车普通外螺纹.
普通车床车刀的种类和型号
普通车床车刀的种类和型号1. 外圆切削刀具（External Turning Tool）外圆切削刀具是最常用的车床车刀之一、它主要用于加工外圆表面，切削过程中刀具沿工件的径向方向进行切削。
根据不同的切削形式，外圆切削刀具可以细分为几个子类，包括普通车刀、U型车刀、V型车刀、R 型车刀等。
普通车刀是最常见和常用的类型，适用于对工件进行粗加工和普通车削操作。
2. 内圆切削刀具（Internal Turning Tool）内圆切削刀具是用于加工工件内圆表面的车床车刀。
与外圆切削刀具类似，内圆切削刀具也可以根据切削形式进行细分。
其中最常见的是S型内圆切削刀具，它的刀头呈半圆形，适用于加工直径较小的内孔。
除此之外，还有一些特殊形状的刀具，如角刀、矩形刀、星形刀等，用于特殊的内圆切削需求。
3. 剖面切削刀具（Profile Turning Tool）剖面切削刀具是车床车刀中另一类常见的刀具。
它主要用于加工工件的剖面形状，可以进行复杂的凸轮加工、图案切削等。
常见的剖面切削刀具有刀尖刀、扁刀、线刀等。
剖面切削刀具的刀头和刀柄的形状和角度可以根据工件的剖面形状进行定制，以满足不同的加工需求。
4. 螺纹切削刀具（Thread Turning Tool）螺纹切削刀具用于加工螺纹表面，主要分为外螺纹刀具和内螺纹刀具两种。
外螺纹刀具一般为V型或者刀片形状，常用于加工外螺纹。
内螺纹刀具则是用于内螺纹加工，刀头和刀柄上有不同的刀片形状，适合加工不同精度和规格的内螺纹。
除了上述几类常见的普通车床车刀外，还有一些特殊的车刀用于特殊的加工需求。
例如：- 刨刀（Grooving Tool）：用于加工槽口、凹槽等。
- 切断刀（Parting Tool）：用于分割工件，加工断面平整。
- 弯刀（Boring Tool）：用于加工内孔的加工，适用于加工大径深孔。
-特殊刀具：如倒角刀、钻孔刀、刨圆刀等，用于特定的切削操作。
总之，普通车床车刀的种类和型号多种多样，可以根据工件的形状、尺寸和加工需求选择适合的刀具。
普通车床车螺纹的步骤
3、倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。
4、牙深高度（切削深度）：h1=0.6p
二、调整车床：（转速：30转）
1、先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。
2、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。
3、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确工作：（转速：300-480转）
1、螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。螺纹外径D=公称直径减0.1p
2、退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。
普通车床车螺纹教程
普通车床车螺纹教程
车螺纹是车床加工中常见的操作之一，下面将详细介绍普通车床车螺纹的操作步骤。
1. 准备工作：选择合适的车刀、切削液和螺纹规格。
根据需要，选择合适的螺距和螺纹类型。
2. 将工件固定在车床的夹持装置上。
确保工件稳固，并根据需要进行适当的夹紧和支撑。
3. 调整车床的转速和进给速度。
根据工件材料和螺纹规格，选择合适的车削参数。
4. 使用车刀将工件端面削平，确保车削开始时刀具与工件的接触面积充分。
5. 将车刀切削边缘与工件端面垂直对齐。
开始车削前，注意刀具的朝向和位置。
6. 缓慢向工件表面进给车刀，保持适当的切削深度。
