板带轧机电动及液压压下联合控制系统详细版
轧机详细介绍ppt课件
（10）薄（中厚）板坯连铸连轧。被认为是当今最成功的技术。 1989年在美国纽柯克劳福兹维尔厂采用西马克的CSP技术建成第 一条生产线。连铸机直接铸成50mm厚的薄板坯，经直通式隧道炉 均温后，直接进入精轧机轧成2.5～12.7mm的带钢。与传统热带钢 轧机相比：1）建设费用省20～34%；2）降低能耗70～80%；3） 生产周期短，可大幅降低流动资金占有量；4）吨钢成本下降80～ 100美元；5）经济规模在80～200万吨，非常适合日益兴起的短流 程小钢厂采用。
第一章 轧钢设备 基本知识
本章将讲述的主要内容
（1）简单介绍轧钢机的发展历史，并简单介绍轧钢机的基 本工作原理；
（2）简要介绍轧钢工艺及产品，使同学们能从感性上了解 轧钢生产过程及主要产品；
（3）简明讲解轧钢机的分类
（4）轧钢机主辅设备的基本组成和结构
（5）轧钢机的标称方法
（6）轧钢机的新发展
重点掌握：轧钢机分类方法；主机列及工作机座组成及各 部分作用；
名义直径作为轧钢机的标称。 例：1150二辊可逆初轧机
800三辊可逆/760×2三辊/650二辊两列横列式大型型钢轧机
（2）钢板轧机 用辊身长度标称，因为与能够轧制的钢板的最大宽度有关。
例： φ100/φ400×500四辊可逆冷轧板带轧机 1700二辊可逆/1700四辊可逆/1700×2四辊轧机/1700×7四辊连轧热带钢轧机
目的：降低轧制时主电机尖峰负荷，增加空载时的主电机
负荷，从而使负荷均匀化。
储存能量：
E GD2 n2 729
适用范围（1）轧制时间〈间隙时间；（2）轧辊不可逆。
Ⅰ主电机；Ⅱ传动机构（装置）；Ⅲ工作机座
主电机：为轧辊旋转提供动力的设备 传动机构：通常由减速机、齿轮座、连接轴和连轴器等部件组成 工作机座（1）机架：在其窗口内安装轧辊的轴承 （2）轧辊：轧件在其间被轧制（压缩变形） （3）轧辊轴承：用于轧辊的支承和定位 （4）轧辊调整装置及上辊平衡装置：前者用于调整轧辊间的距离，后者用来消除上轴承 座与压下系统间的间隙 （5）导位装置：用来使轧件按照规定的位置、方向和状态准确进出孔型 （6）轨座（地脚板）机架安装在轨座上，轨座固定在基础上 不同类型轧机，工作机座组成部分大体一致。
轧机压下装置工作过程
轧机压下装置工作过程一、引言轧机压下装置是轧机的核心部件之一，其作用是将钢坯或钢板压成所需的形状和尺寸。
本文将详细介绍轧机压下装置的工作过程。
二、轧机压下装置的组成1.上辊组：包括上辊、上辊承受器和上辊调整机构。
2.下辊组：包括下辊、下辊承受器和下辊调整机构。
3.中间滚筒组：包括中间滚筒和中间滚筒承受器。
4.液压系统：包括液压站、油缸和管路等。
5.电气控制系统：包括电气控制柜、PLC控制器等。
三、轧机压下装置的工作原理1.准备阶段：首先需要对轧机进行检查，确保设备正常运行。
然后将钢坯或钢板放在轧机进料口处，待进料系统将其送入到轧机内部。
2.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
3.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
4.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
5.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
这个过程是将轧制后的材料从轧机中取出，并使其自然冷却至室温。
四、轧机压下装置的工作流程1.启动电气控制系统：首先需要启动电气控制系统，并进行各项参数设置。
2.启动液压系统：接着需要启动液压系统，并对其进行调试和校准。
3.进料阶段：当设备正常运行时，将钢坯或钢板放在轧机进料口处，并启动进料系统将其送入到轧机内部。
4.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
5.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
6.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
7.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
AGC控制
