数控—— 教学案例七车孔(镗孔)
下篇基础篇-9 钻孔和镗孔训练
9.1.2 实训内容
• 在数控车床上
加工如图9-1 所示工件，按 照数控车床的 加工步骤及有 关安全操作规 程，逐步完成 整个操作，实 训时间为 8~10小时。
9.1.3 实训步骤
• （1）零件图的分析 • 根据零件图了解加工的内容、尺寸精度、形位公差的要求，
• •
表面粗糙度要求，坯件尺寸、材质等技术要求，提高识图 分析能力。 （2）工件加工工艺分析 根据实训技术指导一节中的相关内容，要求能够熟练掌握 加工方案的制定，刀具、切削用量的选择，操作工序的安 排和各节点坐标的分析与计算等工艺分析内容。
端面粗切循加工程序。
9.2.1.1 复合固定循环
• • • • • • • • • • •
O0094； G99 G97 S600 M03； T0101； G00 X200.0 Z100.0； X52.0 Z2.0 ； G72 W1.5 R0.5； G72 P10 Q11 U0.5 W0.05 F0.15； N10 G00 Z-20.0； G01 X48.0； Z-15.0 C1.0； X40.0 R3.0；
9.1.4 注意事项
• （6）工件加工过程中，要注意中间检验工件质量，如有
•
加工质量出现异常，应停止加工，以便采取相应措施。 （7）加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“进给 中停”按钮上，如遇紧急情况，迅速按下“进给中停”按 钮，防止意外事故发生。
9.1.5 实训思考题
• • • • •
（1）麻花钻由哪几个部分组成？ （2）为什么孔将要钻穿时，钻头的进给量要小一些？ （3）镗内孔比车外圆为什么困难？ （4）镗孔的关键技术问题是什么？怎样改善镗刀的刚性？ （5）安装刀具时，为什么镗刀刀尖要装得比工件中心稍 高一些？ • （6）薄壁工件在三爪卡盘上夹得大紧时会产生怎样的误 差？
镗孔工艺介绍
3．镗刀
按不同结构，镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
孔的尺寸是由操作者调整镗 刀头位置保证的。
孔的尺寸精度靠镗 刀本身的尺铰工艺相比，孔径尺寸不受刀 具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力， 可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能 使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
三、镗孔
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩 大的一种加工方法，镗孔工作既可以在 镗床上进行，也可以在车床上进行。
1．镗孔方式 镗孔有三种不同的加工方式。
1．镗孔方式 （1）工件旋转，刀具作进给运动
➢工艺特点：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔 的圆度主要取决于机床主轴回转精度，孔的轴向几何形状误 差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
为3.2～0.8μm。
➢镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具 有机动灵活的有点。应用十分广泛。 ➢在大批大量生产中，为提高孔效率，常使用镗模。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、 变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形 比较大，因此，镗孔的加工质量和生产效率都不如 车外圆高。
4．镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不 同精度等级的孔。 ➢对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和 孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。 ➢镗孔的加工精度为IT9 ～ IT7级，表面粗糙度Ra
适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动