同时，使用适量的切削液进行冷却和润滑。
7. 轻轻地转动手轮，同时保持车刀沿着工件轮廓移动，形成螺纹的切削。
8. 控制进给速度，使车床给进床移动的距离等于螺纹螺距。
一圈结束后，及时调整车床床的位置，开始下一圈的车削。
9. 继续进行车削，直到螺纹的长度满足要求。
10. 完成车削后，停止车床的运转。
使用刷子清除工件表面的切削屑，并进行必要的修整和磨光。
11. 检查车削的螺纹是否符合规格要求，可以使用螺纹量规进行测量。
12. 若需要进行下一步工序，及时清洁工件和车床。
若不需要继续加工，可以拆卸工件，并妥善保管。
以上是普通车床车螺纹的简要步骤，希望对您有所帮助。
普通螺纹的类型特点及应用
普通螺纹的类型特点及应用普通螺纹是一种常见的螺纹类型，多用于机械制造和装配中。
其具有特定的螺纹结构和尺寸标准，适用于许多应用场景。
在本文中，将详细介绍普通螺纹的类型特点以及应用。
普通螺纹是一种横断面为等腰梯形的螺纹结构，由圆柱体表面上绕成的螺旋线构成。
根据国家标准，普通螺纹主要分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种类型。
粗牙螺纹的牙型比较粗，通常用于需要承受较大载荷和工作条件较恶劣的场合；而细牙螺纹的牙型相对较细，主要用于需要较高精度和紧固力的场合。
普通螺纹具有以下几个特点：1. 易于制造和安装：普通螺纹结构简单，制造工艺相对容易，可以使用常见的铣床、车床等机械设备进行加工。
而且螺纹之间具有互换性，可以方便地进行安装和拆卸。
2. 可调节：普通螺纹的结构可以通过调整螺纹的深度和间距来实现不同程度的调节，以满足不同需求。
这种可调节性使得普通螺纹广泛应用于机械装配、紧固和连接的场合。
3. 耐磨性和高强度：普通螺纹的横断面为等腰梯形，边缘被倒角处理，能够提高其耐磨性和强度。
这使得普通螺纹可以在较长时间内承受较大的拉伸、剪切和扭矩载荷。
4. 较高的连接可靠性：普通螺纹采用的是普通螺纹与底孔螺纹相结合的连接方式，具有较高的连接可靠性。
这种连接方式不容易松动，而且可以在一定程度上防止松动引起的干涉和位移。
5. 多样的尺寸规格：普通螺纹的尺寸规格相对较多，可以根据具体应用的需要选择不同的尺寸。
这使得普通螺纹可以适应各种不同的装配要求和工作环境。
普通螺纹的应用非常广泛，可以在许多领域中得到应用：1. 机械制造：普通螺纹广泛应用于机械制造领域，如汽车、机床、船舶等。
例如，汽车中的螺栓和螺母、机床中的紧固件等都是采用普通螺纹连接。
2. 建筑工程：普通螺纹可以用于各种建筑工程中，如钢结构的连接、桥梁的紧固等。
由于普通螺纹的强度和可靠性较高，能够为建筑物提供稳定的支持和连接。
3. 家居装饰：普通螺纹也广泛应用于家居装饰和家具制造中。
g1外螺纹参数
G1外螺纹参数引言外螺纹是一种常见的螺纹连接方式，广泛应用于各个行业的机械装配中。
G1外螺纹是一种常见的螺纹规格，具有一定的参数要求。
本文将详细探讨G1外螺纹的参数设置及其相关知识。
G1外螺纹规格G1外螺纹是一种标准的螺纹规格，其参数包括螺纹直径、螺距和螺纹角等。
螺纹直径螺纹直径是G1外螺纹的重要参数之一，通常以毫米（mm）为单位表示。
在螺纹设计中，螺纹直径是连接件的关键参数，决定了连接件的尺寸。
螺纹直径的选取需要考虑连接件的负荷要求、使用环境等因素。
螺距螺距是指螺纹在轴向上相邻两螺纹峰之间的距离，也是G1外螺纹的重要参数之一。
螺距的选取直接影响到螺纹连接的紧固性能和使用寿命。
螺距较大的螺纹具有较好的自锁性能，适用于要求较高的紧固场合；螺距较小的螺纹适用于对紧固力要求不高的场合。
螺纹角螺纹角是指螺纹在断面上两侧斜面之间的夹角，也是G1外螺纹的重要参数之一。
螺纹角决定了螺纹连接的自锁性能和转动摩擦系数，对连接件的紧固性能有很大影响。
