螺母注塑模设计
螺母的埋入方式和设计尺寸
螺母(铜柱)的埋入方式和设计尺寸热熔螺母热熔埋置是最常见、最通常的埋入方式，一般以热熔机及手工电烙铁埋钉。
注塑螺母注塑成型埋置一般对螺母的孔径要求很严格，孔径管控在0.05mm以内，因为产品以Molding Pin固定后放置于射出成型模具中，螺母孔径要以注塑成型机的PIN针的大小来管控。
超声螺母超声埋置是一种通过超声振动,使螺母与工件表面及内在分子间的磨擦而使传处到接口的温度升高，当温度达到此工件自身的软化温度时，将螺母埋植于胶件中，当震动停止，工件同时在一定的压力下冷却定形。
塑胶孔设计与螺母选择1、d尺寸为螺母底座，也称导向定位部分，在埋入前与塑胶C部分配合，因此螺母底端d 部分要比塑胶BOSS内孔径C尺寸小，以方便定位；2、D尺寸为螺母外径，它与塑胶BOSS内孔径C尺寸相配，一般手机螺母塑胶内孔径比螺母外径小约0.25-0.3mm；3、L尺寸为螺母长度，它与塑胶BOSS孔深度Y尺寸配合，一般塑胶孔深比螺母高（长）度大0.5-1.0mm的深度用于储胶；4、W为塑胶孔壁厚，一般塑胶BOSS孔肉厚为0.8-1.0mm以上，螺母尺寸规格越大，肉厚越大。
（见下表参数）塑胶BOSS孔尺寸开立大小的影响3.JPG (56.23 KB)2009-2-5 14:29若：塑胶与螺母选择上无问题，螺母埋入塑胶后标准状态如图（一）所示：若：螺母尺寸太小，塑胶BOSS孔太大，螺母埋入塑胶后吃不到胶，会产生扭拉力不足现象如图（二）所示：若：螺母尺寸太大，BOSS孔太小，会产生溢胶或者爆裂现象如图（三）所示：如螺母尺寸与塑胶尺寸都没有问题，还有异常现象发生，那我们通常会考虑通过一些优化设计来改善；例1、塑胶BOSS孔深较浅，会产生扭拉力不足4.GIF (10.34 KB)2009-2-5 14:29由于BOSS孔深度较浅，如选择双斜纹的螺母，在螺母各尺寸比例调配下，特别是压花上，压花段差较短，这样的螺母埋入塑胶后，压花吃胶面的塑胶太少，会产生扭拉力不足现象，所以一般建议，将BOSS孔深设在2.5mm以上，螺母尺寸长度一般建议做2.0mm以上。
注塑预埋铜螺母技术
塑胶件热压螺母、预埋螺母加工技术要求1 目的为了规范公司塑胶零件的热压螺母、预埋螺母加工工艺，便于控制加工厂加工工艺及质量，保证塑胶零件的后续加工质量。
2 适用范围本技术要求适用于公司产品开发及生产阶段的塑胶零件的后续加工工艺，供加工厂、机械设计人员、SQA 和检验人员参照。
图纸未注明的工艺技术要求参照本文。
3 热压螺母、预埋螺母加工工艺3.1 热压螺母3.1.1 热压螺母规格热压螺母采用P SM 公司的正反向双斜纹塑胶专用螺母T ECH-SONIC，塑胶孔可不设计倒角；热压螺母的尺寸规格及相应的胶柱尺寸见表1。
表1热压螺母的尺寸规格表单位：mmPSM 型号螺纹规格标准长度A 外径D 圆头尺寸P 胶柱孔内径最小胶柱外径最小胶柱深度TEC-B-M2.5×5.7M2.5 5.7 Φ4.4Φ3.9+0.1Φ4.0Φ8.0 6.2TEC-B-M3×5.7M3 5.7 Φ4.4Φ3.9+0.1Φ4.0Φ8.0 6.2TEC-B-M4×8.1M4 8.1 Φ6.1Φ5.5 +0.1Φ5.6Φ108.63.1.2 热压螺母的拉力与扭力矩塑胶件上的热压螺母所能承受的拉力与扭力矩推荐如表2。
表2热压螺母的拉力扭力矩规格表PSM 型号拉力 (kg) 扭力矩(kgf.cm)TEC-B-M2.5×5.760 13TEC-B-M3×5.765 15TEC-B-M4×8.170 183.1.3 热压温度对于不同的材料，螺母的热压温度有所不同，热压温度规定如表3。
表3热压温度选择表材料热压温度（PSM 推荐值）ABS 140-160℃PC/ABS 220-240℃PC 240-260℃3.1.4 热压螺母工艺要求热压螺母的操作工艺如下：简单零件使用高度方向有绝热材料定位的通用工装；特殊零件制作相应的特殊热压工装；热压前应抽检胶柱孔的直径和深度，必须符合表1规定的尺寸要求；推荐采用50W 的可调节温度的加热棒，加热棒使用表3 推荐的温度接触铜螺母加热，加热时间为7-10s；胶柱内孔软化时，胶柱顶平面及外表面不得软化，将螺母垂直缓慢压入胶柱，防止塑胶流动不充分，压入螺母后加热棒应快速垂直提起；零件室温冷却时间为8小时；螺母与胶柱顶平面平齐，突出不超过 0.3mm；螺母在胶柱中垂直度公差值为φ0.2 mm；胶柱不得有明显胀起或裂纹。
注塑模具设计
注塑模具设计1. 引言注塑模具是在注塑成型过程中必不可少的工具，它的设计对产品的质量和生产效率有着重要影响。
本文将对注塑模具设计过程进行详细讲解，包括设计原则、设计流程、常见问题等内容。
