适用于公司的精益改善管理办法
精益管理改善方案
精益管理改善方案精益管理（Lean Management）是一种致力于减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本汽车制造行业，如今已经被广泛应用于各个行业和组织中。
本文将介绍精益管理的核心原则和一些常用的改善方案。
一、核心原则1. 增加价值、减少浪费：精益管理强调通过识别和消除各种形式的浪费，为客户提供更大的价值。
常见的浪费包括过产出、多余的库存、无效的运输等。
通过加强价值流程分析，精益管理鼓励组织对每个活动进行评估，并确保为客户创造最大价值。
2. 以顾客为导向：精益管理的目标是满足客户需求并提供超越其期望的价值。
它通过深入了解客户需求、强化质量控制，确保产品或服务符合客户期望，并建立良好的客户关系。
3. 持续改进：精益管理倡导持续改进的理念，鼓励组织不断地寻找和实施改进的机会。
它强调员工参与和持续学习，以推动组织的创新和进步。
二、改善方案1. 价值流程映射（Value Stream Mapping）：价值流程映射是分析和改善价值流程的一种工具。
通过绘制从原材料到最终产品或服务交付的整个价值流，可以识别出浪费和瓶颈，并提供改进的机会。
组织可以借助价值流程映射来优化流程，并减少非价值添加的活动。
2. 5S方法：5S方法是一个用于改善和维护工作环境、提高效率和质量的实用工具。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过组织和标识工作场所，减少浪费和提高安全性，5S方法可以为组织创造一个更加高效和清洁的工作环境。
3. Kaizen活动：Kaizen是日语中“持续改进”的意思。
它是一种通过小步骤和持续努力来改善工作的方法。
组织可以组织Kaizen活动，鼓励员工提出改进意见，并实施小规模的改变。
这些积极的改变将有助于改进流程、提高效率和品质。
4. 启发式问题解决：启发式问题解决是一种基于经验和直觉的问题解决方法。
当面临问题时，员工可以利用已有的知识和经验，通过迅速分析和试验来找到解决方案。
这种方法注重快速反应和实验，以促进创新和改善。
公司想做精益生产现场管理和改善,如何搭建框架
公司想做精益生产现场管理和改善，如何搭建框架？面对市场需求的快速变化和消费者偏好的不断升级，如何以最小的资源投入，实现最大的价值产出，成为了每一家制造企业必须深思的课题。
今天，我们就来深入揭秘如何搭建一套高效、可执行的精益生产现场管理与改善框架，助力企业在激烈的市场竞争中脱颖而出！一、明确愿景，启航精益之旅首先，明确企业的精益生产愿景至关重要。
这不仅是口号，更是全体员工的行动指南。
它应该涵盖提升产品质量、缩短交货周期、降低成本、增强员工满意度等多个维度。
通过召开动员大会、制定精益宣言、设立可视化的目标看板，让每一位员工都能深刻理解并认同这一愿景，共同踏上精益之旅。
二、现状诊断，精准施策“知己知彼，百战不殆”。
在正式实施精益改善前，进行全面的现状诊断是必不可少的步骤。
利用价值流图、5S检查、浪费识别（如七大浪费）等工具，对生产现场进行细致梳理，识别出瓶颈环节、非增值活动及潜在浪费点。
这一过程需跨部门协作，确保诊断结果的全面性和准确性，为后续改善提供坚实的数据支持。
三、制定计划，分步实施基于现状诊断结果，制定详细可行的改善计划。
采用PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，将大目标拆解为一系列小任务，设定明确的时间节点和责任人。
优先解决影响最大的问题，如通过快速换模（SMED）减少换线时间，引入单元化生产提高灵活性等。
同时，建立改善项目管理制度，确保每个项目都能按计划推进，并及时调整策略以应对变化。
四、持续改进，形成文化精益生产不是一蹴而就的运动，而是需要企业持之以恒、不断优化的过程。
建立持续改进机制，鼓励员工提出改善提案，设立奖励制度激发全员参与热情。
同时，通过培训和教育，提升员工的精益意识和技能水平，让精益成为一种思维方式和工作习惯。
最终，形成独特的精益文化，让企业在不断追求卓越的路上越走越远。
五、技术赋能，智能升级随着工业4.0时代的到来，技术成为推动精益生产深入发展的重要力量。
企业应积极探索物联网、大数据、人工智能等先进技术在生产管理中的应用，如智能物流系统减少库存积压，预测性维护降低设备故障率等。
