。 ②炉料分布被破坏，引起煤气流分布失常，煤气的热能和化学能利用变差，导致炉凉。
③低料线过深，矿石得不到正常预热，势必降低焦炭负荷，使焦比升高。 Doc4高炉炉况失常及处理 ④炉缸热量受到影响，极易发生炉冷，风口灌渣等现象，严重时会造成炉缸冻结。
⑤炉顶温度升高，超过正常规定，烧坏炉顶设备。 ⑥损坏高炉炉衬，剧烈的气流波动会引起炉墙结厚，甚至结瘤现象发生。 ⑦低料线时，必然采取赶料线措施，使供料系统负担加重，操作紧张。
◆低料线的处理： ①由于上料设备系统故障不能拉料，引起顶温高，开炉顶喷水或炉顶蒸汽控制顶温，必要时减风。
②不能上料时间较长，要果断停风。造成的深料线(大于4 m)，可在炉喉通蒸汽情况下在送风前加料到4m以上。
③由于冶炼原因造成低料线时，要酌情减风，防止炉凉和炉况不顺。 ④低料线1 h以内应减轻综合负荷5％～l0％。若低料线l h以上和料线超过3 m在减风同时，应补加净焦或减轻焦炭负荷，以补偿低料线所造成的热量损失。
⑤当装矿石系统或装焦炭系统发生故障时，为减少低料线，在处理故障的同时，可灵活地先上焦炭或矿石，但不宜加入过多。一般而言集中加焦不能大于4批；集中加矿不能大于2批，而后再补回大部分矿石或焦炭。当低料线因素消除后应尽快把料线补上。
⑥赶料线期间一般不控制加料，并且采取疏导边沿煤气的装料制度。当料线赶到3 m 以上后、逐步回风。当料线赶到2．5 m以上后，根据压量关系情况可适当控制加料，以防悬料。
⑦低料线期间加的炉料到达软熔带位置时，要注意炉温的稳定和炉况的顺行。
⑧当低料线不可避免时，一定要果断减风，减风的幅度要取得尽量降低低料线的效果，必要时甚至停风。
5.悬料 炉料停止下降，延续超过正常装入两批料的时间，即为悬料；经过3次以上坐料未下，称顽固悬料。
◆悬料的原因： Doc4高炉炉况失常及处理 悬料主要原因是炉料透气性与煤气流运动不相适应。 ◆悬料的种类： 按部位分为上部悬料、下部悬料；按形成原因分为炉凉、炉热、原燃料粉末多、煤气流失常等引起的悬料。
◆悬料主要征兆： ①悬料初期风压缓慢上升，风量逐渐减少，探尺活动缓慢。 ②发生悬料时炉料停滞不动。 ③风压急剧升高，风量随之自动减少。 ④顶压降低，炉顶温度上升且波动范围缩小甚至相重叠。 ⑤上部悬料时上部压差过高，下部悬料时下部压差过高。 ◆悬料的预防： ①低料线、净焦下到成渣区域，可以适当减风或撤风温，绝对不能加风或提高风温。
②原燃料质量恶化时，应适当降低冶炼强度，禁止采取强化措施。 ③渣铁出不净时，不允许加风。 ④恢复风温时，幅度不超过50C／h，加风时每次不大于150 m3／min。 ⑤炉温向热料慢加风困难时，可酌情降低煤量或适当撤风温。 ◆悬料处理： ①出现上部悬料征兆时，可立即用改常压(不减风)操作；出现下部悬料征兆时，应立即减风处理。
②炉热有悬料征兆时，立即停氧、停煤或适当撤风温，及时控制风压；炉凉有悬料征兆时应适当减风。
③探尺不动同时压差增大，透气性下洚，应立即停止喷吹，改常压放风坐料。坐料后恢复风压要低于原来压力。
④当连续悬料时，应缩小料批，适当发展边沿及中心，集中加净焦或减轻焦炭负荷。 Doc4高炉炉况失常及处理 ⑤坐料后如探尺仍不动，应把料加到正常料线后不久进行第二次坐料。第二次坐料应进行彻底放风。
⑥如悬料坐不下来可进行休风坐料。 ⑦每次坐料后，应按指定热风压力进行操作，恢复风量应谨慎。 ⑧悬料可临时撤风温处理，降风温幅度可大些。坐料后料动，先恢复风量、后恢复风温。
⑨冷悬料难于处理，每次坐料后都应注意顺行和炉温，防热悬料和炉温反复。严重冷悬料，避免连续坐料，只有等净焦下达后方能好转，此时应及时改为全焦操作。
⑩连续悬料不好恢复，可以停风临时堵风口。 ⑾连续悬料坐料，炉温要控制高些。 ⑿坐料前应观察风口，防止灌渣与烧穿，悬料坐料期间应积极做好出渣出铁工作。
⒀严重悬料（指炉顶无煤气，风口不进风等），则应喷吹铁口后再坐料。
⒁悬料消除，炉料下降正常后，应首先恢复风量到正常水平，然后根据情况，恢复风温、喷煤及负荷。
