生产件批准程序
PPAP生产件批准管理程序
1.目的确保生产件符合顾客工程设计记录的所有要求并按规定的（报价时的）生产节拍生产，持续生产满足顾客要求的产品。
2.范围适用于顾客的生产件批准提交、批准（以下称PPAP）。
3.职责3.1项目小组负责生产件批准（PPAP）的控制。
3.2技术部归口保存生产件批准资料，允许以电子档型式保存。
4.定义：无。
5.工作程序5.1项目小组按新产品开发进度计划的时间要求准备PPAP。
5.2PPAP提交时机下列情况须提交PPAP并获得顾客产品批准部门的完全批准（除非顾客不作要求）：①新的零件或产品；②对以前提交零件不符合的纠正；③由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变；④顾客通知和提交要求。
5.3有效的生产过程对于生产件，用于PPAP的产品必须取自正常生产的有效的生产过程，包括：（a）有效的作业时间（1小时到8小时或更多）的生产；（b）且至少为300件连续生产的产品，或由顾客授权的顾客代表规定；（c）使用与生产环境同样的工装、量具、过程、分供方、材料和操作工进行生产；«）来自每一个生产过程的部件都必须进行测量和对代表性样件进行试验，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、工具或模型的每一个位置。
5.4PPAP提交的文件由于顾客在PPAP时需提交文件种类和提交方式不同，项目小组根据顾客的要求编制保存/提交要求清单，主要需提交的文件如下：(1)设计记录(顾客提供的图纸、资料等)；(2)工程更改文件(如果有)；(3)顾客的工程批准(如果有)；(4)设计FMEA (本公司不适用)；(5)过程流程图；(6)过程 FMEA；(7)控制计划；(8)测量系统分析研究；(9)全尺寸测量结果；(10)材料/性能试验结果；(11)初始过程研究报告；(12)合格实验室文件；(13)外观批准报告(本公司不适用)；(14)生产件样品；(15)标准样品；(16)检查辅具；(17)符合顾客特殊要求的记录。
(18)零件提交保证书；5.5顾客通知以下情况发生时，公司必须通知顾客负责产品批准部门。
生产件批准程序
PPAP提交分类
► 无需通知顾客
7. 对于散装材料： 已批准零件的DFMEA改变（配方范围和包装设计）。 过程FMEA的改变。 不明显影响特殊特性的变化（包含在已批准的标准极限范围内）。 已批准的产品原料成分的改变（不改变化学抽象服务CAS）和/或对已批 准的分承包方的更改变化。 无特殊特性的原材料分供方生产地点发生变化。 无特殊特性的原材料新货源。 顾客/销售验收公差带的加严。 这些变化属于已批准的产品/工艺参数的变化，由供方跟踪检查，有效地持续 地保证符合产品的既定使用性能。
PPAP应用时机
► 新产品 ► 产品改进后 ► 生产流程改变后 ► 过程方法变更后 ► 设备、工具变更或臵换后 ► 采购或供应商变更后 ► 移地生产 ► 顾客要求
PPAP提交内容
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 设计记录 任何授权的工程更改文件 要求时的顾客工程批准 DFMEA(如适用) 过程流程图 P-FMEA 控制计划 尺寸结果 材料/性能试验结果 MSA 11 12 13 14 15 16 17 18 19 初始过程研究 实验室资格文件 外观批准报告(AAR) 样品产品 标准样品 检验辅具 顾客的特殊要求 零件提交保证书(PSW) 散装材料要求检查表 (仅适用于散装材料)
PPAP提交分类
► 提交PPAP
3. 设计记录、技术规范或生产零件材 料及零件编号的工程更改。 任何对生产产品/零件设计记录、技术规范 及材料的工程更改，需要提交申请。
4.只针对散装材料 组织在产品上使用了以前未曾使用过 的新的过程技术
以上情况，除非顾客产品批准部门放弃这项要求 无论顾客是否要求一份正式提交申请，供方必须要评审和更新PPAP 文件里的所有项目，使其反映当前生产过程状态 PPAP文件必须包含同意本次放弃的顾客零件批准负责部门人员的姓 名和日期
IATF16949生产件批准程序
文件制修订记录1.0目的确认公司的过程设计及其能力是否满足顾客要求。
2.0范围包括公司所有产品的生产件批准过程PPAP及产品质量先期策划（APQP的）相关要求。
同样适用于供方向本公司提交PPAP的一般要求。