2. 注塑模具设计原则在进行注塑模具设计时，需要遵循以下原则：2.1 产品需求分析在进行模具设计之前，首先要对注塑产品的需求进行详细分析。
了解产品的尺寸、形状、材料等特性，以及注塑成型过程中可能出现的问题，例如收缩、变形等。
2.2 模具结构简单模具的结构应尽量简单，便于加工和维修。
复杂的模具不仅增加了制造成本，还容易导致生产故障。
2.3 注塑模具材料选择注塑模具的材料应具有高强度、高硬度和良好的耐磨性。
常用的材料有工具钢、合金钢等。
2.4 模具冷却设计模具冷却是注塑成型中重要的一环。
合理的冷却设计可以加快成型周期，提高生产效率。
应通过合理的冷却水路设计，使冷却水均匀地冷却模具各个部位。
3. 注塑模具设计流程注塑模具设计的流程通常包括以下几个步骤：3.1 产品设计根据产品需求进行产品设计。
确定产品的形状、尺寸以及加工要求。
3.2 模具结构设计根据产品设计，确定模具的结构。
包括模具的分型面选择、模具的开合方式、模具的冷却系统设计等。
3.3 模具零件设计根据模具结构设计，对模具零件进行设计。
包括模具芯、模具腔、模具副等零件的设计。
3.4 模具加工根据模具零件设计，进行模具的加工。
包括车削、铣削、电火花等工艺。
3.5 模具装配和调试将加工好的模具零件进行装配，并进行调试。
保证模具的正常工作。
4. 常见问题及解决方法在注塑模具设计过程中，常常会遇到一些问题，下面列举几个常见问题及解决方法：4.1 收缩问题在注塑成型过程中，产品会发生一定程度的收缩。
为了解决收缩问题，可以通过增加模具开料尺寸或调整注塑工艺参数来补偿收缩。
4.2 模具冷却不均匀问题如果模具冷却不均匀，会导致产品变形或质量不稳定。
解决这个问题可以通过设计合理的冷却水路，保证冷却水均匀地流过模具各个部位。
注塑机锁模弹性螺母结构设计与分析
注塑机锁模弹性螺母结构设计与分析注塑机锁模弹性螺母结构设计与分析摘要：注塑机是现代工业生产中不可或缺的设备之一，其锁模系统是机器的核心部件之一。
在注塑机的锁模系统中，弹性螺母作为重要的连接件，起着锁定模具的作用。
因此，在注塑机的设计中，对弹性螺母的结构与性能进行深入研究，对于提高注塑机的工作效率和生产质量具有重要意义。
本文通过对弹性螺母结构的分析和设计，提出了一种改进的弹性螺母结构，并通过对该结构的有限元分析和实验验证，证明该结构在提高注塑机锁模效率和稳定性方面具有显著的优势。
关键词：注塑机；锁模系统；弹性螺母；结构设计；有限元分析1 引言注塑机是现代工业生产中不可或缺的设备之一，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、金属铸件等行业。
注塑机的锁模系统是机器的核心部件之一，其性能、稳定性直接影响着注塑机的工作效率和生产质量。
在注塑机的锁模系统中，弹性螺母是重要的连接件，起着锁定模具的作用。
因此，对弹性螺母的结构与性能进行深入研究，对于提高注塑机的工作效率和生产质量具有重要意义。
2 弹性螺母结构设计2.1 弹性螺母的结构及工作原理弹性螺母是注塑机的一种常用的连接件，其结构包括外螺纹部分、内螺纹部分和弹性部分。
它是通过模具上的螺钉将模具与注塑机紧密连接。
弹性螺母具有一定的弹性变形能力，在连接过程中能够自动调节紧固力，从而确保模具的连接牢固。
在注塑机的锁模过程中，弹性螺母受到的力矩和扭力会引起其变形和弹性恢复，从而达到锁定模具的效果。
2.2 弹性螺母结构分析弹性螺母的结构设计需要考虑其力学性能和工作环境等因素。
在设计中，应注意弹性螺母的材料选择、横截面形状、内外螺纹尺寸、弹性长度等因素。
其中，弹性长度是重要的参数，决定了弹性螺母的弹性形变量和弹性恢复能力。
在现有的弹性螺母结构中，常见的有螺钉式弹性螺母、塑料盖板式弹性螺母、钢杠式弹性螺母等。
这些弹性螺母结构均有其优缺点，但在实际应用中均存在着一些问题，如易松动、易变形、寿命短等。
螺母(铜柱)的埋入方式和设计尺寸
螺母(铜柱)的埋入方式和设计尺寸热熔螺母热熔埋置是最常见、最通常的埋入方式，一般以热熔机及手工电烙铁埋钉。
注塑螺母注塑成型埋置一般对螺母的孔径要求很严格，孔径管控在0.05mm以内，因为产品以Molding Pin固定后放置于射出成型模具中，螺母孔径要以注塑成型机的PIN针的大小来管控。
超声螺母超声埋置是一种通过超声振动,使螺母与工件表面及内在分子间的磨擦而使传处到接口的温度升高，当温度达到此工件自身的软化温度时，将螺母埋植于胶件中，当震动停止，工件同时在一定的压力下冷却定形。