6.连续塌料 探尺停滞不动，然后又突然下落，称为塌料。连续停滞、塌料称为连续塌料。 ◆连续塌料的危害： 影响矿石预热和还原，特别是下部连续塌料，能使炉缸急剧向凉，甚至造成炉缸冻结事故。
◆连续塌料的征兆： ①探尺连续出现停滞和塌落现象。 ②风压、风量不稳，剧烈波动，风量接受能力变差。 ③顶压出现向上尖峰，并且剧烈波动，顶压逐渐变小。 ④风口工作不均，部分风口有生降和涌渣现象，严重时自动灌渣。 Doc4高炉炉况失常及处理 ⑤炉温波动，严重时铁水温度显著下降，放渣困难。 ◆处理方法： ①立即减风到能够制止崩料的程度，使风压、风量达到平稳。 ②适当减轻焦炭负荷，严重时加入适量净焦。 ③临时缩小矿批，减轻焦炭负荷，采用疏导边缘和中心的装料或酌情疏导边缘。
④出铁后彻底放风坐料，回风压力应低于放风前压力，争取探尺自由活动。
⑤只有炉况转为顺行，炉温回升时才能逐步恢复风量。 ⑥减氧或停氧。 7.炉缸堆积 ◆炉缸堆积的原因： ①原、燃料质量差，强度低，粉末过多，特别是焦炭强度降低影响更大。
②操作制度不合理。主要包括：长期边缘过分发展，鼓风动能过小，或长期减风，易形成中心堆积；长期边缘过重或鼓风动能过大，中心煤气过度发展，易形成边缘堆积；长期冶炼高标号铸造生铁，或长期高炉温、高碱度操作；造渣制度不合理，Al2O3和MgO含量过高，炉渣粘度过大；长期过量喷吹。冷却强度过大，或设备漏水，造成边缘局部堆积。
◆炉缸堆积的类型： 炉缸中心堆积和边缘堆积两种，见表4—28。 表4—28高炉炉缸堆积对比表 Doc4高炉炉况失常及处理 ◆炉缸堆积征兆： ①接受风量能力变坏，热风压力较正常升高，透气性指数降低。 ②中心堆积上渣率显著增加，出铁后，放上渣时间间隔变短。 ③放渣出铁前憋风、难行、料慢，放渣出铁时料速显著变快，憋风现象暂时消除。
④风口下部不活跃，易涌渣、灌渣。 ⑤渣口难开，带铁，伴随渣口烧坏多。 ⑥铁口深度容易维护，打泥量减少，严重时铁门难开。 ⑦风口大量破损，多坏在下部。 ⑧边缘堆积一般先坏风口，后坏渣口；中心堆积一般先坏渣口，后坏风口。
⑨边缘结厚部位水箱温度下降。 ◆炉缸堆积处理： ①改善原、燃料质量，提高强度，筛除粉末。 ②边缘过轻则适当调整装料制度，若需长期减风操作，可缩小风口面积、改用长风口或临时选择堵塞部分风口。
③边缘过重，除适当调整布料外，可根据炉温减轻负荷，扩大风口。 ④改变冶炼铁种。冶炼铸造铁时，改炼炼钢生铁；冶炼炼钢生铁时，加均热炉渣、锰矿洗炉。降低炉渣碱度，改变原料配比，调整炉渣成分。
⑤减少喷吹量，提高焦比，既避免热补偿不足，又改善料柱透气性。 ⑥适当减小冷却强度。加强冷却设备的检查，防止冷却水漏入炉内。 ⑦保持炉缸热量充沛，风、渣口烧坏较多时，可增加出铁次数、临时堵塞烧坏次数较多的风口。渣口严重带铁时，出铁后应打开渣口喷吹，连续烧坏应暂停放渣。
⑧若因护炉引起，应视炉缸水温差的降低，减少含钛炉料的用量，改善渣铁流动性。 Doc4高炉炉况失常及处理 ⑨处理炉缸中心堆积，上部调整装料顺序和批重，以减轻中心部位的矿石分布量。
⑩若因长期边重，引起炉缸边缘堆积，上部调整装料，适当疏松边缘。另外，在保持中心气流畅通的情况下，适当扩大风口面积。
8.炉冷 炉冷是指炉缸热量严重不足，不能正常送风，渣铁流动性不好，可能导致出格铁、大灌渣、悬料、结厚、炉缸冻结等恶性事故。
◆炉冷发生的原因： (1)冷却设备大量漏水未及时发现和处理，停风时炉顶打开水未关。 (2)缺乏准备的长期停风之后的送风。 (3)长时间计量和装料错误，使实际焦炭负荷或综合负荷过重，或煤气利用严重恶化，未能及时纠正。
(4)连续塌料或严重管道行程，未得到及时制止。 (5)长期低料线作业，处理不当。 (6)边缘气流过分发展、炉瘤、渣皮脱落以及人为操作错误等。 ◆初期向凉征兆： (1)风口向凉。 (2)风压逐渐降低，风量自动升高。 (3)在不增加风量的情况下，下料速度自动加快。 (4)炉渣变黑，渣中FeO含量升高，炉渣温度降低。 (5)容易接受提温措施。 (6)顶温、炉喉温度降低。 (7)压差降低，透气性指数提高，下部静压力降低。 (8)生铁含硅降低，含硫升高，铁水温度不足。 ◆严重炉冷征兆：