3.0职责3.1多功能小组确定PPAP提交等级。
3.2技术部负责PPAP设计更改要求的识别、评审、验证和确认3.3生产部负责和组织批量生产。
4.0过程展开与控制4.1PPAP一生产件批准程序4.2多功能小组确定提交时机一般在以下几种情况下：a. 一种新的零件或产品；b.停装机的零件再恢复装机前要重新作PPAP；c.由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；d.相对于以前批准的零件，使用了其他可选择的结构和材料；e.使用新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的和可替换的工具；f.对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后；g.设计或制造工艺发生改变；h.把工装或设备转到其他生产场地或在一个新增场地；1.分包零件、材料或服务（如：热处理、电镀）的来源发生了变化；j.其它情况；4.3对生产件批准的要求具体分以下几点：a.成套零件图样在内的所有设计、原始记录；b.已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件；c.零件检验和试验使用的特殊辅助装置（夹具、模具、样板等）；d.根据制图要求标有尺寸并清晰易懂的零件图；e.按设计中规定的材料、性能和耐久性试验的试验报告；f.过程流程图；g.过程失效模式及后果分析（PFMEA）；如果我公司负责设计，还要求顾客提供DFMEA；h.产品和过程特性重要或主要特性的控制计划；1.符合对安全、关键、重要等特性要求，并提供支持数据（如控制图）；j.按照产品图纸、标准，填写《检验项目卡》，进行自检并记录。
k.对于新的或改进及用于统计分析测量和试验设备应研究测量系统变差（MSA）；1.提交质量体系自我调查结果，或第三方调查结果；4.4提交等级提交等级分类：等级1——只交保证书；等级2——提交保证书和零件样品及有限的支持数据；等级3——提交保证书和零件样品及完整的支持数据；等级4——提交保证书和规定的其他要求；等级5——在制造厂备有保证书、评审完整的支持数据和零件样品；每一等级的确切要求详见附录（等级3是公司目前对供方的指定等级，除非公司多功能小组提出其他的要求。
生产件批准程序(PPAP)
2）注明特殊型腔和模具的编号；
12、记录和标准样品的保存：
1）应完整保存提交的记录和标准样品；
2）生产件批准的记录保存期为零件的在用期再加一年；
3）标准样品保存期=生产件批准的记录保存期，如因标准样品外形尺寸太大，保存困难，则提交顾客书面材料，经顾客同意放弃标准样品保存要求。
3）工装或设备大修或重新调整后的生产（性能改变、工艺流程改变）
4）易地生产
5）零件不同材料、服务（如：热处理、电镀等）的分供方发生变化，而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
6）工装停止12个月或更长时间的投产。
7）内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改，而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等
③PP K＜1.33 必须优先进行过程改进并形成纠正措施. 直到CPK＞1.33
5、外观件批准要求：
外观件必须完成单独的外观件批准报告（AAR）。
6.尺寸评价：
1）所有零件和有尺寸要求的产品材料都必须进行尺寸检验，应注明设计记录的日期，变更水平等；
2）如果设计记录是数学数据，要给出图样以指明测量部位；
4.2.1生产要求;
1.批量生产、连续生产；
2.（有效的生产过程是连续的）规定的产量至少为300件。
4.2.2 PPAP的要求
供应商
供货产品
提交等级
序号
PPAP要求
负责部门
提交等级
1
2
3
4
5
1
设计记录
/
R
S
S
*
R
2
授权工程更改的文件
/
R
S
S
*
生产件批准程序
应用
PPAP 必须适用于生产材料、生产件或 维修件的内部和外部供方现场。 生产件或维修件的供方必须符合 PPAP， 除非顾客正式特许。
5
1.1
总则(GENERAL)
