加工高硫高酸原油注意事项
原油的提炼工艺流程和注意事项
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加工含硫含酸原油的腐蚀与控制
二、劣质原油加工技术现状及发展趋势
美国腐蚀工程师协会NACE颁布了很多关于炼 厂硫腐蚀防护方面的标准和实践指南。其第八技 术组（炼厂腐蚀委员会，NACE T-8 Group）发表 了很多专业论文，对腐蚀机理进行研究以及防腐 蚀工程应用进行总结。一些研究机构和公司在缓 蚀剂、材质表面改性、涂层防护以及腐蚀监检测 等方面开展了研究和应用。
二、劣质原油加工技术现状及发展趋势
2009年下半年平均加工利润排序已变为： 高硫>低硫>含硫>含酸，含酸原油的加工效 益已从 4月份排第一位，退至最后末位。
二、劣质原油加工技术现状及发展趋势
高酸原油加工的防腐和工艺技术近年来已得到 长足进步。中国石化对高酸原油加工起步较早，有 一定的技术和市场优势。但由于包括中国在内的高 酸原油加工能力提升迅猛，使得国际市场上出现了 相互争夺高酸原油现货资源的状况，从而使得加工 高酸原油的盈利空间受到限制。与其它品种进口原 油的毛利差大大缩小，甚至更差，这一状况可能随 油价涨跌有所变化，但高酸原油加工的暴利时代可 能已经过去。
二、劣质原油加工技术现状及发展趋势
2008年12月26日印度信赖公司位于印度古 吉拉特邦(Gujarat)的贾姆纳格尔(Jamnagar) 炼厂 2期开车，已于今年 3月中旬投入正常运 营。
二、劣质原油加工技术现状及发展趋势
据了解，该装置一次加工能力为 58万桶/日（约 3000万吨/年），设计标准为加工 API度为 24的 重质中间基原油，具有良好的加工适应性和灵活 性，可以加工来自美洲委内瑞拉、墨西哥和中东 等地区的重质高硫高酸原油，其中中东约占总进 口量的55％，其他地区大约占45%。其它地区的原 油油种主要包括西非的奎都、达丽亚、扎菲若， 苏丹的达混合油以及巴西的马林、阿尔巴克拉原 油等。
加工高酸值原油的方法及防腐措施
加工高酸值原油的方法及防腐措施随着高酸、高硫原油加工量的不断增加，炼油厂设备腐蚀日趋严重，已影响到炼油装置的安全、稳定、长周期、满负荷、优质生产。
重油装置高温部位通常采用耐腐蚀材料，而蒸馏塔顶低温轻油部位受HCl-H2S-H2O体系的腐蚀，若采用奥氏体不锈钢，则存在Cl-应力腐蚀开裂的问题，因此一般采用化学注剂防腐工艺，即用中和剂降低冷凝系统的酸性物，用缓蚀剂使它在金属表面形成一层保护膜。
传统的做法是采用注氨水的方法中和冷凝液中的酸性物，但露点部位的腐蚀仍会发生。
早在八十年代初我国许多炼油厂即开始了“一脱四注”并取得了较好的效果。
随着时间的推移，在美国到九十年代初已约有80%的炼油厂把注氨改为注有机胺，我国在九十年代已陆续有些炼油厂改注有机胺，有的还同时加入缓蚀剂和分散剂等助剂。
近几年来，随着工艺防腐理论的发展和技术的进步，国内外炼厂开始逐渐采用一剂多用的中和缓蚀剂技术来控制塔顶冷凝系统的腐蚀。
性能良好的中和缓蚀剂既具有中和塔顶冷凝区酸性物的作用，又具有在金属表面成膜的功效，能解决露点腐蚀及铵盐沉积造成的结垢和二次腐蚀问题。
二、防止腐蚀措施1. 脱盐。
目前大多数炼油厂采用二级脱盐工艺，个别厂已采用三级脱盐工艺，使脱后原油含盐达到石化企业规定标准——小于3mgNaCl/L。
但是在这里需说明一点，即目前的脱盐工艺仅仅是脱除原油中可溶于水的无机盐类，由于其中以碱金属及碱土金属的氯化物为主，故将氯化钙、氯化镁和氯化钠均换算为氯化钠含量并以mgNaCl/L表示，但其中的盐并不一定都是氯化物，也可能是硫酸盐，碳酸盐和石油酸盐，如已发现在新疆及华北一些原油中含有较高的石油酸钙，而氯化物也不一定都是无机氯化物，如上所述原油中还含有氯代烃，这些有机金属化合物和氯代烃，目前的脱盐工艺是不能将其脱除的，它们将带入常压塔，金属盐类将浓缩于渣油中，而氯代烃及硫化物则部份分解进入塔顶馏分而造成腐蚀。