➢工艺特点：镗杆的悬伸长度L一定，镗杆变形对孔的轴向形 状精度无影响。但工作台进给方向的偏斜会使孔中心线产生 位置误差。镗深孔或离主轴端面较远的孔时，为提高镗杆刚 度和镗孔质量，镗杆由主轴前端锥孔和镗床后立柱上的尾架 孔支承。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例对于孔加工，不同的数控机床有不同的指令。
本机床孔加工所使用的指令为直线插补指令G01,下面以下图为例说明孔加工的编程方法。
设一号刀为外圆刀，二号刀为©3mn钻头，三号刀为切断刀，四号刀为© 16mm钻头，六号刀为镗刀。
毛坯为©53mmX100mi的棒料。
选取工件轴线与工件右端面的交点0为坐标原点，其加工设一号刀为外圆刀，二号刀为©3mm钻头，三号刀为切断刀，四号刀为©16mm钻头，六号刀为镗刀。
毛坯为©53mmX100m的棒料。
选取工件轴线与工件右端面的交点0为坐标原点，其加工程序为：N0I G50 X150. Z200.;N02 M03 S800 T0101 ;N03 G00 X55. Z0 ;N04 G01 X0 F0.4 ;N05 G00 Z2.0 ;N06 X50.;N07 G01 Z-73. F0.4;N08 G00 X52.Z2.，N10 G01 2-45. F0.3N11 G02 X50. Z-50. R5.N12 G00 X55. Z1. ；N13 X34. ；N14 G01 X40.Z-2.F0.4;N15 G00 X150. Z200. T0100 ；N16 M03 S1500 T0202 ；N16 M03 S1500 T02 ；N17 GOO X0 Z2.;N18 G01 Z-4. F0.12N19 G00 Z2. ；N20 X150. Z200. T0200 ；N21 M03 S500 T0404 M08；N22 G00 XO 22. ；N23 G01 W-15. F0.12 ；N24 G00 W5. ；N25 G01 W-15. F0.12;N26 GOOW5.；N27 G01 W-15. F0.12N28 G00 W5. ；N29 G0l W-10. F0.12;N30 GOOW40；.N31 M09；N32 GOO X150. Z200. T0400 ；N33 X18. Z2. T0606 M08;N34 G01 Z-30. S1000 FO.1 ；N35 GOO X16.；N36 Z2. ；N37 X20. ；N38 G01 Z-30. FO.1;N39 GOO X18.;N40 Z2. ；N41 X22.;N42 G01 Z0 FO.3 ；N43 X20. Z-1.N44 GOO Z2.；N45 X150. Z200. T0600;N46 GOO X52. Z-70. S500 T0303 ；N47 G01 X0 FO.15;N48 GOO X55.;N49 X150. Z200. ；N50 M09；N51 M30；。
第七章_内轮廓加工
第三节 复杂套类零件的加工
1.掌握套类零件的加工特点。 2.能制定套类零件的装夹方案。 3.能合理分析复杂套类零件的误差原因及处理方法。
在机械零件中，一般把轴套、衬套等零件称为套类零件。 套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶、内沟槽等结构要素 组成。 特点：内、外原著面和相关端面间的形状精度和位置精度要 求较高。
（3）注意事项 一般切削螺纹时，从粗车到精车，是按照同样的螺距进行的。 从粗车到精车，主轴的转速必须是一定的，当主轴速度变化时， 螺纹切削会出现乱牙现象。 多线螺纹的导程一般较大，螺纹的升降速度段应取较大的值， 主轴的转速也不宜太高，防止主轴编码器出现过冲现象。 螺纹刀的螺旋升角也要选择合理，避免刀具后角与工件发生干 涉。
工件轴向夹紧示意图
2）刚性开缝套筒装夹法。薄壁套 类零件采用三爪自定心卡盘装夹， 零件只受到三爪的夹紧力，夹紧接 触面积小，夹紧力不均衡，容易使 零件发生变形。
三爪自定心卡盘装夹示意图
如采用刚性开缝套筒装夹，夹紧接 触面积大，夹紧力较均衡，不容易 使零件发生变形。
刚性开缝套筒装夹示意图
3）圆弧软爪装夹法。当被加工薄壁套类零件以三爪自定心卡 盘外圆定位装夹时，采用内圆弧软爪装夹定位工件方法。 当被加工薄壁套类零件以内孔（圆）定位装夹时，可采用外圆 弧软爪装夹，在数控车床上装刀根据加工工件内孔大小配车。
