模具部模具开发标准
注塑模具的标准开发流程是怎样的？
注塑模具的标准开发流程是怎样的？一、绘制模具图在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明”工艺尺寸”字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
模具总装图应包括以下内容：模具成型部分结构浇注系统、排气系统的结构形式。
分型面及分模取件方式。
外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
标注技术要求和使用说明。
模具总装图的技术要求内容：对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
模具使用，装拆方法。
防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
有关试模及检验方面的要求。
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
要求如下：图形要求一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
标注尺寸要求统一、集中、有序、完整标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
表面粗糙度把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注”其余3.2。
”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
其它内容例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
模具设计加工标准[1]
![模具设计加工标准[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/ea058e3231126edb6f1a100b.png)
新泉模具设计加工标准目录1、简介2、进度3、质量4、模具数据5、模具加工材料6、总体结构7、模具锁紧8、顶出系统9、镶芯10、斜滑块及斜顶11、浇口及排气12、热流道系统13、表面处理14、模具冷却/加热15、液压系统16、制品及模具标识17、模具起吊18、设备规格简介目的：这本书主要介绍了新泉公司对于模具设计及加工方面的标准要求。
范围：这本标准适用于所有为新泉公司配套的模具供应商，用于供应商在模具设计加工时的参考。
要求：对于模具设计者和模具加工者来说，必须在设计加工过程中满足以下要求：A、制品必须可以在没有变形的情况下自由地从模具上脱落，且可以满足机器人操作。
B、成型周期必须在保证制品质量的前提下尽可能地短。
C、对于模具设计、加工等必须体现出基本的经验要求。
D、新泉公司对于安全的要求，政府、法定的以及模具工业方面的要求。
E、模具设计必须保证制品的寿命。
F、模具的设计和加工必须保证最小程度的维修以及最为方便的维修。
所有的要求并不是限制模具设计或加工商严格按照该标准条款来报价。
设计者和模具制造商应该按照他们自身可以拥有的特殊结构设计以及较为先进的技术作为报价基础。
优先权：如果本标准与客户间或供应商的合同协议有冲突，或者与法定条款有冲突，均应以合同或技术为优先，直到该冲突消除。
发放和控制：该标准是由新泉公司来控制的模具设计加工类参考文件。
该标准由新泉公司的部门经理、模具科长负责提供给新泉公司的模具供应商。
该标准的解释权归新泉公司所有。
对于标准的持有者有权保护好该标准。
按照模具合同及技术协议要求，模具供应商必须根据新泉要求定期向新泉公司的项目负责人提供一份进度报告。
这也是帮助模具供应商对T0次试模时间有更准确的控制。
1.对于每一份合同签订后或者数据确认后，必须提供一份对于模具加工过程中重要环节的进度工期要求；2.在收到定单后模具厂家应每周六向新泉指定的项目经理提供一次模具进度报告，在进度报告中体现出来过去一周内的模具实际进展情况，确保模具的T0试模时间；3.对于已经确定的模具进度如果有更改，必须与新泉公司指定的项目经理有协议，且必须有项目经理的书面确认，确认后提供一份新的模具进度。
汽车模具设计标准与要求
汽车模具设计标准与要求
汽车模具设计标准与要求主要包括以下几个方面：设计要求、尺寸精度、功能性要求、使用寿命、质量要求以及安全性要求等。
以下为具体内容：
1. 设计要求：汽车模具的设计要满足汽车零部件的生产要求。
设计人员需要根据零部件的形状、尺寸等特点，确定模具的结构布局、分型方式、导板设计等。
2. 尺寸精度：汽车模具的制作需要满足汽车零部件装配的尺寸精度要求。
模具设计时应考虑材料的收缩率、后工艺加工等因素，确保模具加工后的零部件尺寸与设计要求相一致。
3. 功能性要求：汽车模具的设计要满足模具的使用功能需求。