塑胶孔设计与螺母选择1、d尺寸为螺母底座，也称导向定位部分，在埋入前与塑胶C部分配合，因此螺母底端d 部分要比塑胶BOSS内孔径C尺寸小，以方便定位；2、D尺寸为螺母外径，它与塑胶BOSS内孔径C尺寸相配，一般手机螺母塑胶内孔径比螺母外径小约0.25-0.3mm；3、L尺寸为螺母长度，它与塑胶BOSS孔深度Y尺寸配合，一般塑胶孔深比螺母高（长）度大0.5-1.0mm的深度用于储胶；4、W为塑胶孔壁厚，一般塑胶BOSS孔肉厚为0.8-1.0mm以上，螺母尺寸规格越大，肉厚越大。
（见下表参数）塑胶BOSS孔尺寸开立大小的影响3.JPG (56.23 KB)2009-2-5 14:29若：塑胶与螺母选择上无问题，螺母埋入塑胶后标准状态如图（一）所示：若：螺母尺寸太小，塑胶BOSS孔太大，螺母埋入塑胶后吃不到胶，会产生扭拉力不足现象如图（二）所示：若：螺母尺寸太大，BOSS孔太小，会产生溢胶或者爆裂现象如图（三）所示：如螺母尺寸与塑胶尺寸都没有问题，还有异常现象发生，那我们通常会考虑通过一些优化设计来改善；例1、塑胶BOSS孔深较浅，会产生扭拉力不足4.GIF (10.34 KB)2009-2-5 14:29由于BOSS孔深度较浅，如选择双斜纹的螺母，在螺母各尺寸比例调配下，特别是压花上，压花段差较短，这样的螺母埋入塑胶后，压花吃胶面的塑胶太少，会产生扭拉力不足现象，所以一般建议，将BOSS孔深设在2.5mm以上，螺母尺寸长度一般建议做2.0mm以上。
蝶形螺帽注射模设计
摘要注射模具在模具行业有着很重要的地位，而注射模具的发展离不开塑料工业的发展，注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一。
通过这种方法可以制作出复杂的塑料制品，而且一副模具一个成型周期可以同时成型多个制件，生产效率高，因而广为采用。
此次设计的题目是“蝶形螺帽注射模设计”。
首先，需要进行工艺分析：确定分型面，浇注系统等，选择注射机，计算成型零部件的尺寸，确定是否采用冷却系统。
然后进行结构设计：确定模架以及导向机构、紧固件选取、脱模机构设计等等。
最后对模具结构与注射机的匹配和重要尺寸进行校核。
此次设计要保证满足工艺要求和结构要求。
关键词：注塑模，塑料，注塑机，脱模机构ABSTRACTInjection Mold has a very important position in die industry, and injection mold development is inseparable from the development of the plastics industry, Injection molding of the thermosplasticity plastic molding one of the principal ways. Through this method can produce complex plastic products, and a mold forming a molding cycle can form more products, high production efficiency and thus widely adopted. This design is entitled "butterfly nut injection mold design". At First, the need for process analysis: decide the type face, gating system, choose injection machine, the sizes’ calculation of the molding parts, to determine whether to adopt the cooling system. Then the structural design: identification module racks, as well as guidance, the selection of fasteners, the design of parting and so on. Finally, the injection mold structure and the matching machine size and importance check. This design process to ensure that the technology requirements and meet the requirements in terms of the structure.Keywords: injection mold; plastic; injection molding