精益改善小组管理制度范本
精益改善小组管理制度范本第一章总则第一条为了更好地推动公司精益管理的实施，提高生产效率、降低成本、消除浪费，根据公司实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于公司各部门、各分厂所有参与精益管理工作的成员。
第二章组织结构与职责第三条精益改善小组由组长、副组长、组员组成。
第四条组长负责领导精益改善小组的工作，制定精益改善计划和目标，组织、协调、监督小组成员开展精益改善活动，对小组的工作进行总结和评估。
第五条副组长协助组长开展工作，负责组织小组成员进行精益改善项目的实施，对小组成员的工作进行指导和评价。
第六条组员负责参与精益改善项目的实施，按照组长和副组长的要求完成工作任务，积极参与小组的各项活动。
第三章精益改善项目的实施第七条精益改善小组应根据公司的实际情况和目标，选择合适的精益工具和方法，制定精益改善计划。
第八条精益改善小组应针对选定的改善对象，进行现状分析，找出存在的问题，制定改善方案，并进行实施。
第九条精益改善小组应定期对改善项目的实施情况进行总结和评估，及时调整改善方案，确保改善目标的实现。
第四章管理与支持第十条精益改善小组应建立健全项目管理机制，确保项目的顺利实施。
第十一条精益改善小组应建立健全沟通与协作机制，确保小组成员之间的信息畅通，协同工作。
第十二条精益改善小组应建立健全培训机制，提高小组成员的精益管理能力和水平。
第十三条公司应给予精益改善小组必要的支持，包括资源、人力、物力等方面的支持。
第五章考核与奖惩第十四条精益改善小组应建立完善的考核机制，对小组成员的工作进行定期考核，对优秀成员进行表彰和奖励。
第十五条精益改善小组应建立完善的奖惩机制，对不履行职责、工作态度消极的成员进行处理。
第六章附则第十六条本制度自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。
第十七条本制度的解释权归公司所有。
某公司的精益管理制度
第一章总则第一条为进一步优化公司生产流程，提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量，增强市场竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司各部门、各生产车间、各生产线所有参与精益管理工作的成员。
第三条本制度以持续改进为核心，遵循“简化、标准化、高效化”的原则，鼓励全员参与，共同推动公司精益管理工作。
第二章精益管理组织机构及职责第四条成立精益管理领导小组，负责统筹规划、组织协调和监督指导精益管理工作。
第五条精益管理领导小组下设以下几个部门：1. 精益管理办公室：负责制定、修订、发布精益管理制度，组织培训、宣传和考核，协调各部门精益管理工作。
2. 生产管理部：负责生产计划的制定、执行、调整和监督，确保生产任务按时完成。
3. 设备管理部：负责生产设备的维护、保养、更新和改造，提高设备利用率。
4. 质量管理部：负责产品质量的监控、检验、分析和改进，确保产品质量符合标准。
5. 人力资源部：负责员工培训、绩效考核和激励机制，提高员工综合素质。
第三章精益管理实施办法第六条精益管理实施分为以下几个阶段：1. 前期准备：成立精益管理团队，明确工作目标、计划和分工。
2. 现状调查：对生产流程、设备、人员、物料等方面进行全面调查，找出存在的问题和浪费。
3. 分析改进：针对问题，分析原因，制定改进措施，实施改进方案。
4. 持续改进：跟踪改进效果，不断优化生产流程，提高生产效率。
第七条精益管理实施过程中，应遵循以下原则：1. 以客户需求为导向，确保产品质量。
2. 简化流程，减少浪费，提高效率。
3. 强化团队协作，发挥员工潜能。
4. 不断优化，追求卓越。
第四章精益管理考核与奖惩第八条公司设立精益管理考核制度，对各部门、各生产车间、各生产线进行考核。
第九条考核内容包括：1. 精益管理项目实施进度及效果。
2. 质量控制指标。
3. 生产效率指标。
4. 成本控制指标。
5. 员工参与度。
第十条对在精益管理工作中表现突出的个人和团队给予奖励，对未达到要求的部门和个人进行处罚。
生产公司精益管理制度