设计人员需要根据零部件的结构、性能要求等因素，确定模具的成型方式、脱模机构设计、冷却系统设计等，确保模具能够满足零部件生产的要求。
4. 使用寿命：汽车模具设计需要考虑模具的使用寿命。
针对不同零部件的生产需求，设计人员需要选择合适的材料、热处理工艺等，确保模具有足够的强度和硬度，延长模具的使用寿命。
5. 质量要求：汽车模具的制作需要满足质量管理要求。
设计人员需要考虑模具的制造工艺、加工精度、质量控制等，确保模具制作的质量符合标准，并能够满足零部件的生产要求。
6. 安全性要求：汽车模具的设计需要考虑操作的安全性。
设计
人员需要合理设置模具的安全装置、警示标识等，确保操作人员的人身安全。
总之，汽车模具设计标准与要求是为了保证模具能够满足汽车生产的需求，并达到高质量、高效率的生产目标。
模具设计人员应严格按照标准要求进行设计，确保模具的质量和安全性。
模具制造标准
文件名称制定日期2003-8-10页次1/5版次4.定义:无。
5.流程图:无。
6.作业内容:核 准文件名称文件编号YF-3-020模具制造标准制定单位工模部A03.职责:3.1工模部课长负责监督本标准的执行情况。
3.2工模部各主管负责要求员工按标准的要求加工。
1.目的:本标准规定了模具的加工档准及通用要求(当客户有相关要求时,按客户要求执行.)。
2.范围:此标准适用于工模部注塑模具的制造。
字码。
6.2模架基准面标记不能损伤。
6.3模架表面不得有对刀痕、锈迹、油污、毛刺、缺口、裂纹、尖角等缺陷。
6.4冷却水进出处用12MM字码按图纸要求打上组别编号(1IN、2IN……；1OUT、2OUT……）。
打上模板编号(从上码模板开始用1、2、3……标致记）。
2030以下模架用6MM字码，2030以上用12MM 6.1模架进厂检验合格后,在各板有基准标准的一侧的左下方横向用字码打上模具编号,右下方横向用字码 6.6.3限位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应采用数据控加工，以保证各孔的深度±0.1MM以内(避空孔 除外。
6.6.4分型面锁扣应安装在下模板上。
6.6.5导套底下面加工应安装在下模板上.6.5吊模孔处用12MM字码打上吊环直径(M20……)。
6.6通用加工要求:6.6.1除成型部分外,所有未做倒角的棱边均倒角2×45° 6.6.2烧焊部位须顺,且不能留有明显的痕迹。
修订记录版 次修订日期确 认编 写文件编号YF-3-020模具制造标准制定日期2003-8-10页次2/5版次核 准文件名称制定日期2003-8-10页次3/5版次制定单位工模部A0作措施。
FIT模时，注意突出部分的保护有明确模具动作顺序，以免踩模。
6.6.9FIT模时,不能加工和打磨基准面。
6.6.10FIT模时,必须区分力面和封胶面,受力面承受锁模压力,封胶面只接触但并不受力。
6.6.11FIT模时,必须用机械加工的方法配作。
模具加工标准
模具加工标准模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具，它的质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
因此，模具加工标准对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
本文将从模具加工的标准化、精度要求和加工工艺等方面进行详细介绍。
首先，模具加工的标准化是保证模具质量的重要手段。
在模具加工过程中，需要严格按照相关的标准进行操作，包括材料选用、加工尺寸、表面质量等方面的要求。
只有严格按照标准进行加工，才能保证模具的精度和稳定性。
其次，模具加工的精度要求是关乎产品质量的关键因素。
在模具加工过程中，需要确保模具的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差等达到要求。
只有精度达标，才能保证模具在生产过程中能够准确地复制产品的形状和尺寸，从而保证产品的质量稳定。
另外，模具加工的工艺也是影响模具质量的重要因素。
在模具加工过程中，需要选择合适的加工工艺，包括加工设备、刀具选择、切削参数等方面的考虑。
只有合理的工艺流程和设备选择，才能保证模具加工的效率和质量。
总之，模具加工标准对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
只有严格按照标准进行加工，确保模具的精度和稳定性，选择合适的加工工艺，才能生产出高质量的模具，从而保证产品的质量和生产效率。
在模具加工过程中，需要严格按照相关的标准进行操作，包括材料选用、加工尺寸、表面质量等方面的要求。
只有严格按照标准进行加工，才能保证模具的精度和稳定性。
在模具加工过程中，需要确保模具的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差等达到要求。