供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的 完全批准（见1.5.2.1）： 1. 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给 某个顾客的某种零件、材料或颜色）。 2. 对以前提交零件不符合的纠正。 3. 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改 引起产品的改变。 4. 第1.3部分要求中的任一种情况。 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与 顾客负责产品批准的部门联系。
设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计记录， 包括：部件的设计记录或可销售产品的详细 信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零 件图纸、规范等是以电子版形式存在，如： 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝 （如：带有图例、几何尺寸与公差[GD&T]的 表格或图纸）来确定所进行的测量。 注1：对于任何可销售的产品、零件或部件， 无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记 录。设计记录可引用其它的文件来形成该设 计记录的部分。
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1.2.2.10 测量系统分析研究 供方必须对所有新的或改进后的测量和 试验设备进行适用的测量系统分析研究， 如：量具的重复性与再现性、偏倚、线 性、稳定性研究。（见 1.2.2.9.1 和测 量系统分析参考手册）
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1.2.2.11具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用 的实验室符合要求的文件。
生产件批准程序
（Production Part Approval Process）
培训讲义
公司生产件批准程序
公司生产件批准程序1. 引言本文档旨在规范公司生产件的批准程序，确保生产过程的合规性和产品质量的稳定性。
公司生产件批准程序适用于所有生产件批准的流程，包括设计验证、原材料采购、生产计划编制、生产过程控制等各个环节。
2. 设计验证2.1 设计要求评估在生产件批准程序开始之前，需要对设计要求进行评估。
设计要求评估包括但不限于：产品功能、性能指标、可靠性、安全性、环境要求等方面。
评估结果需要记录并交由相关部门审核。
2.2 设计验证计划制定基于设计要求评估结果，制定相应的设计验证计划。
设计验证计划需要明确验证方法、验证标准、验证过程和验证时间等内容，并提交给相关部门进行审批和批准。
2.3 设计验证执行按照设计验证计划进行验证活动。
验证活动可能包括样品制作、实验测试、模拟仿真等。
验证结果需要记录并进行有效性评估。
3. 原材料采购3.1 供应商评估在进行原材料采购前，需要对供应商进行评估。
供应商评估应考虑供应商的信誉度、资质认证、质量管理体系等方面。
评估结果需要记录并提交给采购部门审核。
3.2 采购合同签订评估合格的供应商将签订采购合同。
采购合同应包括但不限于：采购数量、质量标准、价格、交货期限等内容。
采购合同需要经过相关部门审核和批准。
3.3 原材料检验采购到的原材料需要进行检验，以确保其符合质量标准。
原材料检验包括外观检查、化学成分分析、物理性能测试等。
检验结果需要记录并由质量控制部门进行评估。
4. 生产计划编制4.1 生产需求分析根据订单需求和销售预测，进行生产需求分析。
生产需求分析包括订单量、交货日期、生产能力等方面的考虑。
分析结果需要记录并交由生产部门审查。
4.2 生产计划编制基于生产需求分析结果，制定生产计划。
生产计划应包括但不限于：生产日期、生产数量、生产线安排、工序安排等。
生产计划需要经过相关部门审批并进行定期更新。
5. 生产过程控制5.1 设定操作规范为确保生产过程的一致性和稳定性，需要制定生产操作规范。
PPAP生产件批准程序
实验室要有资质 商业实验室的报告必须包括：实验室的名称、
实验日期、采用的标准、判断结果。
PPAP所需提交的19项资料
PPAP要求提交的内容