第一章总则第一条为了更好地实现公司战略目标，提升产品生产效率，降低生产成本，剔除浪费，提高企业效益，激发员工参与精益管理的热情，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有参与精益管理工作的成员，包括生产、技术、质量、安全等相关部门。
第三条本制度遵循以下原则：1. 以客户为中心，持续改进；2. 预防为主，强化过程控制；3. 团队合作，共同提高；4. 精益求精，追求卓越。
第二章组织机构及职责第四条公司成立精益管理领导小组，负责统筹协调精益管理工作。
第五条精益管理领导小组下设以下部门：1. 精益管理办公室：负责制定精益管理制度、组织培训、监督实施等工作；2. 生产部：负责生产过程优化、设备管理、生产效率提升等工作；3. 技术部：负责技术改进、工艺优化、质量控制等工作；4. 质量部：负责产品质量管理、不良品分析、质量改进等工作；5. 安全部：负责安全生产管理、隐患排查、安全培训等工作。
第六条各部门职责如下：1. 精益管理办公室：负责组织、协调、监督精益管理工作，定期召开精益管理会议，及时解决工作中的问题；2. 生产部：负责生产过程优化，提高生产效率，降低生产成本；3. 技术部：负责技术改进，优化工艺，提高产品质量；4. 质量部：负责产品质量管理，降低不良品率，提高客户满意度；5. 安全部：负责安全生产管理，确保生产过程安全。
第三章申报项目管理办法第七条公司设立精益管理项目申报制度，鼓励各部门积极申报精益管理项目。
第八条申报项目应具备以下条件：1. 具有明确的目标和实施计划；2. 预期效果明显，能够提高生产效率、降低成本、剔除浪费；3. 项目实施过程中，注重团队合作，发挥员工潜能。
第九条项目申报程序：1. 各部门根据实际情况，制定项目申报书；2. 精益管理办公室对申报项目进行审核；3. 精益管理领导小组审批项目；4. 项目实施过程中，各部门加强沟通协作，确保项目顺利进行。
第四章精益管理考核实施办法第十条公司设立精益管理考核制度，对各部门精益管理工作进行考核。
精益管理改善方案
精益管理改善方案企业管理模式随着时代的变迁而不断变革，而精益管理模式则是近年来备受企业青睐的一种管理模式。
以及时进口、减少浪费为目标的精益管理模式，旨在提高生产效率、降低成本。
本文将介绍如何在企业中实施精益管理，改善企业的经营和竞争力。
精益管理原理精益管理是一套经营管理体系，源自于丰田汽车公司的“丰田生产方式”（TPS）。
TPS通过缩短生产周期、降低库存水平，实现快速交付、高质量、低成本的生产。
精益管理侧重于减少不必要的浪费和降低实际成本，实现产品质量、生产效率的提高。
精益管理原则有以下几个方面：1. 领导力领导力是企业实施精益管理的第一步。
企业领导者应该为企业全员创造一种精益生产文化，引导员工树立质量第一的生产理念。
2. 流程改善企业应该对生产流程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，并在合适的地方应用相应的工具进行改善。
如供应链管理、质量管理、生产流程优化等。
3. 管理与分析企业应该通过数据的搜集、分析和反馈，对生产过程进行全面监控，防止生产出现重要问题。
4. 精益文化培养企业应该创造一种精益的生产文化，并培养员工意识到如何伸张这种文化，积极参与到精益管理的改进中。
精益管理改善方案1. 生产流程改进企业应该对生产流程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，并在合适的地方应用相应的工具进行改善。
在改进生产流程时，工具如下：1. 价值流图价值流图是查看生产过程的一种方法，它可以对生产过程的信息流、物流和时间元素进行分类，并依此排好一张表。
从而确定生产作业的瓶颈，并对其进行改革。
2. 标准化工作企业应该为相关岗位的员工制定标准作业流程，防止工厂出现浪费现象。
3. 追踪和排除问题在生产过程的任何一个阶段，都应对出现的问题进行记录和排除，以避免问题在下一个阶段继续存在。
2. 生产控制企业在生产中应该采用精益来控制生产误差，并维持高效率。
因此，企业必须借助以下工具对生产进行控制：1. 生产系统设计企业应该根据生产环境合理设计生产系统。
精益管理改善方案
精益管理改善方案随着市场的竞争越来越激烈，企业的生产效率和产品品质成为各行各业的关注点。
精益管理作为一种改进生产流程和管理方式的方法，成为企业实现高效生产和优化管理的有效手段。