2. 注入中和剂控制塔顶pH值。
精选范文--加工高含硫原油安全管理规定
加工高含硫原油安全管理规定第一章设计管理第一条加强设计部门的安全管理，落实设计单位和设计人员的安全生产责任制。
第二条凡新建、改建、扩建工程项目应严格执行国家和集团公司的有关法律、法规和规定，安全、环保、消防设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投用。
第三条设计必须考虑原油硫含量的不决策（不均匀性）所带来的影响，装置匹配能力应按可能达到的苛刻条件考虑，按SH/T3096－1999《加工高含硫原油重点装置主要设备设计选材导则》规定，合理选用设备、管线材质。
第四条液化气、干气脱硫装置、含硫污水汽提装置、酸性气回收制硫装置的设计能力应确保产品质量合格、环保达标。
第五条在设计时应同时考虑设备防腐措施，对于硫化氢富集的设备、管线，选材宜升高等级，防止硫化氢腐蚀泄漏。
第六条设计新装置时应配备适量的设备防腐检测、检查工具、硫化氢和可燃气体检测报警仪、安全防护器材等。
第七条加氢装置的高热分、冷高分液面计、界面计应采用双仪表测量系统。
第二章生产管理第八条原油采购部门应根据加工高含硫原油的能力合理组织资源，原油资源配置部门应做好均衡搭配进厂工作，以使硫含量不超过装置设计规定值。
第九条加工高含硫原油的直属企业必须根据原油进厂情况，制订相应的加工技术方案，生产允许时应采取高低硫原油混炼措施，把蒸馏装置加工原油硫含量控制在设计值以下。
同时优化生产平衡，使下游装置原料硫含量也控制在设计值以内。
第十条加工硫含量高过装置设计值的新品种原油时，应根据原油评价报告制定加工方案，方案中应包括从原油进入罐区到液体、气体产品储罐全流程硫的分布情况，并提出安全防护措施。
第十一条加工高含硫原油（原料）的装置，应按规范做好蒸馏装置“一脱三注”和含硫化氢的分馏塔、汽提塔顶的注缓蚀剂等防腐工作。
第十二条炼油企业应按不同品种原油绘制沿工艺流程硫的分布图，制定有关工艺管理规定，严格岗位操作法，合理采用工艺防腐技术措施。
第十三条加工高含硫原油（原料）的装置，生产的含硫化氢气体必须进行脱硫处理后使用，禁止不脱硫直接做燃料。
炼油厂加工高硫高酸值原油遇到的问题及对策
炼油厂加工高硫高酸值原油遇到的问题及对策炼制高酸值原油时,除了三顶冷凝系统的腐蚀之外,设备腐蚀问题主要是由于环烷酸引起的高温腐蚀。
环烷酸腐蚀是在炼制高酸值原油时主要出现在常减压装置高温部位一种常见的腐蚀形态。
在低流速区域,环烷酸腐蚀一般为均匀腐蚀,也呈现边缘锐利的凹坑状;但在高流速区域,多表现为沿顺流方向产生的沟槽状局部腐蚀。
这种腐蚀是化学反应过程,环烷酸与铁生成油溶性环烷酸铁,故通常腐蚀表面无垢,呈现出有光泽的金属表面。
当环烷酸浓度高时,腐蚀速度就加快。
另外,环烷酸及生成的环烷酸盐还可破坏硫化亚铁保护膜,加速设备的腐蚀。
应采取以下措施预防：1、加强重点装置关键设备的腐蚀监测以及防腐管理为了应对加工高硫高酸原油对设备造成的腐蚀问题，增加了重点装置关键设备的腐蚀监测部位和监测频率，对重点装置关键设备监测部位的腐蚀控制指标重新进行了修订，加强三套常减压装置常减顶系统冷凝系统、两套催化分馏塔顶冷凝系统、六套加氢装置冷高分系统、球罐下切水硫化氢含量以及五套脱硫装置再生塔顶冷却系统的腐蚀监测。
在全厂建立防腐网络，厂主管领导直接负责，各车间由一名设备员和一名工艺员作为专职防腐人员，完善各车间的工艺防腐台账和设备防腐台账，定期召开全厂的防腐例会，在每期例会上安排一个防腐专题讲座，提高了防腐人员的专业水平，对全厂的防腐工作起到了积极的促进作用。