第一项：设计记录 有设计开发的企业需要提交设计记录，没 有设计开发的企业不需要提交设计记录。
注意事项1
设计记录：对于任何可销售的产品，零件 或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯 一的设计记录。（如图纸，企业图纸确保 与客户的图纸保持一致。）
1.原材料相关实验（耐高低温试验、耐老化 试验等），按照试验大纲要求进行相关实 验，并形成书面报告。
2.成品试验，按照顾客图纸图面或规格要 求及相关要求做实验。
PPAP要求提交的内容
第九项：初始过程研究 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，
必须确定初始过程能力或性能德尔水平是可以接 受的。初始过程研究的目的是了解过程变差，而 不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的 数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少 100个个体样本），可以在过程稳定时计算CpK。 对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期 不稳定过程，应使用PpK.当不能得到足够获得数 据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准 部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
范、或材料方面的工程变更。
生产件批准程序提交情况
4.只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采 用了以前未曾用过的新的过程技术。 不论顾客是否要求正式提交，供方必须在需要 时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更 新，以反映生产过程的情况。PPAP文件必须包 括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓 名和日期。
PPAP要求提交的内容
第十七项：标准样件
标准样件必须是从生产样品中抽取，并有客户 或客户工程部门签样，才能作为标准的样件。 标准样件作用：为了帮助确定生产标准，特别 是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现 初始批准状态的零件的情况。
生产件批准管理程序
生产件批准管理程序引言生产件批准管理程序是一种重要的管理工具，用于确保生产件在制造过程中符合质量标准和技术要求。
通过严格执行生产件批准管理程序，可以减少生产环节中的错误和缺陷，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍生产件批准管理程序的目的、范围、流程和相关责任。
目的生产件批准管理程序的主要目的是确保生产过程中所使用的零件和材料符合质量标准和技术要求，以保证最终产品的质量。
通过严格执行批准管理程序，可以有效地检查和验证供应商提供的生产件，避免使用不合格的零件和材料，减少缺陷和废品的产生，提高产品质量和客户满意度。
范围生产件批准管理程序适用于所有与生产过程相关的零件和材料。
它包括但不限于以下方面：1.材料批准：在开始生产之前，必须对所使用的原材料进行审查和批准。
原材料必须符合质量标准和技术要求，并提供相关的证明文件。
2.供应商管理：生产件的供应商必须符合公司的供应商评估要求。
供应商必须提供相关的质量控制文件和报告，以证明其产品质量和供货能力。
3.零件检验：在生产过程中，必须对使用的零件进行检验，以确保其质量和准确性。
检验方法和标准必须与公司的质量管理体系相一致。
4.批准记录：所有通过批准管理程序的生产件必须有相应的批准记录。
批准记录包括零件的描述、规格、供应商信息和批准日期等。
流程生产件批准管理程序包括以下流程：1.申请批准：生产部门必须在开始使用新的生产件之前，向质量部门提交批准申请。
申请中必须包含零件的描述、规格、供应商信息和批准理由等。
2.审查申请：质量部门对批准申请进行审查，包括对零件的质量标准和技术要求的确认。
如果申请不符合要求，质量部门可以要求申请者提供补充信息或进行修改。
