10T中频电炉筑炉工艺
10吨中频炉技术参数的总结
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作者:康忠波 永鑫电炉城站长
M3/h MPa ℃ ℃ 2套 196 万
120 0.2～0.3 5～35 35～55
老型号普通并联线路 10 吨中频炉由功率为 6000 kw 的中频电源 1 套配 10 吨熔炼炉两台。 用 二台 3150KVA 专用整流变压器组成 12 脉 6000KW 中频电源使用， 普通并联线路 10T/6000KW 熔炼电炉设备主要技术参数 序号 1 2 3 4 5 6 7 项 额定容量 额定功率 额定中频频率 额定温度 熔化率 单位电耗 目 10T 6000KW 350 Hz 1700℃ 约 8T/H 熔炼约 550-600kwh/T
西安科信感应加热设备有限公司
10 吨中频炉技术参数的总结
10 吨一拖二中频炉由一台高压开关柜、一台整流变压器、一台 12 脉中频电源、两台 10 吨 炉体（带炉盖和不带炉盖两种形式，带炉盖时有手动和液压两种操作方式） 、一套液压装置 （双泵液压系统一台，液压倾炉油缸 4 只，炉衬顶出油缸 1 只） 、1 台倾炉操作台、水分配 器、水冷却装置，一套中频电源分别向两台电炉供电，可以两台炉可同时熔炼，也可以一台 中频炉熔炼，另一台中频炉可控制所需温度进行浇铸或保温。 （称一拖二 10 吨中频炉） 。 10 吨一拖二中频炉：具有过电压、过电流、炉衬、水温、水压、短路、接地等保护系统， 并且有故障、温度等指示。
10 吨一拖二中频炉主要技术参数 项目 电炉参数 额定容量 单位 T t
1
数据 10t 10 作者:康忠波 永鑫电炉城站长
西安科信感应加热设备有限公司
最大容量 感应圈内经φ 感应圈高度 最高工作温度 变压器容量 变压器一次电压 变压器二次电压 中频电源额定功率 线圈电压 额定工作频率 电源变换效率 启动成功率 综合参数 设备功率因数 熔化率(升温到 1800 ℃) 熔化电耗(升温到 1800 ℃) 工作噪音 液压系统 液压站容量 工作压力 液压介质 冷却水系统 流量 供水压力 进水温度 出水温度 漏炉报警装置 价格
中频炉修筑炉与烘炉技术操作规程
中频炉修筑炉与烘炉技术操作规程1 适用范围与构成1.1 用于铸铁熔炼的无芯感应中频炉。
通常用石英砂和硼酸筑炉衬（修炉时加入耐火水泥），硼酸的加入量决定于炉子的工作温度，炉子的工作温度越高，硼酸的加入量越少。
1.2 本标准适用于阳极组装车间的中频炉。
2 生产技术条件2.1 石英砂:SiO2≥98.5～99.5％；三氧化二铁≤0.05％；水份≤0.5%2.2 硼酸≥98％；结晶粒度≤0.5mm ；水份≤0.5％2.3 石英砂配比： 6～8 mm：30％10～20 mm：25％40～70 mm：10％70～140 mm：10％＞200 mm：25％2.4 硼酸用量：1%2.5 胶泥配比： 5～10 mm粘土砖块30％20～30 mm粘土砖块比：30％粘土粉（熟料）：20％耐火泥（500＃）：20％水适量2.6 打结后炉衬密度：2.7 筑炉坩埚厚度：120～150 mm3 修筑炉前检查和准备3.1 检查炉子液压系统、电器系统、循环水系统和报警装置是否正常。
3.2 检查修筑炉用材料、工具和坩埚是否准备齐全。
现场是否打扫干净。
3.3 修筑炉用工具和坩埚使用前均需除锈，坩埚用前除锈后，涂上煤油和柴油。
3.4 石英砂和硼酸使用前应烘烤。
