混凝土外观质量控制措施

混凝土外观质量控制措施

鉴于目前混凝土外观质量差的问题，我们准备从模板质量、施工工艺和养生工艺等三个方面进行改良和控制。

一、模板质量的控制

结构砼的施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板质量的控制。砼的平整度、光洁度、色差度都与模板质量直接相关。因此，在模板的设计、制作、安装时，首先应满足模板结构的强度和刚度，确保模板拼缝严密、不变形、拆卸方便；其次，要选择好板面材质，并使其同砼脱模剂相匹配。

1、模板缝口加工必须精细，拼装必须严密。

模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙，缝隙比较小，水泥浆虽跑不出去，但水泥浆中的水分会渗出，使得缝隙处的水泥较多，导致缝口处混凝土表面发黑；缝隙比较大，水泥浆会从缝隙中跑出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝、空洞。相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台。

2、模板必须平整、洁净。

模板表面不平整，周转次数过多，保管不善，模板会有不同程度的变形或磨损，混凝土表面的平整度和光洁度差。钢模板表面的锈须使用砂轮机清除彻底，否则混凝土表面会有锈斑；有时模板表面的红锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑。混凝土表面涂油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光洁度。脱模剂用废机油，混凝土表面会发黑。模板表面涂油过多或油的粘度过

大，混凝土表面气泡较多。施工中必须使用新机油或液压油，涂抹后应用面纱将多余油料清除；箱梁浇筑前还须对模板再次清理和清洗。

3、模板装拆必须牢固、谨慎。

模板支立不牢固，经振捣和混凝土倾落冲击后，模板发生跑模和变形，混凝土表面线性不顺，甚至有明显额涨肚现象。盖梁模板和墩柱结合不紧密，混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱。箱梁侧模支撑不牢固会造成线性弯曲，或严重质量安全事故。模板拆除过早，混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点。拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下痕迹。

二、浇筑工艺质量的控制

1、砼配合比

通常选择砼配合比的水灰比、水泥用量的原则是要符合规范限定的砼强度和耐久性的要求，对抗渗砼、大体积砼、水下灌注砼等都有专门规定，而有外观质量要求的砼，尚无规定可循，但对砼外观质量的控制必须从砼配合比设计开始。总的原则是：较通常情况下的砼配合比作细微调整，即维持一定数量的水泥用量，略增加砂率，稍减用水量。

（1）、原材料质量

粗细集料是混凝土的必要成分，它们的质量好坏直接影响到混凝土的施工和易性、耐久性和外观质量，从颜色、级配到针片状、压碎值等都必须满足要求。

（2）、水泥、外加剂用量

根据经验，延长砼的模内养护期或加大水泥用量，是有利于砼表面的自然光洁度的。但施工现场模板的周转一般是根据进度确定的，延长砼模内养护期较难做到，因此，用掺加减水剂来替代增加水泥用量，掺加的量一定把握适当，因为减水剂中含有引气剂，如果掺量过大，气泡排不干净会在混凝土表面出现蜂窝。

（3）、砂率

砂率除与级配、空隙率有关外，还与砂子的粗细程度（细度模数）有关。最佳砂率是指在砂石骨料颗粒级配的规定条件下，选择能同时满足砼质量和工作和易性要求的砂子最佳含量：为了促使砼达到均匀密实和充分改善砼拌合物和易性，使砼中细骨料含量较通常稍微增大一点。因为砼的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括砼拌合物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。因此，稍微提高砂率，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色差”。

（4）、坍落度

砼拌合物是砼成型结构的原材料，而砼拌合物的成型可塑性的最终反映是坍落度。对砼外观质量的控制，最重要的环节是砼坍落度的控制，所以，恰当控制坍落度很有必要。对于砼外观质量有要求的砼，坍落度较通常一般采用的坍落度略减少2-3cm，使砼拌合物粘稠一些，振捣效果好一些，有利于砼外观质量。

2、砼的搅拌和运输

砼的搅拌必须达到三个基本条件：计量准确、搅拌彻底、坍落度稳定。否则拌合物中将水泥（砂）浆分布不匀，易出现砼表面色差或砼振捣易离析、泌水等非匀质现象。一般水泥用量达到350Kg/m3及以上的砼，可称之为富水泥砼，这时，砼的搅拌时间要适当延长，强制式搅拌机延长1.5-2分钟，当掺加外加剂时，搅拌时间再延长1分钟。砼的运输应用混凝土罐车运输。

3、砼浇铺和振捣

砼浇筑过程中，必须克服“重视振捣、轻视浇铺”的习惯。浇铺无序或振捣无方，都是砼产生各种不均匀性的根源。还要注意把握浇铺与振捣的“火候”，振捣要密切关注浇铺状况，什么时候可以振，什么时候不能振，以及振捣多长时间、遍数，都依据浇铺情况而定，对砼不要早振，也不要迟振；不要欠振，也不要过振。

砼的浇捣方法：

（1）分段分层、限时接茬

混凝土的浇筑，无论是从一端开始向另一端，或是从中间开始向两端对称，呈斜面层次、全断面推进的浇筑，还是从下向上一层层的、呈水平层次的浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

一般确定分段长度的原则：

a、在砼拌合物未初凝的可塑时间内，完成砼的分层接茬和分段接茬，同时砼的搅拌、运输能力供料及时；

b、根据砼浇筑时的气温条件，防止砼浇筑面上水分挥发过多造成接茬不良。

浇筑分层厚度一般宜为为40-50cm，砼分段、分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间在常温下不宜超过两小时。

（2）、浇前振后、切莫早振

早振有两种情况：一是指本层砼厚度未铺足或浇铺到位或两侧模之间未全范围铺满，即砼拌合物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。二是指对本层砼浇铺前沿临空部分，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣。对于砼浇与振，前后相差一定的距离，如浇铺长度为10米，则振捣长度为（10-1）米，即前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍的范围内的砼，不要急于振捣，待下一接段砼浇铺接茬后再振。早振的结果是：a、砼拌合物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆流向低处；b、再浇筑砼时，随砼浇筑面增高，砼液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带。

（3）过振

过振是指砼震动延时过长，此时砼易产生离析、泌水，离析较严重的，骨粒分离，显露砂石或出现水波纹状的云斑或鳞状色斑。轻的出现泌水、砂斑、砂线，因此要防止过振。

（4）振捣

砼振捣应遵循快插慢拨、振点等距离布置的原则，砼振实的表现为：砼已无明显沉落、表面呈现平坦，砼已不冒气泡、砼开始泛浆。振捣时需注意：a、要离开模板20cm左右，防止损坏模板或出现漏浆等；b、振捣时间与砼坍落度相结合，防止过振，一般情况下，坍