制程检验作业标准
印刷包装制程检验作业指导书(塑料袋类)
印刷包装制程检验作业指导书(塑料袋类)1. 检验目的本作业指导书旨在对印刷包装制程进行检验，以确保塑料袋类产品的质量符合要求。
通过对印刷、包装等制程进行检验，确保产品外观、印刷质量以及包装完整性等方面的符合标准。
2. 检验范围本指导书适用于塑料袋类产品的印刷包装制程检验，包括但不限于以下方面：- 印刷质量检验- 包装完整性检验- 标签、标识检验- 尺寸、外观检验- 印刷颜色、清晰度检验3. 检验流程3.1 检验准备在进行印刷包装制程检验之前，应做好以下准备工作：- 获取样品- 确定检验设备和工具- 确定检验标准和要求3.2 检验步骤1. 检验印刷质量：- 检查印刷色差是否符合标准要求。
- 检查印刷清晰度是否符合要求。
- 检查印刷位置、对齐是否准确。
- 检查印刷图案、文字是否完整无缺损。
2. 检验包装完整性：- 检查包装袋是否有破损、漏封现象。
- 检查包装袋封口是否牢固、完整。
- 检查包装袋开口是否合理、易于打开。
3. 检验标签、标识：- 检查产品是否有齐全的标签、标识。
- 检查标签、标识内容是否准确清晰。
- 检查标签、标识粘贴位置是否正确。
4. 检验尺寸、外观：- 检查产品尺寸是否符合标准要求。
- 检查产品外观是否无明显缺陷。
- 检查产品表面是否有刮擦、污渍等影响美观的瑕疵。
5. 检验印刷颜色、清晰度：- 检查印刷颜色是否与要求一致。
- 检查印刷文字、图案清晰度是否满足要求。
3.3 检验记录和报告在进行印刷包装制程检验过程中，应及时记录检验结果，并生成检验报告。
检验报告应包括以下内容：- 检验日期、时间- 检验人员信息- 样品信息- 检验结果和评定- 异常情况及处理措施4. 注意事项- 在进行印刷包装制程检验前，需熟悉相关的检验标准和要求。
- 在检验过程中，应细致观察、认真检查，确保准确评定产品质量。
- 对于检验中发现的异常情况，应及时采取相应的处理措施，并记录在检验报告中。
以上为印刷包装制程检验作业指导书(塑料袋类)的主要内容，供参考使用。
机加制程检验作业指导书
1.目的确保产品在各工序中能够得到有效的控制，避免不合格品流入下道工序。
2.范围适用于制造过程的检验。
3.内容3.1 工作前依据操作指导书对量具、检具进行日常点检，不在有效期内量具不允许使用，对交班异常进行及时的追踪和处理。
3.2 准备图纸，检验时依据产品图纸、工艺追溯卡和检验指导书进行检验。
3.3 重点尺寸检验：在图纸上标有“*”、“△”或椭圆形及图纸上明显标有带有公差尺寸，检验员需重点检测。
并把检测结果记录在相应的记录表上。
3.4 对量产产品IPQC需对首样予以确认，并把检测结果如实填写在首件检验记录内，并在首件上注明首件标识，过程中实施巡回检验，并把检测结果填写在巡检记录内。
3.5 IPQC每日对辖区域进行巡查，及时发现并处理制程中的不良隐患，并对作业员工进行指导，对制程异常判定难以把握及处理结果有争议时通知品质部门主管与技术工程师，对问题进行分析，找出解决措施，并监督改善措施的实施。
3.6 根据实际情况：对单件小批量产品只做工序检验。
3.7 检验频率（仅对结构件类产品）：机加工段每种产品巡检次数不低于三次；表面处理检验则按每生产批次进行检验。
（生产批：即该时间段内表面处理完的产品的集合）3.8 检验频率（仅对非结构件类产品）：巡检按照至少1次/1小时的频率进行检验，每次检5件.3.9 异常处理：3.9.1 在首检或巡检时，检验员发现异常立即通知该工序操作人员，由工序操作人员对操作方法进行检讨，并对不良时间段内的产品进行全检。
3.9.2 检验员可根据情况依据不合格品处理程序开出《品质异常处理单》。
问题严重的填写《8D改善报告》，向制造部门发出停产的通知，停止生产并进行品质整顿和改善。
3.9.3 工序完成后，IPQC需对已加工完的产品再进行一次抽检，并在产品《工艺追溯单》上签名，以确保往下流转的产品是经过检验合格的产品，下工序对上工序进行监督。
3.9.4 制程转序检验时，按当批生产总数量的20%抽检外观，按每批5件抽检尺寸。
IPQC(抛光)制程检验作业指导书02-011