machine; the ejection mechanism目录中文摘要 (I)英文摘要 ...................................................................................................................... I I 第一章概述 (1)1.1国际、国内塑料模具成型发展概况与对比 (1)1.1.1国际塑料模具成型发展概况 (1)1.1.2国内塑料模具成型发展概况 (1)1.1.3我国模具与国际模具相比存在的主要问题 (1)1.2塑料模具设计方法主要发展方向 (2)1.3毕业设计课题资料查询 (5)1.3.1分析塑件结构及工艺技术要求 (5)1.3.2了解注塑机的技术规格 (5)1.3.3了解塑件的工艺性能和加工性能，塑料熔体流动行为，塑料在模具内可能的结晶，取向及导致的内应力 (7)1.3.4塑料的适用范围 (9)1.4毕业设计思想简述 (10)第二章塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 (11)2.1成型塑料制件结构工艺性分析 (11)2.1.1尺寸精度分析 (11)2.1.2塑料制件结构设计 (11)2.1.3粗糙度分析 (11)2.1.4斜度设计 (11)2.1.5壁厚设计 (12)2.1.6圆角设计 (13)2.2塑件三维CAD建模及CAE分析 (13)2.2.1利用CAD建模，完成三维零件的设计 (13)2.2.2 CAE分析及其不同方案结果比较： (14)2.3根据分析结论进行模具工艺设计 (18)2.3.1型腔数量的决定 (18)2.3.2型腔布置 (20)2.3.3 确定分型面 (22)2.3.4确定浇注系统和排气系统 (23)第三章选择注射机及注射机工艺参数校核 (31)3.1注塑机的技术规范 (31)3.2注塑压力校核（可计算、可应用CAE分析结论） (31)3.3锁模力的校核 (31)3.4模具厚度的校核 (32)3.5 开模行程的校核 (32)第四章模具设计 (33)4.1确定标准注塑模架 (33)4.2模具成型零件设计 (34)4.2.1成型零件设计 (34)4.3型腔成型尺寸计算 (37)4.3.1成型零件设计 (37)4.4模具主要零件选择 (41)4.5脱模机构的设计 (49)4.5.2脱模机构方案的确定................................ .. (49)4.5.2齿轮传动的设计 (50)4.6模具冷却系统设计 (55)4.6.1模具热平衡计算 (55)第五章绘制模具图 (58)5.1绘制总装结构图 (58)5.2绘制重要零件图 (58)5.3校对、审图 (58)第六章结论 (60)参考文献 (61)致谢 (62)附录A：圆柱齿轮参数计算程序 (63)附录B：圆锥齿轮参数计算程序 (65)第一章概述1.1 国际、国内塑料成型模具发展概况1.1.1国际塑料模具成型发展概况：模具有着制造业中的帝王的美喻，在上个世纪有着巨大的发展，最典型的例子就是战后日本经济的起飞，很大一部分因素就在于其模具业的发展与支持。
螺丝注塑模具工程图绘制
2.1对Pro/E 转过来的图进行处理打开AUTOCAD,打开Pro/E 转过来的图，即DRW0001.DXF 文件，运行“带基点复制”命令，将图复制到一个新建的公制文件，点击“产品”层，将当前层设置为产品层，然后使用模具工具工具条中的“输入图元自动分层”，按图2-1所示设置。
将图元归为产品层。
图2-1复制一份，删除一些不必要的图元，留作接下来设计用。
如图2-2所示。
分完层后，还需检查一下产品的尺寸是否失真，和3D 模型是否对得上。
图2-22.2镜像、做产品基准、放缩水将前后模视图做镜像，侧视图不用做镜像。
可选取产品上特殊部位做镜像对称线 ,或者直接用模板对称中心线。
如图2-3所示。
图2-3把产品各个视图做成块，注意也要将整个块归入产品层；然后再放缩水，全部做完，要在图上打入标记进行区分。
2.3 定模仁、调模架模仁是在分模阶段定下来的，尺寸及外形都是事先定好的在这里不在叙述。
因为是一模八腔，所以产品间距和流道空间都是经过仔细推算得出来的，分模时的模仁毛坯大小如图2-6所示如图2-6模架的尺寸可按模仁的尺寸单边取50mm来算，其中厚度尺寸，前模仁加25mm，后模仁加30mm。
理论上是这样算的，但是如果按这样的尺寸定下模架的话，在后续做滑块的时候遇到问题，就是滑块的侧抽距离较大，SL=15+（3-5）mm。
所以在导柱倾角18度不变的话，势必会引起B板尺寸加大，为了整体的协调性，A和C 板也要跟着发生相应变化。