通常，G1外螺纹的螺纹角为60度。
G1外螺纹参数的选取G1外螺纹参数的选取需要综合考虑多个因素，包括连接件的要求、使用环境等。
下面是一些选取G1外螺纹参数的常见方法：参考标准在选取G1外螺纹参数时，可以参考各个国家和行业的标准规范，如ISO、DIN等。
这些标准规范对于G1外螺纹的参数选取提供了详细的要求和指导。
工程经验在实际应用中，工程师的经验也是选取G1外螺纹参数的重要依据。
通过多年的设计和实践经验，工程师可以根据具体情况进行参数的选取。
计算分析在一些特殊情况下，可以采用计算分析的方法选取G1外螺纹参数。
通过对连接件的负荷、应力等进行计算分析，确定最佳的参数组合。
G1外螺纹参数的应用G1外螺纹参数的正确选取对于螺纹连接的质量和可靠性至关重要。
下面将介绍G1外螺纹参数在不同行业的应用情况：机械制造业在机械制造业中，G1外螺纹广泛应用于各种机械设备和零部件的连接中，如机床、工具等。
普通车床螺纹操作规程
普通车床螺纹操作规程普通车床螺纹操作规程一、操作前准备1. 检查车床各部位的润滑油是否充足，并加足润滑油。
2. 检查车床各部位的紧固螺丝是否松动，如有松动应立即紧固。
3. 检查车床上的切削工具是否够锐利，并进行必要的更换或磨削。
4. 检查车床上的螺纹刀具是否符合要求，如有需要，进行更换或调整。
5. 调整车床的各个操作手柄，使其处于适合操作的位置。
6. 清理工作区域，确保周围环境整洁，并将杂物放置到指定的位置。
二、操作过程1. 将待加工的工件放置到车床主轴上，并用适当的夹具夹紧。
确保工件固定牢固。
2. 设置所需的车床进给速度和主轴转速。
3. 调整工件的初始位置，使切削刀具在工件上正确定位。
4. 手动移动切削刀具，使其与工件的起始点重合。
5. 手动启动车床主轴，并慢慢逐渐加速，观察切削刀具与工件的接触情况。
6. 如果刀具与工件接触正常，可以调整进给手柄，开始进行螺纹切削。
同时要观察切屑的形状，保持合适的切屑形态。
7. 在切削过程中，要保持适当的切削速度和进给速度。
根据具体情况，可以适当调整主轴转速和进给手柄。
8. 当切削到达终点时，要逐渐减小进给量，直到切削结束。
9. 停止主轴转动，并等待工件完全停止后，取出加工完毕的工件。
同时要检查工件质量，确保其符合要求。
10. 关闭车床主轴和电源，清理和整理工作区域。
三、安全注意事项1. 操作人员应戴好工作服、工作帽、安全眼镜和防护耳塞，以防止可能的飞溅和噪音伤害。
2. 操作前应检查机床是否处于正常工作状态，如有异常情况应通知维修人员处理，不得擅自操作。
3. 在调整切削工具时，应停止车床主轴的转动，以免发生意外伤害。
4. 在切削过程中，应避免将手指或其他物体靠近切削刀具，以免造成伤害。
5. 操作过程中要注意观察切削情况和工件质量，如发现异常应立即停机处理。
6. 建议在操作车床时使用防护罩，以防止切削刀具碎片飞溅。
四、维护保养1. 每日结束操作后，要对车床进行彻底的清洁和检查，保持机床的清洁。
普通车床螺纹操作方法
普通车床螺纹操作方法
普通车床螺纹操作方法一般分为三个步骤：开料、成形、整形。
下面是具体的操作方法：
1. 开料：
a. 根据螺纹尺寸和要求，选择合适的切削刀具，将其在刀架安装好。
b. 根据螺纹的直径和材料的硬度，选择合适的进给速度和主轴转速。
c. 将工件装夹在车床的主轴上，调整工件的位置和夹紧力，确保工件稳固。
2. 成形：
a. 打开车床的主轴电机和进给电机，使刀具和工件开始运转。
b. 使用机床横向进给手轮或进给手柄，将刀具逐渐靠近工件，使刀具开始切削工件。
c. 控制切削深度和进给速度，使刀具顺着工件的轴线方向，沿着螺纹轮廓进行切削。
当切削到一定深度后，开始收回刀具。