IPQC(抛光)制程检验作业指导书02.011 IPQC(抛光)制程检验作业指导书02.011作业指导书编号：02.011版本号.1.01.作业目的1.1 规范IPQC(抛光)制程检验的作业流程和要求，确保产品质量稳定。
1.2 提供操作指导，帮助操作人员正确进行IPQC(抛光)制程检验。
2.作业范围2.1 本文档适用于所有从事IPQC(抛光)制程检验的操作人员。
2.2 本文档涉及的检验项目适用于抛光制程，其它制程如薄膜、镀金等不在本作业指导书的讨论范围内。
3.术语定义3.1 IPQC：入料前制程检验，也称为作业前检验。
3.2 抛光：指将物件的表面通过研磨、抛光等手段变得光滑、有光泽的工艺过程。
3.3 制程检验：对制程中关键工序进行检验，确保产品质量符合要求。
4.IPQC(抛光)制程检验作业流程4.1 检验项确定4.1.1 根据产品规格书和工艺文件，确定需要进行的IPQC(抛光)制程检验项。
4.1.2 确定每个检验项的检验标准和要求。
4.2 检验设备准备4.2.1 根据检验项要求，准备相应的检验设备，如光泽度计、显微镜等。
4.2.2 校准检验设备，确保其准确性。
4.3 检验样本选择4.3.1 根据抽样标准确定抽样数量和抽样方法。
4.3.2 从生产线上随机抽样，确保样本具有代表性。
4.4 检验操作4.4.1 根据检验标准，对每个样本进行相应的检验操作。
4.4.2 记录检验结果，并根据标准判断样本是否合格。
4.5 不合格品处理4.5.1 对于不合格的样本，按照不合格品处理程序进行处理，包括返工、报废等。
5.附件本文档涉及的附件如下：●抛光制程检验标准表●光泽度计校准记录表●显微镜校准记录表6.法律名词及注释●IPQC: 入料前制程检验，即在物料进入下一个工序之前进行的制程检验。
●抛光: 通过研磨、抛光等工艺使物件表面光滑、有光泽的过程。
●制程检验: 对制程中关键工序进行检验，确保产品质量符合要求。
制程检验
目的：通过制程检验，验证在制产品是否符合产品规格。
范围：1、过程检测控制工作范围：1）适用生产过程产品（下称：在制品）的检验，包括物料由原料仓之后到制作为成品进行QA检验之前的各生产环节之检验；2）由客户退回需返工/或修理之产品，经过各检验点时均受本程序控制；3）交付客户前之产品检验状态的识别。
2、IPQC检查工作范围：1）对新产品的复核（包括物料由出原料仓之后到制作成为成品入仓前的复核；2）对车间的6S复核；3）对仓库的防护措施及6S的复核；4）对各部门提供之持续性措施，各部门的程序文件、工作指南执行情况复核。
责任：1、品管部负责制定外观检验标准，专案工程部负责制定性能检验标准；2、产品检测科负责产品负观及性能的检测工作；3、某产品有BGA元件，且客户要求功能测试，量产数量5000套，ME在制作〈生产流程图〉时应设置ICT检验点（见注），由SMT执行检验工作；注一：视乎客户要求或产品试产评估确定需作ICT测试，再确定是否设置ICT测试点；注二：能预计有5000或虽不能预计但总数已达5000，前者在首次制作产标即加入，后者在施工单累计达5000后加入；4、IPQC科负责对各工序正确使用文件的复核，对产品、6S、防静电及强电控制，制程中产品质量的监控；5、由产品检测科主任维护及施行。
定义：检验：是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
流程：检测点设置——〉检验合格——〉合格标识——〉品质记录〈——修理或返工〈——检验不合格作业内容：1、制程检验运作：1）除非在〈产品制造标准书〉或〈施工单〉上有特别注明，各检测点的检测员均应参照〈生产流程图〉索引检验标准进行检验，并填写〈制程检测报告〉2）各检测点检验样板的制作和方法，参照〈样板制作控制指南〉3）检测合格的产品，检测员根据该产品的〈产品制造标准书〉之〈检测合格认识图〉的规定作合格标记；4）每批产品经过焊锡过程工序时由该检测点的QC对首件产品进行检验，首件合格将结果填写于对头号检测点的〈制程检测报告〉上，同时必须要等首件检验合格方可批量生产，首件发现不合格时，需填写〈首件检验不符合报告〉跟进，并交科主管审核后，由开出单位负责人复核相关的措施完成情况并将结果填到首检报告上，再由产品检测科安排统一作归档；5）IPQC按〈IPQC工作指南〉进行检验，并填写〈IPQC检查报告〉，巡检发现的不良品按〈不合格品控制程序〉执行。