3.5 石英砂和硼酸在筑炉前应搅拌均匀。
3.6 筑炉人员筑炉前，不能将纸、铁屑等杂质带入现场，混入炉料中。
4 修筑炉操作4.1 炉盖修筑4.1.1 清理干净炉盖。
4.1.2 炉盖内铺一层石棉板。
4.1.3 将搅拌均匀的炉料加入炉盖内，进行振动打结。
要求炉料充分泛桨，排出气孔且密实。
4.1.4 每次加料量不大于250kg，打结到要求部位后刮平、修整。
4.1.5 炉盖三天自然凉干，如烘烤随炉衬进行。
4.2 大修炉的操作4.2.1 炉子底部及上口筑粘土耐火砖和轻质耐火砖（或用炉料修筑），要求砖缝小于1 mm，并要错缝。
4.2.2 检查感应线圈是否完好，如有损伤，应进行修补。
4.2.3 一切正常完好后，进行涂抹胶泥。
中频炉生产工艺
中频炉生产工艺一、工艺流程图二、工序要求1、上料根据生产工艺及安全的要求组织合格的废料，杜绝中空、含锌、黄铜等严重不安全、受污染的废料。
根据炉长和计划单的要求份量准备好废料。
同时配合做好车间的其他工作。
因上料工造成生产异常或损失较大的将予以20-100元的罚款。
2、装模根据生产计划单的要求组装不同规格的钢模，做好前期耐材的干燥工作。
钢模使用前做好预热处理，装配过程中认真细致，慎防漏模、炸材等现象的发生。
生产过程中人为原因造成漏模等异常现象，将予以20-100元的罚款（每月1次以内的漏模不予处罚）。
3、冶炼严格根据生产计划单的各项要求进行生产操作，生产过程中的配料、投料、造渣、清渣、脱氧、测温、出钢等生产工艺要做到严谨细致、规范安全。
确保化学成分在生产计划要求的范围以内。
生产过程中出现的成分偏差、高温、低温、夹渣、脱氧不清等异常情况，以及人为造成安全事故都将予以50-200元的罚款（成分偏差现象每月出现2次以内不予追究，但必须检验成品样），情节严重的加重处罚。
4、浇注根据不同的钢种、钢温的要求，确定镇静时间、浇注速度、把握补缩时机，杜绝异常。
做好钢水包及其他辅助设备（气泵、喷油枪等）的日常维修保养工作。
及时把握好钢水包的交替更换，处理好钢水包配套材料，做到有备无患。
生产过程中人为原因造成钢水包穿钢、漏钢，浇注钢锭过程中出现断层、缩孔等严重异常现象，将予以20-100元的罚款。
5、出模钢水浇注后给足保温稻壳，给与钢锭适当的冷却时间，切勿过早脱模，杜绝造成不利于后续加工的热应力变化。
钢锭脱出后按炉号堆放整齐，并标明炉号、材质、规格及支数。
造成混钢的，给予20—50元的处罚。
江苏天华不锈钢有限公司生产部2009-1-1。
中频炉冶炼工艺设计全
中频炉冶炼工艺设计全中频炉是一种常用的金属炉冶设备，具有操作灵活、能耗低、效率高等优点。
下面是中频炉冶炼工艺设计的详细步骤。
1.炉型选择：根据炼制金属的特性和要求，选择适合的炉型。
常见的中频炉有感应加热炉、电阻加热炉等。
2.容量确定：根据工艺要求和产能需求，确定中频炉的容量。
一般情况下，中频炉的容量范围为几十千克到几百吨不等。
3.工艺流程设计：制定炼炉的工艺流程。
包括原料准备、炉料配比、炉前处理、炉内炼炉、渣液处理等环节。
4.原料准备：选择合适的原料，并进行分类、计量、清洗等工序。
根据炼金属的需要，合理配制炉料。
5.炉料配比：根据工艺要求，确定炉料的配比。
炉料的配比应考虑到各种元素的含量及其比例，以保证炉内反应的顺利进行。
6.炉前处理：为了提高炉内炼炉的效果和减少能源消耗，常常需要进行炉前处理。
例如，对于含有脏杂质的废旧金属，可以进行热处理、除杂等工艺，以减少炉内渣液的产生。