综合考虑这些，本套模具的模架尺寸我是这样定的：模仁尺寸为80×130，单边加50mm后，再稍微变化一点，变为250×250；前模仁厚度为20，则A板可取50；后模仁厚度为20，则B板可取80；根据以上数据，可调用模架2525，也可以通过量取模仁X,Y来确定模架大小。
在“模具标准件”中点击模胚工具按钮，在弹出的模胚工具框中，按如下参数设置。
如图2-7所示。
设置好参数后，调入的模架如图2-8所示。
嵌件螺母处塑胶件壁厚设计标准
嵌件螺母处塑胶件壁厚设计标准在塑胶件设计中，嵌件螺母的设计是非常重要的一部分，而塑胶件的壁厚设计又直接关系到其结构的牢固性和使用寿命。
因此，合理设计嵌件螺母处塑胶件的壁厚是至关重要的。
首先，嵌件螺母处的塑胶件壁厚设计需要考虑到所使用的塑料材料的特性。
不同的塑料材料具有不同的强度和韧性，因此对于同一种塑胶件，不同的塑料材料所需的壁厚也会有所不同。
例如，一些工程塑料如尼龙或聚酰胺具有较高的强度和韧性，因此其壁厚可以相对较薄；而一些通用塑料如聚乙烯或聚丙烯则对壁厚的要求相对较高。
其次，嵌件螺母处的塑胶件壁厚设计还需要考虑到所承受的载荷和应力。
不同的应用领域对于塑胶件的载荷和应力要求也不同，因此对于不同的应用，壁厚的设计也需要有所调整。
例如，在高强度要求的应用中，如汽车或航空航天领域，嵌件螺母处的塑胶件壁厚需要相对较厚，以承受更大的载荷和应力；而在一些一般应用中，如家电或日用品，壁厚可以相对较薄一些。
另外，嵌件螺母处的塑胶件壁厚设计还要考虑到制造过程中的技术限制和成本因素。
塑胶件的制造过程中，一些工艺限制如注塑工艺的最小壁厚等需要被考虑进去。
此外，塑胶件的壁厚也会影响到其制造成本，因为材料的使用量和加工工艺的复杂程度与壁厚有关。
因此，合理的壁厚设计需要综合考虑到技术要求和成本因素。
对于基于以上因素的嵌件螺母处塑胶件壁厚设计标准，一般来说可以遵循以下几点：1.根据所使用的塑料材料的特性选择合适的壁厚范围。
不同的塑料材料具有不同的强度和韧性，因此需要根据实际情况选择适当的壁厚范围。
2.根据实际应用中的载荷和应力要求确定合适的壁厚。
不同的应用对于塑胶件的载荷和应力要求有所不同，因此需要根据实际情况选择合适的壁厚。
3.考虑制造过程中的技术限制和成本因素。
根据注塑工艺的最小壁厚限制以及制造成本的要求，选择合适的壁厚范围。
同时，也需要考虑到制造过程中的其他工艺要求，如模具设计、材料流动等因素。
总之，嵌件螺母处塑胶件壁厚设计是塑胶件设计中的一个重要环节。
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设计题目产品名称：螺母注塑模材料：ABS生产批量：大批量生产目录1绪论 (4)2模具工艺规程的制定 (6)3 注塑模的结构设计 (8)4 模具设计的有关计算 (13)5 模具加热与冷却系统的计算 (15)6结构与辅助零部件的设计 (18)7模具闭合高度的确定 (19)8注塑机有关参数的校核 (20)9模具的装配与调试...... .. (16)10制模具总装配图和非标零件图 (24)11塑模主要零件加工工艺规程的编制 (25)12结论.................................................................... . (26)13致谢 (27)14参考文献 (28)插图清单图1-1 螺母零件图图1-2 分型面的选择图1-3 型腔的排列方式图1-4 导柱的形式图1-5 导套的形式图1-6 凸模结构图1－7 凹模结构卡1型芯加工工艺卡卡2型腔加工工艺卡绪论随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。
换型不断加快。
使模具的需要补断增加。
而对模具的质量要求越来越高。
模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。
模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。
中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。
直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。
近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。
虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。