只有精度达标，才能保证模具在生产过程中能够准确地复制产品的形状和尺寸，从而保证产品的质量稳定。
在模具加工过程中，需要选择合适的加工工艺，包括加工设备、刀具选择、切削参数等方面的考虑。
只有合理的工艺流程和设备选择，才能保证模具加工的效率和质量。
只有严格按照标准进行加工，确保模具的精度和稳定性，选择合适的加工工艺，才能生产出高质量的模具，从而保证产品的质量和生产效率。
模具加工标准的重要性不言而喻，只有严格按照标准进行加工，确保模具的精度和稳定性，选择合适的加工工艺，才能生产出高质量的模具，从而保证产品的质量和生产效率。
模具开发部工程师工作指导与规范标准
模具开发部工程师工作指导及规范一．目的:为引导工程师养成良好的工作习惯，指导其以正确的方法展开工作，提高综合业务素质，增强工作责任感，并使本岗位评估明了、公平，特制定本工作指导及规范。
二. 适用范围：本公司开发部电气工程师。
三. 职责范围：1）在已确定的工程组内，承担所分配的该部分开发工作。
2）对本人工作负责，并以积极合作的态度达成工程组全体成功。
3）对本人负责的该部分的产品开发过程、输出（含样机及各种文件）和进度负责，保证其符合性，适应性和及时性，满足本公司其他部门和客户对产品开发输出的要求。
4）对本人负责的该部分的产品所需部件提出要求，并对样品进行测试和认可。
5）负责协助制造部进行新产品试产和问题跟进至产品顺利量产。
并对今后批量生产中需开发部解决的问题进行分析，验证和确认。
6）对本负责范围内的以及使用的仪器，工具，办公用品，材料，妥善保存并合理使用；保持本人负责范围内工作台面整洁干净；借阅资料及时归还。
7）负责协助及完成开发部经理或工程负责人临时交办事项。
四. 日常工作程序及基本规范:1) 函电:1. 每日8：30上班将先行检查询电子邮件，并每日定时11：00，16：00查询电子邮件，以跟进内部信息或客户来函。
按邮件紧迫性并结合本人前一天计划的当日工作顺序安排回复。
对于英文函电原则统一由工程协调员发送。
可由工程师直接回复客户或相关者，可由工程师直接进行，但需抄送协调组负责人以保证函电和资料完整并归档。
且抄送工程负责人和开发部经理。
由协调员协助用英文沟通者，应以中文书面的将形式将所需表达内容转给协调员。
2. 回复函电时，用语礼貌，注意对方正确的称呼，尽量避免误拼；邮件主题尽量具体，便于今后查找。
尽量将所需表达问题清晰完整地表达出来，对于技术问题务必注意前提条件及现象叙述完整，指向内容具体清晰；完成正文时从读者角度审查意思是否已表达清楚。
发出邮件时再次检查抄送人是否齐全、正确，如有附件是否已附上。
模具设计与制造标准
模具设计与制造标准模具是制造工业中的重要工具，它的设计与制造标准直接影响着产品的质量和生产效率。
在模具设计与制造过程中，需要遵循一系列的标准和规范，以确保模具能够满足产品的要求，并具有稳定的生产性能。
首先，模具设计与制造需要符合国家标准和行业标准。
国家标准是保障产品质量和安全的重要依据，而行业标准则是针对具体行业领域的要求而制定的标准。
在模具设计与制造过程中，需要充分了解并遵循相关的国家标准和行业标准，确保模具的设计和制造符合法律法规和行业要求。
其次，模具设计与制造需要考虑产品的使用要求和生产工艺。
不同的产品对模具的要求不同，有的产品需要高精度模具，有的产品需要大型模具，而有的产品则需要特殊材料的模具。
在进行模具设计时，需要充分了解产品的使用要求，根据产品的特点和生产工艺来确定模具的设计参数和制造工艺。
另外，模具设计与制造需要注重模具的可靠性和稳定性。
模具在生产过程中需要承受较大的压力和磨损，因此模具的可靠性和稳定性是至关重要的。
在进行模具设计时，需要考虑模具的结构强度、耐磨性等参数，采用合理的材料和工艺来保证模具的可靠性和稳定性。
此外，模具设计与制造还需要注重节能环保和可持续发展。
随着社会的进步，节能环保和可持续发展已成为行业发展的重要趋势。
在进行模具设计与制造时，需要采用节能环保的材料和工艺，减少能源消耗和环境污染，推动模具行业朝着可持续发展的方向发展。
总的来说，模具设计与制造是一个复杂而又重要的工程，需要综合考虑产品要求、标准规范、可靠性稳定性以及节能环保等因素。
只有严格遵循相关标准和规范，充分考虑产品要求和生产工艺，注重模具的可靠性和稳定性，才能设计和制造出高质量的模具，为产品生产提供可靠的保障。
注塑模具制作标准(1)
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理... |返回日志列表赞赞转载(33)分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2.0 外观要求2.1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。
2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。