液压AGC控制技术的分析与应用摘要:综述板带轧钢厚度控制技术的发展和产生厚差的原因(主要有:温度、轧制力等)。
着重介绍了液压厚度自动控制的概念、原理、应用等。
关键词:液压AGC；原理；应用第一章液压AGC概念与原理1.1 液压AGC的概念厚度自动控制是通过测厚仪或传感器(如辊缝仪和压头等)对带钢实际轧出厚度进行连续地测量(或估算)，并根据实测值与给定值相比较后的偏差信号，借助于控制回路和装置或计算机的功能程序，改变压下位置、轧制压力、张力、轧制速度等，把厚度控制在允许偏差范围之内的方法。
特制品的厚度自动控制在一定尺寸范围内的系统称为厚度自动控制系统，简称为AGC。
液压AGC就是借助于轧机的液压系统，通过液压伺服阀调节液压缸的油量和压力来控制轧辊的位置，对带钢进行厚度自动控制的系统。
1.2板带轧钢产生厚差的原因带钢厚度精度可分为一批同规格带钢的厚度异板差和每一条带钢的厚度同板差。
为此可将厚度精度分解为带钢头部厚度命中率和带钢全长厚度偏差。
从厚差分布特征来看，产生厚差的原因有以下几种: (1)头尾温差，这主要是由于粗轧末出口速度一般比精轧机入口速度要高，因而造成了带钢头部和尾部在空气中停留时间的不同。
( 2)加热炉内导轨在钢胚表面造成的低温段称为水印，由于此段温度变化率大，厚度变动比较“陡”。
(3)活套起套过猛，对带钢产生冲击，使颈部厚度变薄。
( 4 )咬钢时，由于速度设定不协调加上动态速降造成钢套过大，起套并投入高速控制后由于纠偏过快造成带钢拉钢，这一松一紧使厚度减薄，宽度拉窄。
(5)温度波动造成轧制力以及厚度波动。
(6)油膜轴承的油膜厚度发生变化使实际辊缝变化，从而影响轧件厚度。
(7)轧辊偏心将直接使实际辊缝产生高频周期变化。
为了克服或减轻这些干扰因素对成品厚度的影响，除了改进AGC 系统的结构外，还可以将它与各种先进的智能算法相结合，以提高其精度。
1.3液压AGC基本原理1.3.1液压AGC 的设备及其与工作液压AGC技术是将机械、液压、自动控制以及轧制工艺等专业紧密联系在一起的综合先进技术。
轧机液压压下故障分析
围， 液压缸故障快抬缩 回）当轧制力大于 ８ 时两侧 ； ０ｔ 辊缝 偏 差调平 闭环 不参 与控 制 ； （） ２ 当轧 辊 压靠 至轧 制 压力 Ｆ ０ 时 ， 下 自 ≥１０ｔ 压 动切换 为慢 速 ， 下压 至轧 制压 力 为 ２ ０ｔ ０ ；
（ ） 动 轧 机 主 电机 ， 动 轧 辊 以基 速 或 接 近基 ３启 带
轧制状态
换辊状 态 事故（ ） 态 快抬 状
●
Ｉ
ｊ Ｉ
＋
＋ ＋
＋
＋ ＋
＋
系统中得到了广泛的应用， 并提高了轧机的装备水平。
２ 系统 控制基 本 原理
１ 轧机 液压 压下 控制 的基 本原 理 （ １ ） 图 ）
（ ） 制 处 于压 靠 状 态 ， １控 两侧 液 压缸 同时 做 压下 动 作 ， 轧制 力 小 于 ８ 时 ， 侧 辊 缝 偏 差 调 平 闭环 在 ０ｔ 两 参 与控 制 ， 以保证 两侧 的 同步 （ 侧 辊缝 偏 差超 过 允 两 许范 围时 ， 压 缸故 障快 抬 缩 回） 同Ｂ ￣Ｎ 力 闭环 投 液 ； ￣Ｌ 入， 两侧 轧制 力偏 差参 与控 制（Ｌ 力 偏差超 过 允许 范 车制
液控单向阀 ５ ６ 、 ：安装于伺服阀与主供油管路及
维普资讯
２０ ０ ８年第 ８ 期
液压 与 气 动
表 １ 液 压 压 下 动 作 控 制 动 作 表
７ ９
压下控制程序
动作 状态 受 控状态 待机状 态 压靠 （ 清零） 状态
伺服阀 Ｓ Ｖ
收 稿 日期 ：０ ８０ —５ ２０ —２０ 作者简介 ： 张久 军 （ ９ ９ ）男 ， 北 遵 化 人 ， 理 工程 师 ， １ ７一 ， 河 助 主 要 从 事 液 压 设 备 的技 术 改造 和运 行 管 理 ］ 作 。
轧制厚度及板型控制
轧制厚度及板型控制导读：就爱阅读网友为您分享以下“轧制厚度及板型控制”资讯，希望对您有所帮助，感谢您对的支持! 厚度自动控制和板形控制项目1 板带材轧制中的厚度控制项目2 横向厚差与板形控制技术项目1板带材轧制中的厚度控制一、厚度自动控制的工艺基础 1.p-h图的建立（1）轧制时的弹性曲线轧出的带材厚度等于理论空载辊缝加弹跳值。
轧出厚度：h=S0 +P/K―――轧机的弹跳方程S0 ――空载辊缝P――轧制压力K――轧机的刚度系数根据弹跳方程绘制成的曲线（近似一条直线）――轧机弹性变形曲线，用A 表示。