由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。
中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。
结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。
近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。
从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。
目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。
模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。
因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。
在模具成型中，塑料成型占很大的比重。
由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。
根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。
相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。
中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。
据悉目前全世界年产出模具约650亿美元，其中塑料模具约为260亿美元。
我国1999年模具总产值245亿元．其中塑料模具约为82亿元，2000年近100亿元。
七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的80%左右。
塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。
目前国内年需塑料模具约130-140亿元，真中有30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。
本次设计题目“端盖的产品造型与模具设计”。
该模具属于侧向抽芯的注射模。
本说明书将分项阐述该塑件注射成型和模具设计的全过程。
由于本人设计水平有限，错误的不妥之处在所难免，肯请老师批评指正。
第1章模塑工艺规程的制定1.1塑件的工艺性分析1.1.1材料性能分析螺母选用ABS塑料成型，ABS是一种具有良好综合性能的工程塑料，它具有聚苯乙烯的良好成型性，聚丁二稀的韧性，聚丁烯腈的化学稳定性和表面硬度，其抗拉强度可达35-50MPa。
ABS粘度适中，流动性好。
它的另一个优点是耐气候性，其制品的使用温度范围为，适应性广。
ABS塑料具有一定的吸湿性，含水量为0.3%-0.8%，成型时在会在制品上产生斑痕、云纹、气泡等缺陷，在注塑成型之前应进行干燥处理。
ABS粘度适中、流动性好。
ABS塑料密度～1.08g/,弹性模量E=1.410MPa,成型收缩率=0.5%～0.8%，泊松比。
1.1.2 注塑制件结构和尺寸精度及表面质量分析1.1.2.1 塑件的工艺性分析带有螺纹，需设置脱螺纹机构，螺纹型芯要脱离塑件，必须相对塑件做回转运动，因此塑件必需止转，塑件表面带有的直纹恰好起到了止转作用。
塑件外表面有环行内凹，因此模具结构中还需设置侧向抽芯机构。
塑件其他结构比较简单，易于成型。
1.1.2.2 尺寸精度1.1.2.3 表面质量的分析1.2 注塑模结构分析与注塑机的选用由于在螺母塑件的结构上，螺纹的成型需要有自动卸螺纹机构，设计模具为带有自动卸螺纹机构的直角式注塑模，由注塑机开合螺母丝扛带动螺纹型芯转动。
直角式注塑模仅适用于角式注塑机，所以采用角式注塑机。
1.3 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。
计算塑件的体积V=4164㎜计算塑件的质量：根据设计手册可查得ABS塑料的密度为=1.06～1.08g/cm故塑件的质量为：W=V×=4164㎜×1.07 g/cm1.4 塑件注塑工艺参数的确定查找相关文献和参考工厂实际应用的情况，ABS的成型工艺参数可作如下选择：（适模时，可根据实际情况作适当调整）预干燥温度：70℃～80℃时间：2h注塑温度：前段温度t选用200℃；中段温度t选用220℃；后段温度t选用190℃；喷嘴温度：选用180℃；注塑压力：选用80MPa；注塑时间：选用30S；保压：选用65 MPa；保压时间：选用20s；冷却时间：选用30s；第2章注塑模的结构设计注塑模的结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。