2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。
2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。
2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。
3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。
(避空孔除外)。
3.4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。
3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。
3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
模具公司模具设计规范
3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。
3.10.3.2优先采用圆顶针，其次选用扁顶或司筒，尽量避免使用推块或异形顶针。
3.10.3.3顶针大小根据制品确定：一般小模≤φ4-φ6，中模φ6-φ8，大模φ10-φ12。
3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。
3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。
装配图： “****”
产品名称
零件图： ***** （**）
零件编号
零件名称
4.3.2.3标题栏中“图号”项填写方法：
TN ***** *
零件编号
模具编号
公司设计标识
4.3.2.4图纸上所有姓名必须用手签名，并写明日期，不可用电脑打印。
制图标准
4.4.1总体上采用符合国家标准的制图标准。
4.4.2图纸采用中文注释，如客户需要则可加上英文注释，英文只可用大写。
3.15.2普通模具前模、后模一般选用P20类钢材，如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。
3.15.3高镜面模具前模、后模选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H等。
3.15.4散热比较差的部位一般选用合金钢，如Ampcoq40。
3.15.5要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理，如H-1、8407、083等。
行位抽芯设计原则
3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm。
3.11.2应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。
3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度，导滑部位厚度不小于5mm。
3.11.4行位不得滑出压板总长的 Nhomakorabea/2。3.11.5滑动面应设计滑糟。
模具设计制作规范
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
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台州印山制刷有限公司 文件名称 模具开发标准 文件编号 版本 页码
1、目的： 根据公司长期以来所积累的经验、技术和现有加工设备，为更好控制模具设计、制造全过程的质量，对各系统从设计到试模的技术要求，包括检验和试模要求作出具体规定，确保模具质量、满足顾客要求。 2、范围： 本规范适用于本公司模具设计，加工要求，加工中的检验、装配检验和试模检验。 3、 内容： 3.1模具外观 3.1.1铭牌，应固定在模腿上靠近动模板和基准角的地方（离两边的距离为15mm）四个铆钉固定，固定应可靠，不易剥落（除客户指定外）。 3.1.2铭牌标识：模具编号、模具重量（kg）、模具外形尺寸（mm），上述标识均用1/8英寸的字码打印，字符要求清晰、排列整齐。 3.1.3冷却水嘴采用Ø10管，Ø8管塑料快插水嘴，从里面接出的冷却水管用铁水嘴，外面再用塑料快插水嘴连接，顾客有要求时，按顾客要求。 3.1.4冷却水嘴不能伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不得大于3mm避空孔直径为Ø25、Ø30、Ø35mm，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45º。 3.1.5冷却水嘴应有进出标记，进水为IN，出水为OUT,IN,OUT后顺序号，如IN1,OUT1。英文字符和数字为大写5/16″。位置在水嘴正下方10mm外，要求字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 3.1.6进出油嘴、进出气嘴要求同冷却嘴，只是在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。 3.1.7模具安装方向的上下侧原则上不能开设水嘴，尤其是上方，若不能避免，必须内置，或下方有支撑加以保护。 制定日期 签 章 核准 审核 制订/修订 修订日期 台州印山制刷有限公司 文件名称 模具开发标准 文件编号 版本 页码