d. 重复以上步骤，直到螺纹成形为止。
3. 整形：
a. 切削完成后，使用车床的进给手柄或进给手轮，调整刀具位置，对螺纹进行整形修整。
b. 根据需要使用适当的切削速度和深度，对螺纹进行修整，使其满足要求的精度和表面质量。
c. 完成整形后，关闭车床的主轴电机和进给电机，然后取下成品，进行后续处理。
需要注意的是，在实际操作中，需要根据工件的材料、要求和车床的具体型号，结合经验和技巧适当调整切削参数和操作方法，以获得更好的加工效果。
普通车床的螺纹车削加工
1）正反车车削法
开车，对刀
合闸，车螺纹
横向退刀，停车， 反转，纵向回起点
快速退出
开车切削 开反车返回
多刀循环加工
进刀
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
2）抬闸法 利用开合螺母的压下和抬起来车削螺纹。
控制手柄
正反车车削法
抬闸法
退刀方式 利用丝杆的反转纵向返回起点
进刀次数 第一次进刀 第二次进刀 第三次进刀 第四次进刀 第五次进刀 第六次进刀
背吃刀量 ap=0.50mm ap=0.15mm ap=0.10mm ap=0.03mm ap=0.02mm ap=0.01mm
加工步骤 粗加工
精加工
加工余量 0.75mm
0.06mm
三、典型普通螺纹零件的车削加工
4. 安装工件
5 ) 倒角
6 ) 车螺纹
三、典型普通螺纹零件的车削加工
刀具 名称
1 端面 端面刀
2
φ 24、φ 30外 圆
外圆刀
3
退刀槽
4×φ21.5
切槽刀
螺纹
4 M24X1.5— 螺纹刀
7h6h
刀具 材料
硬质 合金
硬质 合金
ap
f
(mm) (mm/r)
Vc
(m/mi n)
n (r/min)
1 0.2 62 500
1.5 0.25 62 500 0.5 0.1 68 700
高速钢 1 手动 15 200
高速钢 ？ 1.5 4.5
60
三、典型普通螺纹零件的车削加工
螺纹总背吃刀量ap=h=0.54P=0.81mm
合理分配螺纹加工余量
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用螺纹环规综合检测
项目六
加工螺纹
应首先调整好床鞍和中、小滑板的松紧程度及开合螺母间隙。 调整进给箱手柄时，车床在低速下操作或停车用手拨动卡盘 一下。 车螺纹时，应注意不可将中滑板手柄多摇进一圈，否则会造 成车刀刀尖崩刃或损坏工件。 车螺纹过程中，不准用手摸或用棉纱去擦螺纹，以免伤手。 应始终保持螺纹车刀锋利。中途换刀或刃磨后重新装刀，必 须重新调整螺纹车刀刀尖的高度后再次对刀。
项目六
加工螺纹
在螺纹车削过程中，若要更换螺纹车刀或进行精车，装刀后， 必须先静态对刀，再进行动态对刀。静态对刀是装刀后，在 外圆表面对零，按下开合螺母，工件正转停下，移动中、小 滑板将车刀放置到螺旋槽内，记住中滑板刻度。动态对刀是 车刀退出加工表面，中滑板揺至刚才对刀刻度，按下开合螺 母，开低速或晃车，待刀具移至加工区域时，快速移动中、 小滑板，使螺纹车刀的刀尖对准螺旋槽，即在刀具移动过程 中检查刀尖与螺旋槽的对准程度。 出现积屑瘤时应及时清除。 车脆性材料时，背吃刀量不宜过大，否则会使螺纹牙尖爆裂， 造成废品。低速精车螺纹时，最后几刀采取微量进给或无进 给车削，以车光螺纹侧面。
项目六
1．进刀方式
加工螺纹
三、车削螺纹时切削用量的选择
车削螺纹时进刀方式的选择
车刀的刚度 切削用量 进刀方式
工件材料
加工性质
塑性金属
脆性金属
粗车螺纹
精车螺纹
车刀刚度高（如外螺纹车刀） 较大
车刀刚度低（如内螺纹车刀） 较小
直进法
斜进法和左右切削法
2．切削用量的推荐值
车削螺纹时切削用量的推荐值