7.炉内炼炉：根据工艺流程，在中频炉中进行炼炉操作。
根据金属的特性，调整加热功率、温度、保温时间等参数，使金属熔化、相互分离、净化等反应得以进行。
8.喷吹工艺：对于一些需要氧化的金属，可采用喷吹工艺。
通过将氧化剂喷吹到炉内，使金属与氧化剂发生反应，以氧化金属和去除有害元素。
9.渣液处理：炼炉过程中产生的渣液需要进行处理。
常见的渣液处理方式有渣否分离、净化、去除有害元素等。
10.产品处理：炼炉结束后，得到的金属产品需要进行后续处理。
例如，对于铸造产品，需要进行铸造成型、冷却、清洗等工序。
11.能源利用：中频炉的设计应充分考虑能源的利用效率。
例如，可以采用余热回收技术，将炉体散热的余热用于预热原料或供热供暖。
12.环保措施：设计中频炉时，应注重环保方面的考虑。
例如，通过合理的排放控制、废气处理等手段，减少对环境的影响。
综上所述，中频炉冶炼工艺设计的步骤包括炉型选择、容量确定、工艺流程设计、原料准备、炉料配比、炉前处理、炉内炼炉、喷吹工艺、渣液处理、产品处理、能源利用和环保措施。
中频炉筑炉安全操作规程
中频炉筑炉安全操作规程
1、目的
确保中频炉打炉筑炉处于受控状态。
2、范围
适用于车间中频炉的打炉筑炉工作。
3、内容
3.1检查炉膛耐火胶泥是否完好，使用筑炉机时，要检查线路完好，确保漏电保护器是否有效，所用炉料是否达到要求。
3.2炉膛内杂物清理干净后，接好底电极，铺好石棉布，进行炉底打筑。
3.3清理炉内渣料，倾炉时必须佩戴安全带。
3.4炉料使用前必须搅拌均匀，防止杂质进入。
3.5安装侧电极，并与报警钢网连接好。
3.6将钢模放入，居中后进行固定。
3.7筑炉时，每层加料高度为80毫米，先用筑炉机插振20分钟，再用筑炉机平振10分钟。
3.8下层加料前先用叉子将表层10毫米炉料松动，后每次加料高度均为80毫米，方法同上，最后表面用玻璃水涂刷一次。
3.9工作结束后，清理工作现场。
10T750KW一电两炉中频熔炼炉技术方案
1.0T/750KW（一电两炉）中频熔炼炉技术方案西安蓝辉机电设备有限公司联系人：王永春手机：电话：传真：公司地址：西安市经济开发区凤城二路16号新世纪大厦19层工厂地址：西安市纬二十八街69号中频无芯感应熔炼炉（铝壳）技术方案一、概述：本方案为一电两炉配置，中频电源按750kW（符合国家标准500—750kW/t的要求）配置。
由一台高压开关柜、两台6脉整流变压器、一台750KW并联逆变中频电源、两台1.0吨铝壳电炉炉体、倾炉系统、冷却系统等组成。
两台电炉之间采用电动换炉开关相互切换，当一台电炉工作时，另一台电炉停止或检修。
电流方向进水方向回水方向二、1.0吨/750KW中频感应熔炼炉主要技术参数:三、1.0吨/750KW中频熔炼炉（铝壳）标准配置表：四．1.0吨/750KW铝壳中频感应熔炼炉主设备价格表以上价格仅供参考，可以商议。
1.0吨750KW铝壳中频熔炼炉标准配置图1.ZPS-900KVA 变压器 1台中频感应电炉等间接变频装置用整流变压器技术参数：型号规格网侧电压直流电源参数及特性连接组标号产品重量外型尺寸（mm）长*宽*高*吊高整流方式空载电压工作电流等效相数器身油重总重ZPS-900/10 10 双三相桥7761570 12D/d0-yn112300 1250 4800 2000*1700*2700/4000注:变压器为张家港市沙洲特种变压器制造有限公司生产2、750KW KGPS中频电源 1套：3 .