本文将从精益管理的基本原则、实施步骤和案例应用等方面进行论述，探讨精益管理改善方案。
一、精益管理的基本原则精益管理最初源于日本汽车工业，在不断的实践中形成了一系列基本原则，其中最重要的有以下几点：1、价值流观点。
使用价值流图来分析整个生产过程，找到非价值增加的环节，尽可能消除浪费。
2、一次加工能力。
通过有效的生产布局和加工工艺优化，实现一次性加工符合顾客要求的产品。
3、流动式生产方式。
采用流水线的生产方式，实现工序无停顿的连续运作。
4、拉式生产方式。
基于顾客需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
5、质量控制。
从源头上就控制产生不良品的环节，保证产品质量。
二、精益管理的实施步骤精益管理的实施需要系统性的方法和长期的思考，以下是具体的步骤：1、组建工作团队。
选择合适的人员参与精益管理改进，提高整个团队的意识和素质。
2、制定改进计划。
将改进目标设置在价值流程上，明确改进的目的和方向。
3、识别流程中的浪费。
通过价值流图体现出整个流程中的各种浪费，包括时间浪费、物料浪费、人员浪费等等。
4、寻找改善机会。
分析流程中的各个环节，找到浪费的原因和改善的机会。
5、确定改进方案。
根据寻找到的改善机会，制定相应的改进方案，采取合适的工具和技术进行改善。
6、测试改进效果。
在改变生产流程之前进行试验，进一步完善改进方案。
7、推广改进成果。
有效宣传并推广改进成果，形成学习和借鉴的机制。
三、案例应用以某制造业企业为例，其采用精益管理方法优化了生产流程和管理方式，显著提升了效率和品质：1、价值流程分析。
通过价值流图分析整个生产流程，找到物料浪费、人员浪费、生产停滞等问题。
2、改进方案制定。
采用排程软件优化生产计划，提高工作效率。
同时，修正文档流程，减少重复劳动和人为错误。
班组全员精益改善管理实施办法
班组全员精益改善管理实施办法简介随着企业管理和生产方式的不断发展，班组全员精益改善管理逐渐成为企业提高效益和质量的有效手段。
本文将对班组全员精益改善管理的实施办法进行详细介绍，以帮助企业更好地实现精益生产并提升竞争力。
背景班组全员精益改善管理是在生产经营中，依托班组的智慧和力量，通过去除浪费、改善生产流程、提高质量等手段，以达到提高生产效率、减少资源浪费等目标的一种管理方法。
该方法通过全员参与，注重班组内部协作和沟通，使得管理更加有效，减少企业的运营成本，提高企业竞争力。
实施步骤1.确定班组目标班组成员需要在一起商讨，针对性地制定班组的改善目标。
目标要明确、具体，能够反映班组的优点和不足，同时也需与企业整体战略保持一致。
2.分析工序班组成员需要对班组所负责的部分进行全面梳理和分析，并将其拆解为详细的工序。
针对每个工序，进行识别、分类、测量、改善等操作。
对于那些存在缺陷和不合理的工序，需要研究它们的根本原因，并从根本上解决问题，而不是简单地解决表面问题。
3.识别和去除浪费班组成员需要通过全员参与的方式，在生产过程中识别并去除各种浪费和不必要的活动。
这些浪费可能包括等待、过度加工、过多运输、不必要的存储、管理冗余等。
班组成员还需要确定一些指标来评估改善。
要通过测量和比较数据来评估改善效果。
4.优化流程班组成员需要对生产流程进行优化，以减少生产成本、缩短交货周期和提高质量。
这可通过协调作业流程、消除生产瓶颈、通过优化工程、减少生产停滞时间等方式实现。
5.培养员工参与意识对于班组员工来说，是实施班组全员精益改善管理的重要参与者。
因此，组织需要在员工中营造出一种积极参与、创新改进的文化氛围，通过赋权，激励员工倡导和实现改进。
小结班组全员精益改善管理是企业保持竞争力的一种关键管理方法。
通过全员参与、优化流程、去除浪费等手段，班组可以有效提高生产效率、缩短交货周期并改善产品质量。
希望本文介绍的班组全员精益改善管理的实施办法能对企业的精益生产提高提供帮助。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
精益生产改善提案管理办法
XXXXXXX公司精益生产改善提案实施办法批准：审核：编制：生效日期：年月日1.目的挖掘员工潜能，激发员工的活力和创造力，以主人翁的态度，推进企业技术进步，推动全员参与改善工作，实现经济效益最大化，为促进企业的快速发展做贡献。
2.适用范围本办法适用于山东高强紧固件有限公司群众性改善提案的管理与组织工作。