3.零件检验：一旦申请获得批准，生产部门必须对所使用的零件进行检验。
检验可以采用抽样检验或全检验的方式，具体方法由质量部门指定。
4.发布批准：经过检验合格的生产件，质量部门将发布批准记录。
此时，生产部门才可以正式使用该生产件。
生产件批准程序手册
生产件批准程序手册1. 引言本文档旨在规定生产件批准程序的步骤和流程要求，以确保生产件在经过审核和批准后得到有效的生产和使用。
该手册适用于所有生产件的批准流程，涵盖从需求确认到最终批准的所有环节。
2. 定义•生产件：指经过设计和开发后，用于产品制造或组装的零件。
•批准程序：指将符合特定要求的生产件确认为可生产和使用的过程。
3. 批准程序流程生产件批准程序分为以下几个主要步骤：3.1 需求确认在开始生产件批准程序之前，相关部门需进行需求确认。
确认内容包括：•生产件的规格和要求•生产件的生产量和周期•生产件的交付时间•生产件的用途和应用场景3.2 生产件设计与开发在需求确认完成后，跨部门合作进行生产件的设计与开发。
具体流程包括：1.绘制生产件的工程图纸和技术规格书。
2.完成生产件的样品制作，并进行测试和验证。
3.根据测试结果进行必要的修正和调整。
3.3 生产件评审在完成生产件设计与开发后，需进行生产件评审。
评审的目的是确保生产件符合设计要求和技术规格书的要求。
评审内容包括：•生产件的工程图纸和技术规格书的符合性•生产件的制造工艺和流程的可行性•生产件的测试和验证结果评审结果将作为后续批准程序的依据。
3.4 生产件批准申请完成生产件评审后，负责批准程序的部门将根据评审结果发起生产件批准申请。
申请内容包括：•生产件的设计和开发文档•生产件的工程图纸和技术规格书•生产件评审报告3.5 生产件批准审查生产件批准审查由批准程序负责的部门进行。
审查内容包括：•生产件的设计和开发文档的完整性和准确性•生产件的工程图纸和技术规格书的符合性•生产件评审报告的可行性和合理性审查结果可分为通过和驳回两种情况。
通过后，进入下一步；驳回后，需进行修正并重新提交申请。
3.6 生产件批准在通过生产件批准审查后，负责批准程序的部门将对生产件进行批准。
批准内容包括：•生产件的生产许可证•生产件的批号和批次信息•生产件的生产量和周期信息•生产件的交付时间和方式3.7 生产件批准记录完成生产件批准后，将生产件批准的相关信息进行记录，包括批准日期、批准人员、批准结果等。
生产件批准控制程序
1. 目的：确保正确理解执行产品图样和技术标准，并确认实际生产过程是否有能力生产出满足客户要求的产品。
2. 适用范围：适用于新开发产品对客户的批准及采购供方的批准。
3. 定义：3.1 PPAP：Production part approval process.生产件批准程序(PPAP)3.2 生产件：在生产现场，用生产工装、量具、材料、工艺、操作者、环境等的过程中被制造出来的产品。
4. 职责：4.1 营业部：负责确定顾客要求，并将顾客要求传达给公司内部；4.2 各部门负责配合执行客户对生产件批准的各种要求，并提供PPAP相关资料；4.3 质量管理部：负责收集产品PPAP相关资料并提交给客户或客户代表，确认客户进行批准；负责供应商及外加工点提交的PPAP资料的确认；负责客户PPAP文件的存档；4.4 各部门领导负责提交顾客的、供应商及外加工点提交的PPAP资料的批准。
5．程序：5.1 总则：5.1.1 当客户有需求和要求时，需制作PPAP资料提交给客户批准，通畅生产件批准程序在第一次产品批量供货前完成，除非客户放弃该生产件的批准要求。
不论客户有没有要求提交生产件批准，都需要对生产件批准文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。
5.1.2 提交给客户批准的生产件必须取自有效的生产过程，该生产过程必须是经过确认的生产线，且样品必须检测合格。
5.2 提交要求：5.2.1 客户指定要求时按客户要求进行提交。
5.2.2 客户未指定要求时，参考以下清单之内容或者根据业务、项目输入的要求识别需要收集的资料，并制作对应定项机种的《PPAP 提交项目准备清单》；PPAP提交项目准备清单R：保留于适当区域及制造场所，并随时备妥提供给有需求之客户。
﹡：保存于适当区域，并依客户要求送样。
※：如果自己负责设计时提出。
5.3 提交时机：出现下述情况，供应商必须在第一次产品批量发运前提交生产件批准，除非客户放弃该要求：5.3.1 新产品。