工件材料 45钢 刀具材料 W18Cr4V 螺距（mm） 切削速度vc（m/min） 1.5 粗车：15～30 背吃刀量ap（mm） 粗车：0.15～0.30
项目六
加工螺纹
一、准备工作
1．工件
毛坯尺寸：φ60 mm×105 mm。材料：45钢。数量：1件/人。 2．工艺装备
3．设备 CA6140型卧式车床
工艺装备（部分）
项目六
二、操作步骤
加工螺纹
有退刀槽螺纹的车削操作步骤： 找正并夹紧毛坯 角 车退刀槽 车端面 调整手柄 卸下工件 粗、精车外圆 选择切削用量 倒
项目六
2．综合测量法
加工螺纹
综合测量法——采用极限量规对螺纹的基本要素（螺纹大 径、中径和螺距等）同时进行综合测量的一种测量方法。 外螺纹测量时采用螺纹环规。广泛用于对标准螺纹或大批 量生产螺纹的检测。
通ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 螺纹环规
止规
项目六
加工螺纹
螺纹千分尺一般用来测量螺距（或导程）为0.4～6 mm的三角 形螺纹。 螺纹千分尺附有两对（牙型角分别为60°和55°）测量头， 在更换测量头时，必须校正螺纹千分尺的零位。 用螺纹环规测量前，应做好量具和工件的清洁工作，并先检 查螺纹的大径、牙型、螺距和表面粗糙度，以免尺寸不对而 影响测量。 螺纹环规是精密量具，使用时不能用力过大，更不能用扳手 硬拧，以免降低环规测量精度，甚至损坏环规。
精车：5～7
精车：0.05～0.08
3．进刀次数
项目六
四、螺纹的检测
1．单项测量法
加工螺纹
单项测量法——指测量螺纹的某一单项参数，一般为对螺 纹大径、螺距和中径的分项测量，测量的方法和选用的量具也 各不相同。
螺纹单项测量步骤： 步骤1：大径（螺纹大径公差较大，一般采用游标卡尺和 千分尺测量） 步骤2：螺距（螺距一般可用螺纹样板或钢直尺测量） 步骤3：中径（用螺纹千分尺测量和用三针测量法测量— —比较精密）
项目六
进刀方法 直进法
加工螺纹
斜进法 左右切削法
加工性质
双面切削 加工特点
单面切削
容易产生扎刀现 不易产生扎刀现象， 不易产生扎刀现 象 ， 但 是 能 够 获 得 用斜进法粗车螺纹后， 象，但小滑板的左 正确的牙型角 必须用左右切削法精车 右移动量不易太大
使用场合
车削螺距较小（P 车削螺距较大 车削螺距较大（ P ＞ ＜2.5mm）的普通螺 （P＞2.5mm）的普 2.5mm）的普通螺纹 纹 通螺纹
项目六
任务2
加工螺纹
车普通外螺纹
1．能正确装夹螺纹车刀。 2．具备低速车削普通外螺纹的技能。 3．具备检测普通外螺纹的技能。
项目六
加工螺纹
本任务的主要内容是车削如下图所示的含退刀槽的细牙普 通外螺纹，螺距P＝2 mm，倒角C2 mm，长度50 mm，螺纹两牙 侧的表面粗糙度Ra值为3.2 μm。退刀槽宽6 mm、深2 mm。
螺纹车刀的装夹
项目六
二、车削螺纹的进刀方式
加工螺纹
低速车削普通螺纹的进刀方法
进刀方法 直进法 斜进法 左右切削法
图示
在每次往复行程后，除
除中滑板作横向
方法
车 削 时 只 用 中 滑 中滑板横向进给外，小滑 进给外，同时小滑 板横向进给 板只向一个方向作微量进 板向左或向右作微 给 量进给
（转下页）
普通外螺纹轴
项目六
加工螺纹
车削普通外螺纹的操作步骤见下表，其中，步骤7和8是主 要内容，也是本任务的重点。
车削普通外螺纹的操作步骤 加工步骤 内容
1
2 3
装夹外螺纹车刀
选取正确的车削方法 车端面
4
5 6 7 8
粗、精车外圆
车槽 倒角 粗车螺纹 精车螺纹，保证中径和表面粗糙度
项目六
加工螺纹
一、装夹螺纹车刀
项目六
三、结束工作
加工螺纹
每位同学完成一件后，卸下工件，仔细测量尺寸是否符合
图样要求，对刃磨的螺纹车刀连同车削的工件进行评价。针对 出现的质量问题，分析原因，总结出预防措施。