连接铜排 1套4、电力电容补偿柜 1套：5、水冷线缆 2套6、1.0吨铝壳熔炼炉2台：7、1.0吨钢制坩埚模 2只：8、431倾炉减速机 2台9、倾炉操作盒1个10、水分配器1个11.LSS-150纯水交换器冷却塔设备 1 套冷却电源12.随机文件1 .中频熔炼炉使用说明书 1份2. 图纸中频熔炼炉 1份中频感应炉基础图 1张坩埚模图纸 1张中频感应炉平面布置图 1张电气控制原理图 1张控制回路外部接线图 1张主电路外部接线图 1张3. 产品合格证 1份4. 产品供货装箱清单 1份六、生产周期: 30 个工作日，七．付款方式及其它：1.预付总价的30%合同生效；提货时再付总价的60%；现场调试验收合格后付总价的5%：剩余5% 作为质量保证金一年后付清（质保期满7日内）2.包装：包装费用由供方承担。
筑炉工艺流程
筑炉工艺流程筑炉工艺流程是一项重要的技术活动，主要是指在炼钢过程中对炉膛进行修复和更换的工作。
下面是一份700字以内的筑炉工艺流程介绍：筑炉工艺流程是炼钢中不可或缺的一环。
首先，筑炉前需要做好准备工作。
这个阶段主要包括清理工作和准备工具。
清理工作是指将旧炉膛中的残渣、炉渣和化学物质清除干净，以确保新炉膛的能够顺利投入使用。
准备工具是指筑炉所需的各种仪器设备和原材料，包括砖头、水泥、土壤等。
接下来，是筑炉的具体过程。
首先，需要在现场进行测量，确定新炉膛的尺寸和形状。
然后，根据需要制作炉墙的模板，并用钢筋将模板固定在炉底上。
接下来，需要先用水泥勾缝填充模板四周，以确保炉墙与炉底之间的连接牢固。
然后，将预制的炉砖按照一定的规律和顺序放置在模板内部，同时用水泥将砖头黏合在一起。
在放置砖头的过程中，要确保砖与砖之间的接缝不大于一定的范围，以便适应高温和压力的情况。
当炉墙建设完成后，需要进行后续的工作，包括砖墙的维护和养护。
砖墙的维护是指对筑炉过程中可能出现的问题进行及时修补和处理。
如果发现炉墙出现裂缝或者砖块松动的情况，需要及时采取措施进行修复，以防止炉膛在使用过程中发生严重的问题。
养护阶段是指在炉墙修复后进行的一系列操作，以确保炉膛的正常使用。
这个阶段主要包括炉膛的干燥、预热和试运行等。
最后，需要进行炉膛的验收和记录工作。
验收工作是指对整个炉膛筑建的质量进行检查和评估，以确保其符合安全和技术要求。
如果发现问题，需要进行及时修复和处理。
记录工作是指对筑炉过程中的各个环节进行详细记录，以备后续的分析和总结。
筑炉工艺流程的每个环节都非常重要，需要严格按照要求进行操作。
只有做到每个环节都正确无误，才能确保炉膛的质量和安全。
最后，需要强调的是筑炉工艺流程需要经验丰富的技术人员来进行操作，以确保工作的顺利进行和炉膛的质量。
中频熔炼炉最佳筑炉与起熔步骤详解
中频熔炼炉最佳筑炉与起熔步骤详解一筑炉1．主要筑炉工具振实捣固主要用具马丁振动器(气动)：工作气压0.6ＭＰa以上，由于压缩空气系统压力不够，现使用一台增压泵，压力可达0.8ＭＰa。
六齿捣固叉；圆型捣固头；月牙型捣固头；捣固工具连接铁管；热电偶、多点温度记录仪。
2．筑炉前准备工作（1）中频感应电炉的检查及调试炉子的机械系统、液压系统、电气系统、水冷系统，必须在筑炉前调试完好，并做无炉衬冷态试验。
报警装置信号设定好报警值。
排除炉子运行中可能出现的意外故障。
（2）模具准备模具制作严格按图纸要求验收，模具表面要打磨光滑，表面进行除锈处理。
（3）启熔准备工作准备启熔块：3～5ｔ，小块干净的废钢、生铁、小块干净的回炉料。
（4）热电偶铂－铑铂LB，温度范围0～1500℃，长度：2.5m、2m、1.5m 各一根（按标准型号配备），多点温度记录仪：1台。