A（2）轧件的塑性曲线根据轧制压力与压下量的关系绘制出的曲线――轧件塑性变形曲线，用B表示。
B（3）弹塑性曲线的建立将轧机弹性变形曲线与轧件塑性变形曲线绘制在一个坐标系中，称为弹塑性曲线，简称P-h图。
注意A线与B线交点的纵坐标为轧制力A线与B线交点的横坐标为板带实际轧出厚度2. p-h图的运用由p-h图看出：无论A线、B线发生变化，实际厚度都要发生变化。
保证实际厚度不变就要进行调整。
例如：B线发生变化（变为B‘），为保持厚度不变，A线移值A＇，是交点的坐标不变。
C线――等厚轧制线作用：板带厚度控制的工艺基础板带厚度控制的实质：不管轧制条件如何变化，总要使A 线和B 线交到C线上。
p-h图二、板带厚度变化的原因和特点影响板带厚度变化的因素：1、轧件温度、成分和组织性能不均匀的影响温度↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓变形抗力对轧出厚度的影响2、来料厚度不均匀的影响来料厚度↓→压下量↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓来料厚度对轧出厚度的影响3、张力变化的影响张力↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓张力对轧出厚度的影响4、轧制速度变化的影响通过影响摩擦系数和变形抗力来改变轧制压力。
摩擦系数↓→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓摩擦系数对轧出厚度的影响5、原始辊缝的影响原始辊缝减小，板厚度变薄。
冷轧机械设备和工艺介绍
最后一架工作辊进行预热，但也有所有机架上的轧辊都进行预热的。加热 有用蒸汽、煤气、电加热器和热风循环加热等方法，可以离线， 也可以在线进行。 (3)轧辊轴承座的更换
在轧制过程中，轴承烧伤的原因有润滑不良、润滑部分混进杂物、轴 承寿命、轧机的水平度不好及压下率太大等，但最多的是往轧辊装卸时碰 伤和由于轴承的内圈与辊轴外面的配
合较松，在滑动时产生伤痕。考虑为了节省劳动力，轧辊轴承更换装置应 充分定心，这对防止碰伤很有益处。在进行高速轧制及油雾润滑时，避免 碰伤显得更加重要。把改变轴承与轴承座的相对位置叫做轴承的位置更换。 提高轴承寿命必须定期检修。
(4)轧辊轴承座的清洗
换轴承座前，为了防止烧伤，检查一下轴承，对轴承座及轴承进行 清洗。从前清洗是在地面上用手工进行的，而现在把轴承座用台车或
(2)保证带钢表面质量所规定的技术要求。在轧制过程中， 轧辊表面与带钢表面直接接触，因此必须保证轧辊表面具有较高 的耐磨性，以保证带钢的表面质量。轧辊的耐磨性取决于轧辊的 表面硬度。
12
(3)保证安装和轧制精度所规定的轧辊配合尺寸与形位公差 要求。轧辊配合尺寸有辊颈直径、安装轴承的定位套筒和轴承 紧固螺丝用的尺寸、工作辊与联轴器的配合尺寸，工作辊传动 扁头的尺寸。 规定轧辊的形位公差包括辊颈的椭圆度和柱度公差、辊身 相对于辊颈的同轴度、各端面相对于轧辊轴心线的垂直度、工 作辊传动扁头的两平行平面相对于工作辊轴心线的对称度、轧 辊辊颈上各台阶相对于辊颈的径向跳动、各键槽表面相对于轧 辊轴心线的对称度等。
30
——稳定性：对于大张力薄带卷取，有产生塌卷的可能，这是不能允许 的。
——纠偏控制：一般采用光电元件——伺服阀，进行在线纠偏。
2.2 冷带卷取机的结构
一般以卷筒的结构进行分类。 （1）实心卷筒卷取机：其结构最简单，刚度大，可受大 张力；但无法胀缩故无法卸卷。 （2）四棱锥卷取机： 用于20辊1180轧机。它由四个扇形块、四棱锥（α=7045） 及胀缩液压缸组成。液压油由左端的旋转接头进入液压缸 使胀缩液压缸右移，同时使棱锥轴右移；锥轴上的四个斜 面将扇形板沿径向顶开。而棱锥轴左移则实现卷筒收缩。 在卷筒表面安有钳口，以固定带钢头部。 31
轧机液压辊缝控制系统的原理及应用
轧机液压辊缝控制系统的原理及应用许战军（河北钢铁集团 邯钢公司 西区冷轧厂 河北 邯郸 056002）摘 要： 介绍邯宝公司2080冷轧酸轧联合机组轧机液压辊缝控制，通过分析HGC液压缸可以在位置控制模式和轧制力控制模式下运行的模式，由液压辊缝控制（HGC）系统调节轧机对带钢的压下量，直接影响到板型效果。
关键词： 轧机；液压辊缝控制；压下量中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2012）1110010－02用。