（2）套类零件以内孔定位——可采用心轴装夹。 当零件的内、外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴装夹。 当工件较长时，可在两端孔口各加工出一小段60°锥面，用两 个圆锥对顶定位装夹。 （3）当套类零件薄壁较小时，也即薄壁套类零件，可采用轴 向装夹、刚性开缝套筒装夹和圆弧软爪等方法。
1）轴向装夹法。轴向装夹法也就是将薄壁套类零件由径向夹 紧改为轴向夹紧。
数控车床项目七工学结合产品的加工案例课件
通过本项目内容的学习,会进行实际产品工件的加工工艺分析,能够 制订产品的装夹方案与检测办法,会进行零件程序的编写与调试,会 操作数控车床加工出合格的产品。
1.掌握典型轴类零件的加工方案与数控加工程序的编写。 2.掌握典型盘套类零件的加工方案与数控加工程序的编写。 3.掌握数控机床的基本操作。
1)V形槽加工方案(1)。先用直槽刀先 切出直槽,再用直槽刀沿槽侧进给,切 削成形轮廓。此加工方案的加工精度 较高但加工效率偏低,方案如图7-3所 示。
图7-3 V形槽加工方案(1)
2)V形槽加工方案(2)。先用直槽刀切出 底槽,再用成形刀修整左右两侧轮廓。 方案如图7-4所示。加工精度取决于刀 具切削刃的精度,该方案的加工效率较 高。 由于本任务加工的V形槽精度要求较高, 故选择加工方案(1)加工,确定走刀路线。
连接轴如图7-10所示,其加工包含了外圆、端面、螺纹和圆锥等的 加工。工件中的键槽和4个ϕ8mm孔无法在数控车床上完成加工, 故安排在钻床和铣床上进行。
1.零件图样分析
图7-10所示连接轴的轮廓由外圆柱面、锥面、螺纹和端面等构成。零 件材料为45钢,外圆尺寸精度要求各处外径公差在IT7~IT8级,外圆锥面
工件右端ϕ50mm外圆,预钻内孔,并进行孔的粗车。第Ⅱ次装夹选择 夹工件的右端ϕ50mm外圆,加工工件的左端面保证总长要求,粗精车
工件外轮廓、外槽,精车内孔及内孔倒角。
(2)工件原点 以右端面与轴线交点为工件原点建立工件坐标系(采用试 切对刀建立)。
1.准备工作 材料的准备见表7-1,设备的准备见表7-2,数控加工刀具的准备见表7-3,工 具、量具的准备见表7-4。
【例8-1】简述M98P20123;的含义。 答:表示重复调用“O0123”子程序两次。
数控钻镗床编程
• 一般深孔：G83 X_Y_Z_R_Q_K_F_
间断进给，利于排屑、断屑，每次快速退刀至安全平面
13
固定循环指令--高速深孔加工循环G73
G98（G99）G73X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
初始 B点
参照 R点
qk qk
G98 G99
q 孔底 Z点
15
固定循环指令G83：深孔加工循环
G98（G99）G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
初始 B点
参照 R点
q k
q k
q 孔底
Z点
G98 G99
孔底延时P秒
钻头
初始 B点 参照 R点
孔底 Z点
退刀量较大、更便于排屑、方便加冷却液
16
G83：深孔加工循环
G98（G99）G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
例. %0073 N10 G92 X0 Y0 Z80 N15 G00 N20 G98 G73 G91 X100
G90 R40 P2 Q-10 K5 G90 Z0 I2 F200 N30 G00 X0 Y0 Z80 N40 M30
注意：1、如果Z、K、Q 移动量为零时，该指 令不执行。 2、|Q|>|K|
N10
G92 X0 Y0 Z80
N15
G00
N20
G99 G82 G90 X100 G90 R40 P2 G90 Z0 F200
N30
G90 G00 X0 Y0 Z80
N40
M30
注意：如果Z的移动量为零，该指令不执行。
12
5.1.2 固定循环指令（1）
2、深孔加工 • 高速深孔：G73 X_Y_Z_R_Q_K_F_
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例
一、孔加工编程的基本要求
1、编程时，应根据工件的尺寸和形状，以主轴旋转为基础，确定切
削参数，编制出有效的数控车床编程程序，将工件加工成孔。
2、编程时，应考虑数控系统的精度及车床设备的幅度，确保编程任