补偿导线若干米（与热电偶配套）。
铁管或角钢：3根，2m、1.5m、1m各一根。
（5）耐火材料准备按每次所需要更换的耐火材料进行准备。
绝大多数都是更换炉膛耐火材料。
主要是：炉衬料：1001；炉口料：88A；炉嘴料：A76；滑动平面料（云母纸）。
（6）泄漏蛛网准备泄漏蛛网按图样要求制作2套，准备氧气橡胶管：长200㎜，16根3．炉衬耐火材料打结施工（1）检查炉底环、炉口环、线圈耐火材料是否完好，顶出块是否完好，如有裂纹、裂缝等缺陷要修补好或更换。
（2）清除炉内垃圾，吹净表面尘土。
（3）用A76料修筑出铁口与扒渣口，按型状打结成型，料表面扎若干孔，以利气体排出，并用干料将排气孔表面密合。
孔深度要求40～50mm。
（4）安装炉底泄漏蛛网。
先将融离表料铺好，将炉子侧斜一定角度，炉内留一人将不锈钢棒由预留孔穿出炉底，将泄漏蛛网固定完好。
（5）炉底铺料80～120㎜／层，用捣固叉由深至浅均匀叉四遍，第一层炉底捣固后，将表面刮松，深度达10㎜以上，再加入下批炉底料，打最后一层炉底料前要将泄漏蛛网不钢丝用胶管套好。
浅析中频炉筑炉工艺改进
浅析中频炉筑炉工艺改进摘要针对中频熔炼炉筑炉工艺的各种问题，结合熔炼炉的工况，分析各种问题成因，并对设备及工艺进行技术上的改进及提升，提高炉体寿命和降低筑炉成本。
关键词中频熔炼炉；筑炉工艺；改进1 现状分析公司现有一套1000kg中频熔炼炉，一拖二结构，即一个电源带二个炉体。
主要作用是炼制纳米晶母合金，供喷制纳米晶带材用。
其中，筑炉是炼制母合金的首要环节。
筑炉目的是将耐火材料安装到炉体上，盛放钢液，将炉体与钢液隔绝开来，保护炉体和感应线圈不受钢液侵害[1]。
一直以来，我们采用”刚玉坩埚+大结晶电容镁砂”双层筑炉工艺（下图左），这也是业内普遍采用的传统筑炉工艺。
这种工艺的优点是：①、理论上比较安全，双结构双保险，坩埚漏钢还有一层镁砂保护。
②、筑炉方式相对简单，容易操作，对熔炼工的技术水平要求不高。
但经过二年的生产实践，发现这种筑炉工艺的弊端也是很明显的：①刚玉坩埚和电容镁砂容易产生裂纹导致漏钢，平均寿命仅50炉左右。
出于安全考虑，熔炼时钢液不可能装满，一般距炉口200mm，这样炉壁上下会产生600度左右的温差。
由于坩埚的热膨胀系数较大，达1.6×10-6/℃，因此炉口极易产生裂缝，裂缝一旦产生，会越来越深，越来越长，越来越宽。
起初裂缝还比较窄（≤1mm），坩埚开始轻微渗漏钢液，此时还有一层镁砂保护。
随着裂缝纵深发展，当宽度≥3mm时，坩埚就漏钢严重了，大量钢液侵蚀镁砂。
由于镁砂的热膨胀系数同样比较大，达 1.4×10-6/℃，一样极易产生裂纹，镁砂保护层很快失效，开始渗漏钢液侵蚀炉体线圈，因此该结构的炉体寿命约50炉（350小时）[2]。
②“坩埚+镁砂”结构成本高昂，特别是2017年下半年至今，98#镁砂的价格直接翻了二倍，达1.7万元/吨。
筑一炉的材料成本约为：坩埚7000+镁砂8500+其它材料1000=16500元。
③“坩埚+镁砂”双层结构的炉体壁厚较宽，达105mm，导致有效容积较小，仅0.082m3，能够盛放550kg左右的母合金钢液，去渣及损耗后实得500kg左右母合金，因此熔炼效率比较低。
中频炉砌炉规程
中频炉砌炉规程中频炉砌炉规程1、将石棉布剪成2600mmX1000mm四块，2000mmx1000mm四块，钢丝网剪成1850mmX1300mm一块。