2.1 分型面的选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。
应根据分型面选择原则和塑件的成型来选择分型面。
该塑件为普通螺母，表面无特殊质量要求。
分型面选择如上图零件左侧为直纹，右侧有环形侧凹，在图示处分型，将两个结构分离开来，便于侧向抽芯和螺纹型芯抽出，降低了模具的复杂程度，减少了模具加工难度。
2.2 确定型腔的排列方式本塑件在注塑时采用一模两件，及模具需要两个型腔。
综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取下图所示的型腔排列方式。
2.3浇注系统设计2.3.1 主流道设计根据设计手册查得YS-ZY-45注塑机喷嘴有关尺寸：喷嘴前端孔径：d=4㎜;喷嘴前端球面半径：R=14㎜;根据模具主流道与喷嘴关系：R= R+（1～2）㎜D= d+（0.5～1）㎜2.3.2 分流道设计分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度，注塑速度、分流道长度等因素来确定。
根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，长度较短，为便于加工起见，选用截面形状为半圆形的分流道，查表得R=5㎜。
2.3.3 浇口设计根据塑件的成型要求及型腔排列方式，选用侧浇口较为理想。
在模具结构上采用整体嵌入式凹模，侧浇口为矩形，初算尺寸为b×L×h=3×0.8×1㎜.试模时修正。
2.4 抽芯机构设计2.4.1 确定抽芯距抽芯距一般大于成型孔或凹台的深度，抽芯距是侧型芯或哈夫块从成型位置抽出到不妨碍塑件顶出时侧型芯或哈夫块所移动的距离。
Sc===5.36㎜另加2～3㎜的抽芯安全，可取抽芯距7.36㎜。
2.4.2 确定斜销倾角斜导柱倾斜角是倾斜机构的主要技术数据之一，它与抽拔力与抽芯距有直接关系。
一般取=15°～25°，在这里选用20°。
2.4.2 确定斜销尺寸斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角，可按设计资料有关尺寸公式。
本例经验估值，取斜导柱的直径d=14㎜。
正常抽芯是指侧孔和侧凹轴线与塑件主轴线垂直，因而，侧型芯抽出方向与模具主分形面平行。
此时，斜导柱总长度为：公式：L=L+L+L+L+L由于上模座板和上凸固定板尺寸尚不确定。
既h不确定，故暂选h=25㎜。
如果该设计中h有变化，则就修正L的长度，取D=25㎜，取L=60㎜。
2.5.滑块与导滑槽设计2.5.1 滑块与侧型芯的连接方式2.5.2 滑块的导滑方式该模具中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体式导向槽的形式。
2.5.3 滑块的导滑长度和定位装置设计本模具中由于侧抽芯较短，故导滑长度只要符合在开模时的定位要求及可。
滑块的定位装置采用档块限位的方式。
2.5.4 压紧楔块设计2.6 成型零件设计2.6.1 凹模的结构设计本模具采用一模两件的结构设计，考虑加工难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用整体嵌入式凹模，其具体结构见下图。
2.6.2 凸模的结构设计。
凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔，其凹模和侧型芯的结构如上图所示第3章模具设计的有关计算本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。
查表得ABS地收缩率S=0.5％～0.8％，故平均收缩率为0.65％，考虑到工厂模具现有条件，模具制造公差取。
3.1 型腔、型芯工作尺寸计算型腔、型芯工作尺寸计算见下表。
类别序号模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯的工作尺寸型芯尺寸确定1 凸模16D外＝15.90266.4416D内＝16.4056 5.84 2 滑块4H=（+％-）3.9463 2.8192.5(+％-)2.516型腔1凹模19L=(+％-)18.7951615.9452 13H=（+％-）12.8763.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算3.2.1 下凹模型腔侧臂后度计算下凹模型腔为组合式圆形形腔。