3.1.8模架上各模板都必须有基准角符号，大写英文DATUM（定模在右面，动模在左面）。字高5/16″，位置在离两边各10mm处，要求字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 3.1.9各模板都应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同3.1.8。 3.1.10模架表面不允许有凹凸坑、锈迹，多余不用的吊环孔、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷，各模板应有大于1.5×45º的倒角。 3.1.11模具外形尺寸应符合指定的注塑机。 3.1.12模具顶出孔应符合指定的注塑机，其中模具长度或宽度的一个尺寸大于500mm时顶出孔为五个，中心一个，400×100mm四个，顶出孔直径应大于顶出杆5—10mm。小型模具可用一个中心孔顶出。 3.1.13定位圈应可靠固定（可用三个M6或M8的内六角螺丝），直径为Ø 99.8，螺丝固定处为140×150mm，高出上固定板10mm。 3.1.14浇口套球R应大于注塑机喷嘴球R，入口直径也是挠口套大于设备。 3.1.15除小型模具外，压板处不得小于50mm，三板模上固定板压板厚度与下固定板相同。 3.1.16模具配件不能影响具的吊装和存放，和安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护，支撑腿应用螺丝穿过支撑腿固定在模架上：过长的支撑腿可直接紧固在模架上。 3.1.7吊孔位置必须在模具上下方，吊环必须能旋到底，吊装必须平衡，吊环大小按照模板重量而定，具体规定如下：
制定日期 签 章 核准 审核 制订/修订 修订日期 台州印山制刷有限公司 文件名称 模具开发标准 文件编号 版本 页码
吊环尺寸要求： 3.1.18若顶杆、顶块等顶出机构与滑块等有干涉，要有强制预复位机构，顶杆板有复位行程开关。 3.1.19应有行程开关控制油缸抽芯、顶出行程，行程开关安装可靠。 3.1.20分油器与油缸应设在模脚或动模板上，油孔接头采用快换接头。 3.1.21连接分油器与油缸的短油器，应采用铜管连接，接头用标准件，若用胶管，胶管不能太长。 3.1.22顶板下面应有垃圾钉，固定在下固定板，高5mm。垃圾钉的多少随模具大小而定。 3.1.23除小模具外，每付模具都有撑头，撑头面积为模脚之间的动模板面积的25%―30%。 3.1.24撑头应比模高出0.1―0.2mm，模具越大，高出应越多，若撑头与顶出孔有干涉时，应该最后加工撑头孔。撑头用螺丝固定在下固定板上。 3.1.25锁模器用一个螺丝固定在定、动模板上，模具打开时锁模器固定在动模板上，每付模具由4个销模器固定。 3.1.26三板模定模板与上固定板之间应有弹簧，以辅助开模。 3.1.27模具所有零配件安装完毕，在合模前应检查有无干涉的地方。
吊环规格 重量 D H L M10 150 12 5 20 M12 220 14 6 26 M16 450 18 6 32 M20 630 22 7 40 M24 950 28 9 50 M30 1500 34 9 60 M36 2300 40 11 72 M42 3400 46 14 80 M48 4500 52 14 96 M64 6000 68 16 110
制定日期 签 章 核准 审核 制订/修订 修订日期 台州印山制刷有限公司 文件名称 模具开发标准 文件编号 版本 页码
3.1.28模具外型不涂油漆。若顾客有要求时，按顾客要求涂色，但在分型面上下各5mm范围内的所有符号涂其它颜色，予以区别。 3.2顶出复位、抽插芯、取件 3.2.1顶出复位顺畅、无卡滞、无异响。 3.2.2斜顶表面抛光，斜顶面应低于型芯面0.1―0.15mm。 3.2.3斜顶应有导滑槽，材料为T10A，应内置在动模板下面，用螺丝固定下面，用螺丝固定，顶块与动模板处要避空2―3mm一边。 3.2.4所有斜顶、滑顶等滑动零件，应有（顶杆除外），油槽为歺形，表面进行氮化处理，硬度HV700.（氮化可在制品装配后进行，以免模具改动） 3.2.5顶杆端面应低于型芯面0.1―0.01mm较长细顶杆选用B型顶杆。 3.2.6所有顶杆，都应有止转定位，定位方式可用弹簧芯子和顶杆台阶做扁二种，且应编号。 