务的准确性及安全性。
3、编程时，应根据切削的刀具粗糙度，切削深度，进给量，主轴转
速及工件材质等因素，结合刀具的切削速度，确定最合适的切削工艺参数，以达到精确的加工成型效果。
二、编程实例
实例：加工Φ50mm的圆孔
1、确定加工参数：主轴转速：n=750rpm；加工深度：ap=10mm；加工
方向：X轴正向；切削参数：f=(0.1，0.15)mm/r；
2、编程前的检查：a)确认车床工作台，吸盘，刀具，冷却液温度处
于正常范围；b)确认刀具牢固在刀架上，无松动现象；c)确认机床设备及
量仪的准确性；
3、编程程序：
a)输入程序：N0001T0101;
b)绝对坐标系定义：G90;
c)设定刀具参数：G43H01D1;
d)设定切削参数：G94S800;
e)设定绝对编码：G90;
f)设定主轴转速：S7500M03;
g)设定初始坐标：G0X50Z10;
h)开始加工：G02X50Z0R50F0.15;
i)停止主轴：M05;
j)空转：G04P2.0;
k)结束程序：M30;。
数控车(铣)床编程与操作课题四镗孔
N20 M3S1000；主轴正转转速S1000
G0X0Y0Z10；刀具移动到X0Y0Z10处
N30 G43Z10H1；刀具快速移动Z10处 M3S1000；主轴转速S1000
N40 G98G85Z-10R5F100；镗孔
R101=5 R102=2 R103=0 R104=-10
G80G0Z200； 刀具快速移动到Z200 R105=0 R107=100 R108=200；设定参数
F（mm/min） S（r/min）
100
1000
100
400
100
800
80
1200
80
1200
14
三、参考程序编制 1．工件坐标系选择：选择工件上表面中心位置为工件坐标系原点。
2．参考程序 法那克系统（FANUC-0I-MB/MC）程序，程序名为“O0341 ”
程序段 号
程序
说
明
N0010 G40G80G17G49
测量，内径百分表用千分尺校对；表面质量用粗糙度样板比对；具体规格、参数见 表3-4-4。 （3）刃具选择：镗孔作为孔的精加工方法之一，之前还需安排钻孔（含钻中心孔定 心）、扩孔、铣孔等粗、半精加工工序，需用到中心钻、麻花钻、铣刀等刀具；最 后用镗刀进行加工，其中镗刀分为粗镗刀和精镗刀。 粗镗孔刀的结构和形状如图3-4-6所示，其调整精度为每调整一个刻度刀头移动 0.01mm。精镗孔刀具的结构和形状如图3-4-7所示，其调整精度每调整一个刻度 刀头移动0.002mm
设置初始状态
N0020 G90G54G0X0Y0
绝对编程、设置工件坐标系，刀具快速移动到X0Y0
N0030 M3S1000
主轴正转，转速1000r/min
课题七 数控车---简单轴类零件的编程与加工
退刀 刀具快速定位 第二刀车到Φ36 回刀具起点 主轴停转 程序结束
课题七 数控车---简单轴类零件的编程与加工
三、实训内容
已知毛坯为φ40×100的45钢，要求编制数加工程序并完成零件 的加工。
图7-8 实操实训图
课题七 数控车---简单轴类零件的编程与加工
四、课堂小结
通过本次课的教学，必须掌握数控车床编程的初步 指令，通过实训后，在理解的基础上掌握上述所学指令 的运用。
本实训所采用的刀具及相关参数见表7--2
课题七 数控车---简单轴类零件的编程与加工
表7-2 入门实训--刀具卡
产品名称或代号 数控车削加工与 零件 数控入门实 零件图 SXC401
编程实训件
名称 训件一
号
序号 1 2
刀具号 刀具名称
数量
T01
90°度硬质合金 1
偏刀
T02
90°度硬质合金 1
偏刀
说明
主轴正转换1号刀 冷却液开 快速定位 定位 粗车 380-0.062 退刀
课题七 数控车---简单轴类零件的编程与加工
程序号：O0010 程序段号 程序内容
N70 N80 N90 N100 N110 N140 N150
G90 X36.5 Z-30.0 F60 X34.5 X32.5 X30.5 X28.474 G00X29.0Z2.0 G90 X26.474 Z-16.0 F60
方向退刀，按下主轴停止键，按录入方式/刀补键，移动光标到相 应刀号位置，如1号刀在在101，输入Z0，按INPUT键，完成Z方向 对刀。
④这样刀尖便偏置到编程坐标系中。 换T02刀，同理通过上述②--③步骤完成90°度精刀的对刀过程。
3、尺寸修正 对于试切的零件，在粗车后使用程序暂停指令（M01）停止机