参与对象为山东高强紧固件有限公司所有员工，重点对象是各生产班组一线员工。
3.引用文件《员工提案管理制度》、《精益生产理念》4.术语4.1班组本办法中，除特殊注明的，所称班组指生产一线班组。
4.2改善提案4.2.1改善提案的定义针对现状，提出的更好的方法、措施或设想。
主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方面的问题及对策，基本要素包括：针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。
4.2.2按提案提出对象来分：个人提案：指员工个人提出来的一些比较简单易行的改善提案或建议。
团队提案：指员工或团体提出针对公司业务流程（包括物料、品质、成本，机器等）等方面的一些大的改善项目。
4.2.3本办法所称改善提案，均须符合公司有效建议的要求。
4.2.4. 精益生产改善提案的一般范围。
4.2.4.1 现场类主要包括：工具、设备、仪器、装置的创新、改进；生产工艺、操作方法、制造技术的进步；安全隐患排除；安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进；物资储藏、运输技术的创新、改进；节约能源；更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施；4.2.4.2经营管理和服务类主要包括：在现场管理、管理技术上有创新，对提高经营管理、提高经营效益或成本效益有指导作用；在工作组织、制度规定等方面提出的办法或改进方案，对提高工作效率、员工满意度或服务质量有显著效果4.2.4.3提案如果属于下列各项范围，视为不适当提案不予受理：攻击团体或个人的投诉、抱怨等；个人意见、诉苦或要求改善待遇、福利等；与曾经提出或者曾经采用过的提案内容相同或者相近者；属于本身工作职责范围内的提案。
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精益改善管理办法
1.目的：
为激励员工共同参与公司质量改善，以达到降低成本、提升品质、增强公司经营效益，特制定本流程。
2.范围：
适用于本公司所有《精益改善提案》
3.定义：
3.1精益改善
在准时交货、生产效率、库存、生产周期、质量管理、设备管理、现场工作环境、员工整体素质、剔
除浪费、管理提升等方面的方法流程前后发生可对比的改变，带来实际性正面效果的临时性变革活动。
3.2项目
指一系列独特的、复杂的并相互关联的活动，这些活动有着一个明确的目标或目的，必须在特定的时
间、预算、资源限定内，依据规范完成。
4.引用标准：无
5.职责：
5.1 公司所有员工均可提出改善建议；
5.2 精益改善小组负责提案的汇总、组织评审及实施的检查；
5.3 评审委员会进行最终评审。
6.内容：
6.1 精益改善提案适用的范围：
6.1.1 生产流程的简化或合理化，利于提高质量的作业流程改善提案；
6.1.2 原材料控制方法的改进或使用效率的提高，利于提高质量的作业方法方式改善提案；
6.1.3 产品质量的改进或控制方法的提升，利于提高质量的作业现场及环境改善提案；
6.1.4 属本职工作范围，但具有较大创新性，利于提高质量的物料（包括原料及包材等一切生产所用
物料）改善提案；
6.1.5 有关机电设备、生产装备、生产工具的维护保养和改进，利于提高质量的设备及工器具（包括
设备工器具的引进、创新）改善提案；
6.1.6利于提高质量的技术、工艺（包括艺引进、创新）改善提案；
6.1.7其它利提高质量的改善提案。
6.2 属于以下类型的提案将不予采纳，并作为无效提案处理：
6.2.1 属于本职基本工作未做好产生的缺陷而提出的提案；
6.2.2 与曾经被采纳的提案内容相似的；
6.2.3 提案提出建议前相关部门已经或正在准备实施的；
6.2.4 与实际情况不相符合的，或根本无须改善的必要。
6.3 提案的提出：
6.3.1 所有员工均有权利和义务对公司现有作业流程、作业方法、质量管理、流程制度等提出合理化
建议和意见；
6.3.2 提案须以《精益改善提案表》之形式提出，交本部门主管初审，符合改善要求的提案交于品管
部；
6.3.3 提案须明确建议之改善项目、现状、改进措施及预期效果，并尽量将内容数据化。