在咬钢的瞬间从位置控制转换到轧制控制，反过来也一0 前言样。
由于控制模式转换必须在任何时候都可用，所以控制回路邯钢新区冷轧厂采用德国SMS集团最新的轧制技术，5架串必须时刻调整输出来平衡设定值和实际值。
位置控制和轧辊轧列式6辊轧机，通过弯辊系统、窜辊系统和螺旋压下系统来轧制制力控制从属于更高一级的控制如厚度控制或秒流量控制。
带钢改善板型。
螺旋压下系统主要靠液压辊缝控制（HGC）系同步/倾斜控制系统是建立在位置控制和轧制力控制上统来调节轧机对带钢的压下量。
冷轧就是带钢在再结晶温度进的，以确保两个调节液压缸平行动作，这样可使轧机的上支承行轧制，所以液压辊缝控制的精度直接影响产品的厚度，液压辊保持在轧机中心线上，并可变化。
伺服阀的电源由UPS来提辊缝控制的倾斜控制配合弯辊和窜辊直接影响板型效果。
供，下表是伺服阀在各种模式下的电流值。
1 液压辊缝机械和液压系统结构轧机机架配备了两个HGC液压缸。
液压缸安装在轧机机架上部。
HGC液压缸是用伺服阀进行闭环控制的，伺服阀仅控制液压缸塞侧的压力。
其中液压缸的油压必须是由轧机区高压液压系统提供的。
轧机机架的畜能器，直接在伺服阀之前，确保持续的缓冲油量。
液压缸的杆侧是用一个独立的低压缓冲畜能器管路联结的，可以尽心润滑并且避免真空。
做打开动作时，例如当换辊时HGC液压缸打开，杆侧管路压力会上增加，以提升辊缝开张速度。
HGC液压系统图如下：2.1 位置控制系统位置控制用来控制液压缸位置，在操作侧和驱动侧都有位置控制和倾斜控制。
新型轧机液压压下系统的研究
摘
要 ：综合考虑 目前采用 的两种轧机液压压 下系统 的优 缺点 ，提 出 了一种新 型液 压压 下系统 。
该液压压下系统结构简单 、控制方便 ，成本低 ，具有 良好 的静态 和动态性 能 ，同时实现 了既满足轧 机 压下速度要求 ，又达到快速换辊 的 目的。
关 键 词 ：轧 机 ；液 压压 下 ；控 制 方 法 中图 分 类 号 ：Ｔ ３ ４９ Ｇ ３． 文 献标 识 码 ：Ａ 文 章 编 号 ：１０ —１ ６ ２ １ ） ３— ０ １ ０ ０ １ ９ Ｘ（ ００ ０ ００ １— ３
１ 前 言
现代先进 的板 带 轧机 普遍 采 用液 压 压下 系 统
或者是 电液联 合压下 系统 ，压下 油缸 是 Ａ Ｃ液压 Ｇ 压下系统 的关 键执 行元 件 ，具 有高 精度 、高 分辨 率响应快 、压 下力 大 等特 点 。随着 国民 经济 的高 速发展 ，市场 竞争 越 来越 激烈 ，如 何 既 能提 高产
Ａ ｂ ｔａｃ ： Ａ ｅ ｓ ｈ ｍｅ ｆ ｒｔ ｄ ａ ｌｃ ｐｒ ｓｎ ｙｓｅ ｈ ｓｂｅ ｎ ｐｒ ｐ ｓ ｄ ｂ ｓ ｄ ｏ ｏ ｓｒ ｔ ｎ ｗ ｃ ｅ ｏ ｈｅｈｙ ｒ ｕ ｉ ｅｓｉ ｇ ｓ ｔｍ ａ ｅ ｏ ｏ ｅ ａ ｅ ｎ ａ ｃ ｍｐｒ ｈ ｎ ｉｅ ｃ ｎ ｅ ｅ ｓｖ ｏ —
Ｔｅ ｈ ｉ ａ ｃ ｍ ｅ ｏ ｅ ｙ ｅ ｈ ｄｒ ｕ ｉ ｒ ｓ ｉ ｙ ｔ ｍ ｏ ｈｅ ｒ ｌ ｎ ｉｌ ｃ ｎ ｃ ｌｓ ｈｅ ｆａ ｎ ｗ ｔ ｐ ｙ ａ ｌｃ ｐ ｅ ｓｎｇ ｓ ｓ ｅ ｆ ｒ ｔ ｏ ｌ ｇ ｍ ｌ ｉ
ＣＨ ＥＮＧ ｏ ｙ ｎ ， ＬＩＺｅ ＷＵ Ｌｕ ． ｉ ｇ ．
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文件编号：GD/FS-1885
In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is
Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities.
编辑：_________________
单位：_________________
日期：_________________
（安全管理范本系列）
板带轧机电动及液压压下
联合控制系统详细版
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板带轧机电动及液压压下联合控制
系统详细版
提示语：本安全管理文件适合使用于平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合
理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。，文档所