数控车床镗孔刀座的车削试验与结构改进设计
试验结果
（ 音、 纹 ） 噪 振 均无 噪音 及 振 纹 均 无 噪 音及 振 纹 均无 噪 音及 振 纹 无 噪音 ， 轻 微 振 敛 有 无 噪音 ， 轻 微 振 缎 有 无 噪音 ， 轻 微 振 缬 有
ｍ ｒ ｍ‘－ ０２ ． ５ ０２ ． ５ ０１ ． ５ Ｏ２ ． ５ Ｏ２ ． ５ ０１ ． ５
２ Ｏ４ ． ３
１ｏ ４
２ Ｏ４ ．
Ｐ Ｌ Ｒ１ ， 刀 片 刀 尖 圆弧 ０４ ｍ 计 ， 定 切 削 速 度 ， Ｃ Ｎ ２按 ． ｍ 确
Ｖ １ ０ １ ０ １ ０） ／ ｎ － ４ （ ０ ～ ８ ｍ ｍｉ。
３
２ ５ ｌｏ ０ ｌ ０６ ． Ｏ４ ．
启 动 后 ，在 一 段 时 间 内旋 转 轴 与 轴 瓦
间因 润 滑 油 量 不 够
无 法 形 成 动 压 润 滑
动机轴瓦温度受 环境温度 和运转 时间影响较 大 ，当环
境温 度为 一５ ２ ℃时 ， 动 电 机 后 ， 一 段 时 间 内 甩 油 环 启 在 不 工 作 或 相 当缓 慢 地 转 动 ， 成 轴 瓦 润 滑 不 良 、 损 ； 造 磨 而 当环 境 温 度 为 ３ ｑ ， 续 运 转 ４ ５Ｃ 连 ｈ时 ， 瓦 的 温 度 就 轴 能达 到 ６￣ 并仍有 上升趋 势 ， 组被 迫停机 降温 ， ５Ｃ， 机 严
表 １
刀杆悬伸 与 切削速度 切削深度 进 给量
直 径 比 ＬＤ Ｖｍ・ ｎ‘ ａ／ ｆｍ ｒ Ｉ ／ ｍｉ一 ｐｍｍ ／ ｍ・－
ｌ ００
试验结果
（ 音 、纹） 噪 振
０７ ．５ Ｏ２ － ５
０．５ ７
０２ 有轻微 噪音， － ５ 有振纹 Ｏ１ ．
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1、学会车孔加工工艺；
2、学会内孔的车削方法；
1、掌握内孔车刀的刃磨技巧；
2、学会内孔车刀的常见装刀方法；
3、掌握内孔的检测方法。
轴套，如图7- 1 所示，毛坯尺寸：Φ50×1000 mm (切口4 mm，要求每根毛坯出40－41 件)，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图7- 1 轴套
如图17- 1 所示，轴套材料为45 钢，毛坯尺寸为Φ50mm×1000mm (40件，切口4mm)，通过分析工件图纸，确定加工工艺方法，确保形位公差。
加工时，根据所用刀具确定加工要素用量。
些工件需选用盲孔车刀，车刀是用来车不通孔或者台阶孔的，切削部份的几何形状基本上与偏刀相似。
它的主偏角(Kr)普通为90°~95°。
图7-2 盲孔车刀
为了不让切屑影响加工，盲孔车刀普通选择负刃倾角，即向后排屑。
图7-3 盲孔车刀各角度
(1)刃磨断屑槽前，应先修磨砂轮边缘处成为小圆弧。
(2)断屑槽不能磨得太宽．以防车孔时排屑艰难。
(3)刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，防止退火降低车刀硬度。
(4)切削刃要光滑、平直、无裂口。
(5)用油石研去刀具的毛刺。
(6)把内孔车刀刃磨成两个后角，或者是所后面磨成圆弧状，以增大刀柄的截面积。
一、工艺分析
1、分析技术要求
如图所示为一个通孔工件，形状简单，尺寸要求清晰，材料 45#钢，此零件加工的重点是如何保证Φ45mm 的同轴度与两端面上的垂直度位置公差。
在加工时如果先车削外圆，切断，再装夹外圆车削内孔，则要求机床夹装的同轴度很高，在实际生产中难保证；端面上也很难保证与孔的垂直度。
所以工艺上考虑端面、外圆、内孔、一侧的内孔倒角、切断等在一次装夹中加工完毕，即在保证总长度与切断刀口长度状态下直接使用卡盘装夹毛坯工件。
另一侧的内孔倒角，要在切断后，调头夹装，通过校正后，再进行切削。
2、确定装夹方法
卡盘装夹(批量生产可使用轴向定位夹具作长度定位限制)
二、工、量、刀具选择
1、量具选择
0~200mm 卡尺、 25~50mm 的千分尺、内测千分尺
2、刀具选择
90°外圆车刀、内孔粗车刀、内孔精车刀、中心钻、Φ30 钻头、钻夹头、 4mm 切断刀
3、设备
CA6140 型车床
三、操作步骤
操作步骤描述：刃磨内孔车刀——装夹内孔车刀等刀具——车削工件外轮廓——中心钻打定位孔——Φ30 钻头钻孔——内孔车刀粗车内孔——精车内孔——切断。
刃磨内孔车刀。
(1)与刃磨外圆车刀的方法基本相同。
(2)为增加刀具强度后角磨成圆弧或者磨成两个后角，如图7－4.