3.2.7顶板复位必须到底，回退杆须加牛津棒，有隐患时要有行程开关。有顶块时不用弹簧复位。 3.2.8顶出距离应有限位块进行限位，限位块材料为45号钢，不能用螺丝代替，底面须平整。 3.2.9复位弹簧选用标准件，两端不能打磨、割断。 3.2.10复位弹簧安装孔底面必表面为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。 3.2.11直径超过Ø20mm的弹簧内部应用导向杆，导向杆比弹簧长11-15mm，可以固定也不固定。 3.2.12较轻负荷时，应选用矩形截面的黄色弹簧，轻负荷选用兰色，重负荷选用红色。 3.2.13弹簧应有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%―15%。 3.2.14斜顶、滑块的材料为2738，压板耐磨块的材料为T10A。 制定日期 签 章 核准 审核 制订/修订 修订日期 台州印山制刷有限公司 文件名称 模具开发标准 文件编号 版本 页码
3.2.15滑块、抽芯应有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯应有行程开关。 3.2.16滑块、抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2―3度。如行程过大，需用油缸。 3.2.17如油缸抽芯成型部分若有壁厚，油缸需加自锁机构。 3.2.18斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，需加反顶机构，以免制品粘在斜顶或滑块上。 3.2.19大的滑块尽量避免设在模具安装方向的上方，以免限不住位，若不能避免，则应加大弹簧或增加数量幷加大抽芯距离。 3.2.20滑块的滑动配合长度通常滑块滑动方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在内的长度不应小于滑槽和的2/3。 3.2.21滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度应为3―5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离要大于抽芯2―3mm，斜顶类似。 3.2.22若滑块用弹簧限位，应注意弹簧的安装方式，若弹簧安装在里边，则弹簧孔尽量全出在动模或滑块上，以便滑块拆卸简单：若弹簧安装在外边，则弹簧固定螺丝应两头带丝，以便滑块拆卸简单。 3.2.23滑块下面都应有耐磨块（除小滑块外）耐磨块材料TIOA，淬火至HRC50-55，耐磨块应比大面高出0.2―0.3mm，耐磨块应有油槽。 3.2.24滑块导向不能原身出的T形槽（初特殊外）必须用可拆卸的压板，以使滑块的拆卸。 3.2.25一般滑块，锁紧面应有耐磨块，耐磨块面高出0.2―0.3mm，上面加油槽，淬火至HRC50―55,材料为T10A。 3.2.26若制品有粘定模的趋势，动模侧壁应加皮纹或保留大花纹，不允许加工较深的倒扣，更不允许手工打磨加倒扣筋麻点。 制定日期 签 章 核准 审核 制订/修订 修订日期 台州印山制刷有限公司 文件名称 模具开发标准 文件编号 版本 页码
3.2.27若顶杆上加倒钩，除要求倒钩的方向必须保持一致外，倒钩还应易于从制品上去除。 3.2.28严禁更改顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度，更不允许垫垫片。 3.2.29顶杆孔与顶杆的配合间隙保证在0.01―0.02mm，封胶段长度为40mm，顶杆孔要光滑，孔垂直。 3.2.30顶杆严禁上下窜动。 3.2.31对于制品项出时易跟着斜顶走的情况，顶杆上要加槽或蚀纹，但应以不影响制品外观为原则。 3.2.32对于有推板顶出的情况，应考虑顶杆是否为延迟顶出，以防顶白。 3.2.33回退杆端面必须平整，不允许点焊，胚头底部不允许垫垫片，回退杆胚头底部应有牛津棒。 3.2.34固定在顶杆上的顶块必须可靠固定，四周非成型部分应扣3―5度，下部周边应倒1.5×45倒角，顶杆要凹进顶块4―5mm，螺丝从顶块方向固定。顶杆台阶要限位。 3.2.35对于三板模，考虑取料头的方便，限位拉杆应布置在模具下下方，限位拉杆拉出空档比料头长20mm以上，最小空档不得小于140mm以下。 3.2.36三板模卸料板要求导向滑动顺利，卸料板易拉开。 3.2.37油路在模具的加工，应将油路内的铁屑吹干净，以防损坏设备的液压系统。 3.2.38试模前应检查油路、气路，冷却水易是否畅通，幷检查液压顶出复位是否到位。 3.2.39自制模架应注意有一个导柱应采取偏置，以防装错。 3.2.40顶块原则上必须直接做到顶板上，用定位销固定，下顶板顶块部位要有耐磨块，与顶板相平。 3.2.41导柱，除小模具外，应用螺丝固定在动模板，动模板加工深70―80mm。 制定日期 签 章 核准 审核 制订/修订 修订日期