2、将底侧电极云母带缠好后分别放入炉底和线圈预留好的孔中，将四块2600mmX1000mm石棉布挂于炉壁，将炉底铺好，插口重叠处不得小于300mm，炉壁上的石棉布用重物压好，以防下滑，侧电极必须穿过石棉布。
3、炉底分五层打结，每层要将10根底电极钢丝的1/5均匀分布在底耐火材料内。
4、将石英砂倒在干净的铁槽内，用铁锹混均匀。
5、第一层布料前先在炉底铺1/5底电极钢丝，要求钢丝分散并平铺在底面，将混匀的石英砂送至炉底面，石英砂摊均后厚度大于8-10cm6、先用叉子依次均匀地四次叉实并扒平炉底布料后开始打结炉底，从中心向圆方向以蜾旋形或捣固3遍，捣固时下一锤要压在上一锤子的1/3，要做到不漏锤。
7、捣实后用叉子把表面刮松5-10mm以防止分层，然后在炉底铺1/5底电极钢丝，要求钢丝分散并平铺在底面，进行下一次布料打结方法同上。
8、3层打结完毕后，开始沿炉壁先铺云母板，然后铺钢丝网，要求钢丝网两头不能对接，要留有100mm的间隙，最后将侧电极线与其接好。
9、侧电极接线完毕后，侧线届炉报警，,报警无误后将四块2000mmX1000mm的石棉布沿炉壁分层均匀铺好，接口重叠不得小于300mm,应注意石布下边与炉底垂直对齐，绝不少沿炉底折回以防炉衬夹层降低炉衬寿命，石棉布上端用重物压好。
10、用同样的方法打结第四、五层炉底,开始第五次输料前在炉底铺剩余1/5底电极钢丝，要求钢丝发散朝上，顶部超出石英砂表面，然后开始打结。
11、炉底打结完后，用平板均匀刮平并使用水平仪找平，炉底厚度300mm，然后开始安放坩锅模。
12、要求坩锅模放置在炉坑中心，找正后用木楔固定,并在炉内装满生铁块至线圈上沿用叉子沿坩埚模将炉底部叉虚5-10mm后开始打炉壁13、用石英砂和适里的水玻璃混拌均匀(以手握抱团、松手散开为宜)用炉机或皮锤打结，炉口处要高出炉口平面50mm。
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10T中频电炉筑炉工艺
一、线圈涂抹层的施工
二、浇注口（槽）的砌筑
三、侧壁背衬材的安装
四、捣筑前的准备工作
五、炉底捣筑
六、坩埚模的制作
七、炉衬侧壁的捣筑
一、线圈涂抹层的施工
1.待抹线圈胶泥的感应线圈须清整掉粘贴在上的浮灰、油漆渣，用钢
丝刷清理。顶圈耐火砖必须用硬物填充紧固，炉盖板紧固螺丝拧紧。
感应圈固定加强（很重要）。
2.混和水应为可饮用水质。理想的水温在5-25℃之间。加水量应严格
控制在说明书指明的范围15-22升/100公斤料。可以以16公斤/100
公斤料加入。过量加入水，将导致强度降低，增加凝固时间和收缩而
产生裂纹。
3.线圈胶泥在混和时，确保所有的设备和工具是清洁的，决不能在裸
露的地面上混料。在没有搅拌机的现场可用手工搅拌，应保证搅拌均
匀。混和好的料应在混和后30分钟内施工完（在环境5-25℃）。
4.线圈涂层涂抹施工时，应先在炉子中心挂一根铅垂线，检查线圈的
安装位置是否与炉子同心。
5.线圈涂抹施工时，要注意使涂抹料嵌进线圈的匝间，涂层厚度约为
6mm左右。表面应光滑平整。当采用推出机构拆除旧炉衬时，涂层
应作成上大下小的倒锥状光滑平整的内表面。下部涂层厚度可为
10-12mm。
6.尽量减小线圈底部/顶部匝圈与相应的电炉底部/上部支承结构（如
浇注口）之间的间隙或突出物尺寸。其目的是使线圈涂料层与电炉底
部/上部的支承结构形成一个整体的平滑圆柱面，使炉衬受热膨胀或
冷却时可在其光滑的表面上自由伸缩，以防炉衬伸缩时与上述的突出
物或间隙之间产生巨大的应力，导致炉衬裂纹的产生。