图7－4 内孔车刀后角
装夹内孔车刀。
(1)装夹内孔车刀时，内孔车刀刀尖应与工件中心等高或者稍高。
如果内孔车刀刀尖装得低于中心，由于切削力的作用，容易将刀杆压低而产生“扎刀”现象，并可造成孔径扩大。
(2)内孔车刀的刀杆中心线应于工件轴心平行，否则车削到一定深度后，刀杆后半部份会与工件孔壁相碰，如图 7－5。
图7－5 刀杆中心应平行于工件轴心
(3)如果刀柄伸出太长，会降低刀柄的刚性，从而引起震动。
所以，刀柄的伸出长度不宜过长，
以略长于孔深为适宜，如图 7－6 所示。
图 7－6 内孔车刀安装长度
车削轴套外形。
(1)夹持毛坯，伸出 30mm 长，找正并夹紧。
(2)车平端面。
(3)将Φ50毛坯车至轴套外径0 45 +0.05 mm，长 25mm。
中心钻打定位孔。
(1)工件装夹在卡盘上开车转动，挪移尾座使中心钻接近工件平面，观察中心钻头部是否与工件旋转中心一致，并找正，然后紧固尾座。
(2)由于中心孔直径小，钻削时应取较高的转速，进给量应小而均匀，之中心钻钻入工件时，加切削液，促使其钻削顺利，光洁，钻毕时应稍停留中心钻，然后退出，使中心孔光、圆、准确。
Φ30 钻头钻孔。
(1)主轴转速不要过快。
(2)注意加冷却液，防止钻头损坏。
(3)注意钻出的孔要足够深，可略深，保证 25mm。
粗车内孔
(1)对刀，先小量车削，退刀，对所车孔径进行测量，确定吃刀量，进刀车削。
(2)在刀柄上刻痕作记号：从刀尖开始，测出孔深距离，并在刀柄上刻划出痕迹，在车削时以工件端面接近刻痕为准，如图 7－7。
图 7－7 深度控制
(3)吃刀量要小，不要引起刀具振动。
(4)粗车后的精车欲留量为 0.5－1mm。
精车内孔
(1)精车时的测量选用内测千分尺，以保证测量精度。
(2)精车时要一定要加入冷却液。
切断
(1)切断时要在工件长度基础上考虑切刀切口宽度，确保工件总长。
(2)进刀时可采用间歇式进刀，可以方便排屑断屑。
每位同学完成一件后，卸下工件，子细测量是否符合图样要求，对车削的工件进行评价，工件的评分表，见表 7-1。
序号
1 2
7 8 9 10
1
1
1 考核项目
外圆尺寸
长度尺寸
形位公差
倒角
外观
安全文明
生产
考核内容及要求
045+0.05 mm
035+0.01 mm
0.03
20±0.1mm
(2 处)
C2 倒角(2 处)
有毛刺、损伤、畸形等缺陷
严重畸形
按国家颁布的有关法规或者
企业自定的有关规定执行
配分
15
15
10
15
20
2.5×2
5
5
评分标准自检结果检测结果得分
超差不得分
超差不得分
超差不得分
超差不得分
超差不得分
超差不得分
扣 1~5 分
扣 5 分
不符合要求
酌情倒扣
完成时间
1
20min
合计
5~10 分，10
发生较大事
故者取销考
试资格
未按时完成
倒扣 10 分
用以上所学知识，试加工台阶轴套，如图7-8 所示，毛坯尺寸：0 50 1000mm，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写加工工序卡。
图7-8 台阶轴套。