2、加强原油电脱盐的改造和管理工作。
在陆上混合原油的脱前盐含量相对较高的恶劣条件下，通过新上的超声波破乳及电脱盐工艺优化等工作，使原油的脱后含盐大幅下降，电脱盐的脱盐效果达到先进水平，进一步降低了对常减压及后续加工装置的腐蚀。
3、加强设备、管线的在线定点测厚工作。
加工高硫高酸原油后全厂的定点测厚数量已经由1923点增加到8000个点左右，目前增点的工作仍在继续。
同时要求检测中心，每年对所有定点测厚部位至少检测一遍，对已经加工高硫高酸原油的联合装置车间的高温部位实行重点检测，根据检测结果来确定检测的周期。
加工高含硫原油安全管理规定
加工高含硫原油安全管理规定前言高含硫原油是指硫含量大于0.5%的石油原油，其加工过程中将会产生有害气体、废水等危险物质，对于人体健康以及环境造成威胁。
因此，在加工高含硫原油时，需要严格按照相关规定进行安全管理，保障职工及社会公众的安全与健康。
管理要求职工安全培训加工高含硫原油的职工必须接受严格的安全培训，包括但不限于以下方面：•高含硫原油的化学性质及对人体健康的影响；•高含硫原油的加工流程及相关设备的操作规程；•废气、废水、固废等危险物质的处理方法及注意事项；•现场安全制度、安全操作规程及应急预案等。
加强现场监管加工高含硫原油的现场必须进行严格监管，加强对生产设备、管道、阀门等的监测，确保设备安全运行。
特别是针对高温、高压部位，采取相应的防护措施，避免发生突发事故。
废物排放管理加工高含硫原油过程中产生大量的固废、废水、废气等危险废物，必须在专门的设施中进行处理，严格按照排放标准进行处理和排放，防止对周边环境造成污染。
应急预案加工高含硫原油的生产过程中，难克服突发事故的发生。
因此，需要制定周密的应急预案，备足应急物资，明确各种应急措施和分工，保证在突发事件发生时，能够第一时间做出正确反应。
对外宣传加工高含硫原油作为大型危险化学品生产行业，必须积极开展社会宣传工作，强化风险意识，提高公众对于危化品安全的认识和理解。
总结加工高含硫原油的生产环节极其复杂，需要进行周密的管理和安全措施，以保障职工及周围居民的安全与健康。
通过加强培训、监管、废物排放管理、应急预案和对外宣传等方面的努力，才能最大限度地减少事故发生的可能性，取得安全、高效的生产效果。
浅析炼制高硫原油的危险性及对策
As long as you do things with integrity, don't ask about success or failure.同学互助一起进步（页眉可删）浅析炼制高硫原油的危险性及对策1 前言长岭分公司原油车间担负着各生产装置原料油的供给任务。
随着分公司加工原油中含硫量的增加，使得车间各罐区内外的硫化氢含量严重超标的现象时有发生。
同时，分公司为追求效益最大化而实施的蜡油加氢、掺炼粗苯等一系列技改措施，也使得罐区储存高含H2S原料油的时间和次数越来越多。
因此，罐区发生硫化氢中毒事故的几率也随之增加，针对高硫原油的危险性制定相应的防治对策是保证罐区安全生产的必要工作。
2 H2S危害分析高硫原油在一次加工和后续加工工艺过程中产生的硫化氢不仅对催化裂化、加氢裂化、催化重整、加氢精制、焦化、减粘等生产装置设备的腐蚀十分明显，而且对储运设施的腐蚀也不容忽视。
加工过程中，储运设施中的轻油、污油和液态烃系统的气相腐蚀最为突出。
各种硫化物在加氢脱硫反应中生成的硫化氢，其腐蚀主要表现在气相腐蚀。
硫化氢与设备接触，生成金属硫化物，常见为硫化铁，常温下硫化铁与空气中的氧气接触，会发生氧化放热反应，发生自然事故。