制程检验控制程序, 品质部门相关人员作业指导书及相关要求 范文
制程检验控制程序引言制程检验控制程序是一种确保产品品质的重要工具。
在制造过程中，通过对制程的控制来使制品最终能够达到一定的品质标准。
制程检验控制程序是确保产品品质的一个有效方式。
本文将介绍制程检验控制程序的相关要求和品质部门相关人员的作业指导书。
制程检验控制程序的定义制程检验控制程序是制造过程中用来控制和监测使用的制品的工具。
它有助于确保制品的品质，并减少生产过程中出现的问题。
制程检验控制程序可以是手动的，也可以是自动的，甚至可以是半自动的，取决于制造过程的复杂性和所涉及的步骤。
制程检验控制程序的目的制程检验控制程序的主要目的是确保在制造产品的过程中，每一步都是正确的，确保产品的每一个特性、性能和外观都符合规定的标准和要求。
通过执行制程检验控制程序，可以尽早地检测到生产过程中的问题并及时进行调整，从而最大程度上地减少生产问题，提高生产效率和产品品质。
制程检验控制程序的要求为了确保制程检验控制程序的有效性，必须满足以下要求：1. 制程检验控制程序必须规范化制程检验控制程序必须设计出详细的、科学的流程，包括检验计划、检验员工作流程、设备标准和质量检测标准等，确保每一步都是按照规定的流程进行。
2. 制程检验控制程序必须有可靠的数据分析能力为了更好地进行检验和控制，制程检验控制程序必须有可靠的数据分析能力，以便进行数据的收集和分析，以便及时发现问题并采取相应的措施。
3. 制程检验控制程序必须有说明文档和记录文件为了保证制程检验控制程序的质量，必须编制说明文档和记录文件。
说明文档包括制程检验计划、操作步骤、工艺标准等。
记录文件包括制程检验记录、制品信息表、缺陷品记录等。
此外，这些文档还必须展示数据和分析结果，以便其他人员进行参考。
4. 制程检验控制程序必须有清晰的职责和责任制程检验控制程序必须规定具体的职责和责任，以保证每一步的制造过程都是有人负责的。
这样可以及时发现问题并采取相应的措施。
5. 制程检验控制程序必须有持续改进的措施制程检验控制程序必须拥有持续改进的措施。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
触摸屏生产IPQC制程检验规范
生产制程检验规范1．目的规范PQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。
2．范围仅适用于本公司生产制程PQC检验工作。
3．定义3.1 PQC：(In process Quality Control)即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。
3.2 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更、工艺变更、机台变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为10PCS或更多。
3.3 致命缺陷：（Critical）危及人生安全，易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能失效的项目。
3.4 严重缺陷：（Major）不会危及人生安全，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。
3.5 次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。
4．职责4.1 质量处：PQC负责依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制及产品异常改善实施的跟踪。
4.2 产品制造处：负责产品的生产制造及产品异常的改善实施。
4.3 产品工程处：负责产品异常改善的技术支持。
5．作业内容5.1检验前的准备：作业前PQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格书，掌握相关检测方法。
5.2 巡检频率及方法：5.2.1 PQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验，并将检验结果记录于当站的巡检日报表中。