6.4 提案的收集和汇总：设备部负责收集所有《精益改善提案表》，并及时登记在《精益改善提案汇总
表》上。
6.5精益改善项目变更
6.5.1项目人员变更。由于人员调整或离职影响项目进度的。
6.5.2项目目标变更。由于核算方式变更或其它不可抗拒因素造成统计口径变更的。
6.5.3项目完成日期变更。非项目组原因或由于项目改善存在困难，确实需要延迟。
6.5.4所有变更需项目组长填写《精益改善项目变更申请表》，由本单位负责人签字确认提交生产制
造部评定，经公司精益改善主管领导批准后方可进行变更。
6.6 提案的评审：
6.6.1 提案者所在部门主管有义务对本部门人员所提出的《精益改善提案》进行初审，并提出修正建
议；
6.6.2 精益改善小组对收到的提案会同相关责任部门进行评审，对确认无价值或暂无法实施的提案答
复提案者说明原因，提案者收回提案或重新修正后再提交提案。
6.6.3 对符合条件的提案，精益改善小对提案进行初步分类(如下表)，备份存档，并通知提案者。
提案类型说明
反馈类对异常的反馈,有一定的改善建议
建议类项目较小或可操作性不强
采纳类提案可操作性强或具有创新性
效果类改善较果很大，涉及较广，视其改善的效果
6.7 提案的实施：
6.7.1 反馈类提案：对相关异常的反馈,相关责任部门进行改善, 精益改善小组对改善的效果跟进。
6.7.2 建议类提案：精益改善小跟相关部门共同探讨是否有实施的必要性，如可行，则由相关部门按
照提案制定具体的措施，并组织实施。相关部门实施后给予精益提案执行奖，每月以现金形式发放奖励。
6.7.3 采纳类(效果类)提案：对相关责任部门评审可采纳类的提案，相关责任部门组织人员进行实施，
精益改善小组对实施的项目进行跟进。
6.8 实施的检查与评估：精益改善小组定期对提案的实施进行检查，并对实施后的改善效果进行评估。
6.9 提案的奖励和公布：
6.9.1每月末精益改善小统计本周已回复、采纳及实施的提案，与提案的相关执行部门按其作用大小、
创新程度、推广价值，参照下表，给予客观、公正的评定及奖励，并公布。奖励额度见下表:
7相关记录
7.1本程序相关记录如下表所示：
记录名称记录编号存档部门索引保存期限
《精益改善提案表》JYJL-01 设备部编号三年
《精益改善提案汇总表》JYJL-02 设备部编号三年
《精益改善项目变更申请表》JYJL-03 设备部编号三年
《精益改善项目评审表》JYJL-04 设备部编号三年
7.2在记录超过最短保存期限时，由负责部门领导决定继续保存或销毁或用其它方法处理之。
提案类型描述奖励类型奖励额度（元）
提案人执行部门
无效类1.1参照6.2 无效0 0
反馈类2.1反馈基本质量异常，具有初步改善措施反馈奖
5-10 10-20
2.2反馈重大质量隐患，提出改善对策20-100 50-200
建议类3.1已被初步采纳但目前无法实施，其建议有部分借鉴建议奖
10 20
3.2因条件限制暂无法实施，其建议具有较大创新性20-100 50-200
采纳类4.1轻微问题，具有解决方案及改善效果采纳奖
10 20
4.2积极思考,无具体解决方案，但建议具有创新性10-30 30-50
4.3属本职工作，积极思考改善,有具体解决方案并予以实施20-100 50-200
4.4非本职工作，对其它部门或岗位提出建议，有可行性方案100-200 200-400
效果类5.1涉及较广，实施后大幅度提高质量、降低成本，按改善的效果进行奖励重大贡献奖200-1000 500-2000
精益改善提案表
提案
人
岗位部门
提案编号
提案日期
主题改善类别(可复选)□A.提高质量□D.设备改进□G.管理□B.提高效率□E.技术改进□H.安全卫生
□C.降低成本□F.工艺改进□I.其它
现在做法及缺点改善后状态及优点
改善对策
精益改善小组意见□采用□不采用□暂缓汇报高层□采用□不采用
精益改善小组原因
分析
会签
评审小组讨论的执
行部门
执行部
门负责
人签字
实施责任人
预计完成日期
领导审批
精益改善提案汇总表
记录人：年月
日期提案主题提案编号提案人执行部门备注
精益改善项目变更申请表
提案人岗位部门
提案编号
提案日期
执行部门开始执行日期
实施情况及存在问题
申请变更事项
预计完成时间
精益改善小组意见
领导审批
精益改善项目评审表
提案人岗位部门
提案编号
提案日期
执行部门
开始执行
日期
完成日期
改善效果
评审意见
评审结论
评审人员
会签
领导审批