展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。
随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发
展，汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越
高。厚度是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动
控制AGC控制性能的优劣将直接影响轧制产品的质
量。本文对该轧机采取的改造方案为电动压下和液压
压下联合控制板厚，由电动压下进行辊缝粗调，液压
压下系统负责辊缝精调。
板带轧机厚度控制理论
1.1.影响轧制产品厚度的因素
轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根
据弹跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主
专业生产运营 / Sample Professional Contract 文件编码：GD/FS-1885
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要如下：
1.1.1.轧机的机械装置和液压装置
在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧
机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产
品的厚度偏离目标值。轧机开始运作之后，其零部件
会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形
状。一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越
小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产
品尺寸精度就越高。
1.1.2.轧件的来料特性
厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等
来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值
变化产生一定影响。当影响因素已知，而来料特性未
知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有
轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。
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1.1.3.轧机的控制系统
轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。
限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速
度与精度、传感器的精度与稳定性等。
板带轧机压下控制系统
2.1 .电动压下自动控制系统
2.1.1.电动压下控制过程
本轧机的传动侧和操作侧分别安装一台西门子直
流电机，用于空载时粗调轧机辊缝，当接收到粗调辊
缝设定值后，将电动辊缝调到目标设定值，此外，通
过进行倾斜度的监控，使得传动侧和操作侧的压下位
置偏差控制在允许的范围内，即上辊的倾角保持在允
许的偏差范围内。
电动压下控制方式为电机带动齿轮、蜗杆、涡轮
传动，压下两台50HP电机带动齿轮啮合。由于通过
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大齿轮连接轴上的蜗杆带动轧机两侧蜗轮，蜗轮与压
下螺丝转动，蜗轮旋转是，压下螺丝上下运动。电机
之间的电磁离合器可以同步控制两边的压下，离合器
离开时，两边压下电机可以进行单独调节。
2.1.2.电动压下定位过程的控制算法
2.1.3.电动压下电机的控制方式
在此调速系统中，转速调节器是主导调节器，它
使控制电机的转速时刻随着给定电压发生变化而变
化，转速调节器的输出限幅值决定控制电机的最大允
许电流，稳态运行时可以对负载的变化起抗扰作用，
从而实现无静差转速。
2.2 .液压压下控制
传统电动AGC存在很多问题，比如响应速度