7.涂抹层完成后，用钢丝刷将涂抹层表面拉毛，以利于干燥。
8.新的线圈抹层或较大面积的线圈涂抹层的修补层至少需经24小时
的自然干燥。小范围的也需经至少6小时的自然干燥期。自然风干后
进行外加热源烘烤，烘烤温度在200-250℃之间。可用红外线灯作烘
干工具，也可用坩埚模放进炉内作为被加热体，使用小功率将它加热，
藉此来均匀烘烤线圈涂抹层。（炉体水冷不停。）
9.线圈泥至少在打筑新炉衬前2天完成。
10.线圈涂料干料每炉约需500公斤左右。
二、浇注口（槽）的砌筑
1. 开始捣筑炉衬前，先砌筑好浇注口（槽）。
这一筑炉程序可以使以后在浇注口（槽）附近的炉衬垂直方向形成
一个耐材-耐材的接合面，有利于防止或减少熔融金属液窜透浇注口
（槽）下方形成的横向裂纹的可能性；同时也在该处保持耐火材料纵
向滑动面的连续性。
2. 采用气硬型或热固型的可塑料捣筑浇注口（槽）。浇注口（槽）的
耐火材料应直接与线圈涂抹料接触，之间不允许夹有侧壁背衬材料。
背衬材料在干震料打到离浇注口（槽）100mm时切除。
3. 完工后在表面打Ф4-Ф5mm透气孔。
4. 用煤气或其他小火预先对浇注口（槽）进行烘烤。
三、侧壁背衬材的安装
1. 侧壁背衬材料安装前，需测量线圈涂抹层对地绝缘电阻，保证不
小于2MΩ。
2. 按图示要求，铺设石棉布/硅酸铝纤维布/无碱玻璃纤维布/云母板
和报警电极板等。背衬材料的长度应比未砌筑炉衬时炉膛高度长
100mm。
3. 将背衬材料顺其长度方向在炉内沿轴向贴着烘干了的线圈涂抹层
铺设，每块背衬材料之间需搭接75mm，一端至少有100mm挂出于
电炉顶部，并用粘胶布沿炉顶砖粘住。
4. 检查确认背衬材料之间搭接平整，无皱折存在。这种搭接缝在炉
底和侧壁捣筑时会被涨紧，使之与线圈涂抹层很好地贴合。
四、捣筑前的准备工作
1. 要确保在施工区域内、电炉顶部和内部彻底清除所有的灰尘、耐
火材料颗粒、残留渣滓及飞溅金属遗留物等一切可能在捣筑过程中掉
落到炉衬材料中去的杂物。
2. 将炉衬材料包装袋或包装桶上的灰尘清除，检查材料牌号和规格
是否符合要求。
3. 所有位于工作区域内的筑炉人员应穿连裤工作衣，并将口袋中的
易掉杂物取出，放在工作区外。
4. 预混炉衬材料从袋中取出后，包装袋上的纸、塑料片、绳等杂物
均应收集起来，集中存放，防止掉落到炉衬材料中去。
5. 严禁捣筑过程中抽烟。
五、炉底捣筑
1. 预先按照技术要求在底部砖砌面上从规定处铺设好检漏接地极丝，
检漏接地极丝必须弯折90°，向上穿出炉底炉衬。必须确保炉衬捣筑
完成后，捡漏接地极丝不被弯折，其端头应能与坩埚良好接触。
2. 炉底炉衬捣筑程序如下：
（1） 正确测定炉底到炉顶的距离。
（2） a、加入炉衬材料，高度为60-70mm
b、反复、均匀捣实。
c、表面拉毛（不浅于20mm）。
d、第2次加入炉衬材料，高度60-70mm。
e、进行3-4次。
f、按比例110%-115%的高度加入炉衬材料。
不同牌号炉衬材料的每次加入厚度应为：
硅质干震料的松散层厚度约为125mm，
铝质、镁质、锆质、莫来石质、约为100mm，
铬-铝质约为75mm。
g、每层加料后，用捣筑插和铲将炉衬材料平整，并捣筑4遍以去除
空气。
（3） 将安装好气动振动器的振动底板用吊车小心吊放到电炉底部。
振动底板应仅与炉衬材料接触。振动底板的外径至少应比线圈小
60mm。为防止振动时侧壁受到损坏，可在振动底板的外径包上
Φ30mm的橡胶管。