如1998年2月20日某石化总厂油品车间1座2000m3的焦化汽油罐在送料过程中，因罐内壁硫化铁自然而发生油罐火灾。
1998年4月12日某石化公司炼油厂污水汽提装置1座10000m3含硫污水罐因内壁硫化铁自然突然发生火灾，均系硫化氢对罐的腐蚀所致。
原油车间各类设备被S腐蚀的现象也很严重，如：506#、507#、508#、620#、624#、611#、612#、701#、803#、805#、806#等油罐的罐顶都已被腐蚀穿孔，因生产需要又不能全部停用，给车间的计量安全提出了更为严格的要求。
车间现有5个罐区，油罐共54台，罐区计量仪表存在一些问题，有的计量仪表陈旧老化严重且没有配件；有的计量仪表经常出现故障，而维修力量跟不上，导致对这些油罐必须进行人工检尺；有的计量仪表误差大，导致计量不准，因此也必须进行检尺。
炼制高硫原油的腐蚀情况与防护措施
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左 右腐 蚀 就 不 明显 了 。 非 活 性 硫 包 括 硫 醚 （ — — Ｒ ）二 硫 醚 （ — — — ）环 硫 醚 、 Ｒ Ｓ ，’ Ｒ Ｓ Ｓ Ｒ／’ 噻 吩 、 硫 化 物 等 ， 特 点 不 能 与 铁 直 接 发 生 反 应 ， 是 受 热 后 分解 ， 多 其 而 生 成 活性 硫 ， 金 属 产 生 强 烈 的 腐蚀 作 用 。 对 高温 下 活 性 硫 的 腐 蚀 规 律 基 本服 从 化 学 腐 蚀规 律 ，即 一 般 来 说 ， 温 度 升 高 ， 蚀 加 快 ； 化 物 浓 度 高 ， 蚀 加 快 ； 度 高 ， 分 解 快 而 腐 硫 腐 温 热
现分 几 种情 况 分 析 其 腐 蚀 过 程 ： 含硫条 件下 ， 如果有环 烷酸同时存在 ， 可以将高温硫腐蚀 时生成 １１ 低 温 （ １０Ｃ） 油 部 位 的 腐 蚀 ． ≤ ２￣ 轻 ｅ 同 从 低温 腐 蚀 部 位 主要 是 常 压 塔 上 部 五 层 塔 盘 、 底 及 部 分 挥 发 线 及 的 Ｆ Ｓ保 护 膜 溶 解 ， 时 又生 成 活 性 Ｈ ， 而发 生 更为 强 烈 的腐 蚀 。 塔
多， 活性 硫 浓 度 增 加 ， 蚀 加 快 。 腐 １ 高 温 下 硫 化 物 与 环 烷 酸 共 存 的腐 蚀 ． ３
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１ 原 油 中 的 腐蚀 性 介 质 对 设 备 的 腐 蚀 机理
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加工高硫、高酸原油注意事项
常减压装置单独加工马瑞油，硫含量高达2.9%并含有硫化氢，给储运、装置加工带来很大安全隐患，并且严重影响产品质量，各生产环节要注意防止硫化氢中毒，装置要24小时不间断巡检。
对加工高硫、高酸原油安全注意事项重申如下：
高硫高酸原油对装置的影响：
高硫、高酸原油中的比重大、硫含量和重金属含量高，深度脱盐较为困难。
加工这类原油能够造成设备腐和催化剂中毒以及环境污染。
如电脱盐装置会因原油乳化而影响脱盐效果，从而造成分馏塔顶腐性，还会造成分馏塔、加热炉等设备高温部位的腐蚀。
加工高酸原油带来的腐性问题主要集中在蒸馏装置，而加工高硫原油带来的腐性问题，贯穿于整个原油加工过程中。
高温硫化物的腐性是指240℃以上的部位元素硫、硫化氢和硫醇等形成的腐蚀。
典型的高温硫化物腐蚀存在于常、减压塔的下部及塔底管线，常压渣油和减压渣油换热器，催化裂化装置分馏塔的下部，以及焦化装置高温部位等。
在高温条件下，活性硫与金属直接反应它出现在与物流接触的各个部位,表现为均匀腐性,其中以硫化氢的腐位性最强。