5.2.2 所有站别的外观检验应符合被检验物体与眼睛距离30cm的条件。
5.3 PQC对异常现象的处理：5.3.1若异常现象PQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产领班一起制定纠正措施并执行，PQC对纠正措施进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无异常方可正常生产。
5.3.2若异常现象PQC不能够立即判定原因，则立即开出《制程品质异常单》并通知相关人员，质量、工程和生产等部门相关工程师或主管在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良现象进行分析解决。
PACK车间制程检验规范
PACK车间制程检验规范1、目的：指导包装IPQC对包装车间各工序进行巡查及监督，及时发现和预防不合格品的产生，并防止不合格品流入下一道工序，从而保证品质。
2、所用仪器和工具：钢尺、万用表、游标卡尺、温度计、自制夹具。
3、检查方法：按IPQC岗位操作准则、作业指导书、包装生产工艺及检验标准对车间内各工序进行巡回抽样检验及监督。
1、组排方式符合工艺标准，且正负极方方式组排目测方向外观5PKS/人/h向、复合镍带方向正确；2、组排中要求双面胶或胶水用量适当，无胶水溢流在电池表面；3、要求组排的电池平整，无翘起，无明显错位。
抽检时有1PCS不良及时提醒加垫青光目测纸尺寸外观5PCS/人/h1、尺寸符合工艺要求，粘贴位置正确，不歪斜，不脱落。
2、青光纸不漏贴。
作业员要求更正，将这一小时电池返工重检，并做质量记录。
贴高温胶布目测位置尺寸外观1、按工艺要求的尺寸裁取镍带。
裁镍带目视镍带套热钢尺缩尺寸外观5PKS/人/h2、按工艺要求的长度裁取热缩管。
3、热缩管套镍带，要求位置正确，热缩后热缩管收缩平整、无皱折、收缩良好，不脱落。
1、锡点平滑，位置正确，无锡尖、锡泡过镍带、引线上锡目测位置外观大现象，;5PCS/人/h2、引线上锡时，锡点上在引线外露部分，不允许烧伤引线其它部分，不允许引线内部铜线外露。
1、按作业指导书和工艺要求操作。
2、烙铁留在线路板上的时间不超过5秒，线路板上锡目测位置外观上锡过程中不能用烙铁碰到其它任何5PCS/人/h元件，且不允许把锡点滴在线路板其它元件上。
3、锡点位置必须不能超过焊盘要求的位置。
位置电池点焊镍带目测方向外观牢固性位置TQC点焊目测方向外观牢固性10PCS/人/h5PCS/人/h4、锡点圆滑无毛刺。
1、点焊位置、点焊点数、镍带方向、镍带外露长度按工艺要求执行；2、焊接牢固，无虚焊，镍带炸火、烧穿、断裂、严重焊凹底等现象；抽检5只中有1只不良时,立即停止生产并对设备进行检修,再对该设备评估,合格后开始生产，将这一小时电池返工重检。
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5.1制程检验
5.1.1在批量生产前，车间人员首先依据工艺卡片作业指导书自主对产品的首件进行确认，批量生产过程中，车间人员同时进行过程检验并记录（如客户对制程检验记录有特殊要求，依照客户要求执行），详细参见《生产和加工作业标准》；
5.1.2如车间加工产品为新产品，制程品验会同技术人员/机台负责人需依图纸对成品进行确认，确认结果记录于《新品确认单》中，并在一个工作日中完成。
5.2.6如涉及到交期等异常问题其它部门对生产部的处理结果提出异议时，详见《不合格品管制程序》。
5.3品质问题追溯
制程检验作业标准
文件编号
302Q024I
版本
01
编制部门
生产部
编制人
编制日期
2013-12-18
如厂内任何阶段发现品质出现异常时，可从QC编号或内部订单号、采购订单号追查相关制程检验记录及生产情况记录，并可由此记录追查到来料检验记录，进而分析造成品质异常的制程/来料原因，具体见《QC工程图》之描述。
5.4特殊产品：目测外观干净无破损，有印刷部分则要求印刷清晰，位置准确，不歪斜，不露白等一些印刷问题。
6引用文件
6.1《产品报废作业标准》
6.2《车间退库作业标准》6.3《不合格品管制程序》6.4《生产和加工作业标准》