慢、调节精度差、压下效率低等。此案待会的轧机一
般都采用液压压下控制方式或者电液相结合的控制方
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式。液压压下控制系统可以根据轧制实际情况改变，
实现动态调节，从而保证轧制产品的厚度保持不变。
其优点主要有以下几点：
2.2.1.液压AGC 的响应速度快，调整精度高。
液压AGC系统的伺服系统灵敏度高、摩擦力小，使
得系统的惯性大幅度降低，得以快速响应控制信号。
相对于电动AGC来说，其具有较高的阶跃响应频
率，这个数值一般在25Hz 左右。同时，液压采用
先进的反馈方式，控制精度可以达到2.5um，这远
抄电动装置的精度。
2.2.2.液压AGC 的过载保护简单可靠。液压压
下系统有防止轧机过载的安全阀等，这可以方式损坏
轧辊与轴承。在出现异常状况时，如卡钢、堆钢等，
可以快速排出液压缸中的压力油，实现过载保护。
采用液压压下方式可以根据工艺需要灵活地进行
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控制。液压压下方式可以方便的对轧机的当量刚度进
行控制，实现轧机的“恒辊缝控制”与“恒压力控
制”之间的转换，以满足不同轧制阶段对机架当量刚
度的要求，适应各种金属、各种规程及不同厚度的轧
制要求。
2.2.3.液压AGC 的体积小、重量轻，具有惯性
低、工作平稳的优点，在功率相同的情况下，特别是
在大功率工况下，液压AGC 与电动AGC 相比，上
述优点的体现尤为明显。
2.2.4.液压AGC 装置均采用标准液压元件，结
构简单，使繁杂的机械结构得以简化，更能节约成
本。
3. 基于AMESIM 和MATLAB 的HAPC 仿真
研究
3.1. 电液伺服位置仿真模型建立
专业生产运营 / Sample Professional Contract 文件编码：GD/FS-1885
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根据液压压下伺服系统的物理模型特点，在
AMESIM 环境下构造其机械液压模型，具体步骤如
下所述：
3.1.1.建立系统模型：首先选择AMESIM 的
“绘图模式”，根据轧机液压压下系统的实际物理模
型，搭建好液压压下系统框架如图3所示。利用
AMESIM 能够实现与MATLAB/Simulink 进行联合
仿真的接口，在已经搭建好的液压压下模型中搭建进
行联合仿真控制模块。
3.1.2. 选择系统子模型：根据实际需要，对系统
中各个模块选择合适的子模型并进行储存。
3.1.3.设置系统参数：根据实际设置系统的参
数，进行联合仿真时使用这一步骤生成的S函数。
3.1.4.运行系统：点击菜单“Tools”中的
“start MATLAB”选项，这时系统的AMESIM 物
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理模型被MATLAB 软件当作一个普通的S函数，完
成数据交换，实现液压压下系统的联合仿真。
Simulink 模型及参数准备好之后，点击运行按
钮，则系统开始运行，进行仿真。
3.2 .仿真结果与分析
当空载时，液压缸位移的变化就是辊缝的变化，
取输入阶跃信号rin=0.15mm。
由仿真结果图7可以得到：模糊PID 控制效果
明显优于常规PID，常规PID 超调量为37%，而模
糊PID 无超调，无振荡，上升时间比较快。与常规
PID 控制相比，模糊PID 系统响应快，稳态误差
小，能够有效改善系统的动态性能，得到比较满意的
控制效果。
由于电液伺服控制系统是典型的非线性系统，存
在时变性、不确定性、外界干扰以及多种外界因素等
专业生产运营 / Sample Professional Contract 文件编码：GD/FS-1885
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的影响，采用传统PID 算法时，难以选择控制参
数，系统存在抗扰能力低、超调量大等缺点；试验结
果表明该模糊PID 自动厚度控制系统，能使厚度控
制偏差快速接近目标值，大大提高了厚度控制精度，
既保留了PID 控制器无静差的特点，又能获得模糊
控制鲁棒性强的优点。
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