（4） 为使气动振动器能全负荷工作，压缩空气连接管径应不小于
3/4″（Φ18mm）。连接管尽量要短，以减少管道阻力。
（5） 突然将气动阀全开启/关闭3-4分钟以使气动振动器稳定牢靠。
（6） 然后调节气阀使气动振动器正常工作，此时应观察到振动底板
明显敲击底部炉衬材料。振动时间约为4-10分钟。其间应数次交替
变换气压，改变振动频率，以求获得整个炉底的振实效果。（固定不
变的振动频率将导致炉底炉衬表面硬内部疏松的结果。）
（7） 提起振动底板时要边低速开动气动振动器边小心缓慢提起振动
底板，以免突然快速提起时出现真空抽吸现象。
（8） 捣筑完成后，炉底炉衬厚度要大于标明的炉底炉衬厚度。
（9） 在放入坩埚模之前，用镘刀和水平仪刮去多余的炉衬材料，尤
其是密度不高的部分，使炉底表面平整，坩埚模与正常密度的炉底表
面接触。被刮下的炉衬材料不能再使用。
（10）将坩埚外围与侧壁炉衬材料相接的炉底炉衬表面耙松，以使炉
底与侧壁炉衬材料具有良好的衔接。（此项工作在坩埚模放置之前完
成较易，）但应注意不要将坩埚模底部范围耙松。
六、坩埚模的制作
1. 重复性坩埚模
这种坩埚模作为冷炉衬烘炉使用，可以反复使用。
2. 消耗性坩埚模
即一次性使用的坩埚模，坩埚模在炉衬烧结时随炉熔化掉。
（1） 根据制造商提供的坩埚模图制作。
（2） 坩埚模应保证同心，以保证炉衬侧壁厚度的均匀。
（3） 坩埚模的外侧面所有焊缝需打磨平整，尤其是底部决不允许有
凹凸不平。内侧面焊缝需铲除焊皮。
（4） 坩埚模的外表面必须进行除锈处理。如条件允许用喷丸机来进
行处理，否则人工用砂皮纸处理。
（5） 内部上口部位可适当增加加强筋，但一定不能妨碍震动。
（6） 沿坩埚模侧壁圆周以300mm左右的间隔钻出Φ3mm的排气
孔。如钻孔太大可在内壁用胶带粘上。
（7） 坩埚模的底部最好有300-500mm的5-10°的倒角。
（8） 起吊孔最好3个以上均匀分布。
（9） 坩埚模的A3钢板壁厚12mm。
七、炉衬侧壁的捣筑
1. 炉衬侧壁的捣筑
（1）加入炉衬材料，高度为60-70mm
（2）反复、均匀捣实。
（3）表面拉毛（不浅于20mm）。
（4）第2次加入炉衬材料，高度60-70mm。
（5）按比例110%-115%的高度加入炉衬材料。
不同牌号炉衬材料的每次加入厚度应为：
硅质干震料的松散层厚度约为125mm，
铝质、镁质、锆质、莫来石质、约为100mm，
铬-铝质约为75mm。
每层加料后，用捣筑插和铲将炉衬材料平整，并捣筑4遍以去除空气。
（6）浇注口（槽）的耐火材料应直接与线圈涂抹料接触，之间不允
许夹有侧壁背衬材料。背衬材料在干震料打到离浇注口（槽）100mm
时切除。
（7） 一层一层捣筑，直到电炉上口。
2.振实
（1） 将安装好气动振动器用吊车小心吊放到坩埚模内。振动器应与
坩埚模接触。
（2） 为使气动振动器能全负荷工作，压缩空气连接管径应不小于
3/4″（Φ18mm）。连接管尽量要短，以减少管道阻力。
（3） 突然将气动阀全开启/关闭3-4分钟以使气动振动器稳定牢靠。
（4） 然后调节气阀使气动振动器正常工作，此时应观察到振动器明
显敲击坩埚模。振动时间约为4-10分钟。其间应数次交替变换气压，
改变振动频率，以求获得整个圆周的振实效果。（固定不变的振动频
率将导致圆周炉衬表面硬内部疏松的结果。）
（5）振动时间约为4-10分钟后吊高气动振动器50-80毫米继续振动，
直至到达电炉上口。
3.刮去电炉上口多余的炉衬材料，尤其是密度不高的部分。被刮下的
炉衬材料不能再使用。