7相关记录
7.1《成品入库品质检验记录》
7.2《QC工程图》
8流程图
见附页
制程检验作业标准
5.2不合格品的处理：
5.2.1首件检验不合格时，车间人员应立即改善、调整、再次首件检验合格后方可生产。
5.2.2如制程异常对产品品质造成严重不良影响时，经生产主管确认后，车间应立即停止生产，由相关人员进行原因分析提出改善对策，调整直至产品合格方可继续生产。
5.2.3产品入库/转移发生不合格时，制程品检反馈至车间主管，确认是否返修或报废，车间进行处理（报废详见《产品报废作业标准》），品质人员跟踪车间后续的处理状况；返修后应由品质重新检验，将不良/返修记录于《成品入库品质检验记录》，合格后方可入库/转移。
制程检验作业标准
文件编号
302Q024I
版本
01
编制部门
生产部
编制人
编制日期
2013-12-18
1目的
确保车间产品的质量，避免不良品的流出，保证产品质量得到有效控制。
2适用范围
所有车间加工产品检验，不合格产品的处理。
3职责：
3.1生产部制程品检：车间加工产品检验，发现不良及时反馈，并追踪后续的处理及改善状况及汇总分析。
b.不合格品：经检验不合格的产品，制程品在产品明显部位贴上红色标签车间人员对其作相应处理，具体见5.2。
c.需要重新确认的产品，制程品检用待判定（黄色）标签在产品上标识区分，同时于两小时内联系相关人员进行问题解决，对方需于一个工作日内回复，品质依据处理结果进行检验标识。
d.生产过程中发现的品质异常，车间人员及时反馈给制程品检，若制程品检需要和相关方进一步确认时可对问题产品用黄色标签标识。
5.2.4如制程中发现不良为原材料不良，制程品检粘贴红色标签，车间须及时将不良品隔离，并进行退库处理，详见《车间退库作业标准》。制程品检反馈至来料检验，由其进行不合格品处理，详见《不合格品管制程序》。
5.2.5制程中所产生的不合格品，品质对其进行标识，由车间人员放入指定不合格品区；判定为不良品的产品，如车间确认无法返修，由车间自行考量做报废或改材处理（详见《产品报废作业标准》）。
4.2检验依据：档案室发行的图纸、墨图、检验标准。
4.3抽样标准：除客户特殊要求，制程入库检验均为抽样检验，抽检原则依据《物料检验抽样标准》。
4.4使用工具及设备：
a.外观检验：目测
b.尺寸检验：卷尺、内径尺、游标卡尺、电子螺旋测微仪、测厚规。
c.特性：静电测试仪、木材含水率测试仪、硬度计、纸张水分仪、纸箱环压实验机。
5.1.3下道工序作业人员应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工。
5.1.4生产加工完成的产品由车间人员开立《入库单/转移单》，提交给制程品检，检验合格后方可入库或车间转移；制程品检将检验结果记录于《成品入库品质检验记录》。
5.1.5制程品验收对每批检验的产品进行QC编号在《成品入库品质检验记录》中的登记，便于后续的追溯，泰达厂QC编号原则为：
3.2生产部生产人员：不断改进生产，对首件的检验，以及过程中的检验，保证生产加工合格的产品，并对产生活的不合格品采取相应对策。
3.3技术部：保证技术图纸及墨图的准确性和及时性；对全部新品的确认，确认产品是否符合要求。
3.4生产计划员：负责在产计划中提供新品生产信息。
4定义
4.1检验项目：外观、尺寸、特性（图纸要求其它检验项目）。
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302Q024I
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编制部门
生产部
编制人
编制日期
2013-12-18
制程检验作业标准
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302Q024I
版本
01
编制部门
生产部
编制人
编制日期
2013-12-18
PXXXXXXXXX
流水号
月
年
车间代码
区域
流水号、月、年、车间代码；区域
各代码含义：
区域号：P-制程
车间代码：X：纸箱车间；Z：组装车间；
a.合格品：检验合格的入库产品，制程品检应在产品明显部位贴上合格绿色标签表示此产品可正常进行使用。