燃料重油中通常含有1%-3%的硫及硫化物,在燃烧中大部分生成SO2，其中约有1%-5%在一定条件下反应生成SO3，对设备几乎不发生腐性,但当它与烟气中的水蒸汽结合形成硫酸蒸汽时,在装置的落点部位发生凝结,严重腐蚀设备。
环烷酸腐蚀经常发生在酸值大于0.5mgKOH/g, 温度在270-400℃之间高流速介质中。
它与金属表面或硫化铁膜直接反应生成环烷酸铁，环烷酸铁是油溶性的，再加上介质的流动，使金属表面不断暴露并受到腐性，故环烷酸腐蚀的金属表面清洁，光滑无垢。
在物料的高温高流速区域，环烷酸腐呈顺流向产生的尖锐边缘的流线沟槽，在低流速区域,则呈边缘锐利的凹坑状。
环烷酸腐蚀都发生在塔盘、塔壁、转油线等部位。
另外由于环烷酸盐具有表面活性，会造成油品乳化，从而引起装置操作波动，并造成塔顶腐蚀。
装置在加工此类原油时要做好安全防范措施并从生产工艺上进行调整，保证产品质量合格和污水处理合格。
一、常减压装置：
1、因硫化氢含量高，减压系统真空度受影响大，为保证气柜膜的安全平稳运行，常减顶瓦斯不能放火炬，加工量在保证沥青合格情况下尽量提。
要加强对装置重点易腐蚀部位的24小时不间断巡检，确保及时发现隐患。
2、产品中总硫含量会有所上升，装置要适当提高汽油碱洗的碱液浓度，加大碱液的循环量，增强碱洗效果，确保取得良好的脱硫效果。
3、常、减顶注水和中和缓蚀剂量要适当提高，保证污水PH值7－8。
4、加强对电脱盐装置的操作，适当调整脱盐工艺参数，以达到好的脱盐效果。
5、司炉岗位操作工在打开看火窗或瓦斯切凝缩油时要注意不能离的太近，必须佩戴防毒
面具，以免造成硫化物中毒或窒息。
6、直馏汽油采样时要注意佩戴防毒面具，助于上风向，防止H2S中毒。
而且要求必须
一人操作，一人监护
7、车间要建立检测腐蚀情况的台帐，并且定期检测。
（对腐蚀严重部位一定坚持24小时
不间断重点巡检，并且每隔7天检测一次，对腐蚀不太严重的部位，每月检测一次。
）
8、电脱盐排水注意硫化氢是否超标。
操作人员要佩戴防毒面具和H2S报警检测设备
9、登高作业时，对于经过烟囱排烟扫过的高度时必须佩戴防毒面具或者是空气呼吸器，
快速通过，防止中毒
二、催化装置：
1、蜡油中的总硫含量会升高，导致重催产品中的总硫含量升高，精制上要作适当调整：
2、提高汽油碱洗的碱液浓度，增大碱液循环量；
3、增大液化气、干气脱硫剂的循环量，确保各项产品的中硫含量最低。
4、因蒸馏常减顶有时需要放火炬，故气柜低压瓦斯硫化氢浓度高，气柜取样必需佩戴防毒面具，同时加强干气脱硫操作。
如果硫化氢含量超过膜的要求，报主管部室后可以低压瓦斯直接放火炬，不再进气柜。
5. 汽油采样时要注意佩戴防毒面具，助于上风向，防止H2S中毒。
而且要求必须一人操作，一人监护
6. 登高作业时，对于经过蒸馏烟囱排烟扫过的高度时必须佩戴防毒面具或者是空气呼吸器，快速通过，防止中毒
三、硫磺装置：
1、注意胺液再生操作，及时分析再生效果。
2、硫磺原料气硫化氢浓度增加，酸性气量增加，装置产量提高，注意配风比。
3、加强酸性水汽提操作，保证净化水合格。
四、污水处理：
由于原油硫含量高，污水中含硫、COD等各项指标超高，做好含硫污水处理工作至关重要：
1、要求蒸馏、重催、加氢的含硫污水，一定要先进污水汽提塔经过汽提后排放。
2、污水处理要坚持加药及加大通风量，确保污水外排合格。
五、加制氢装置：
1、加氢装置原料硫含量增加，注意反应深度。
2、干气中硫化氢浓度增加，注意和焦化脱硫配合。
六、油品车间
1、原油罐及轻污油罐检尺、切水时一定要注意，要带好防毒面具，防止硫化氢中毒伤人。
2、原油卸车、汽油装车岗位一定要注意，要保证空气畅通，佩戴防毒面具，防止硫化氢中毒伤人。
一旦发生中毒立即汇报安全科和调度室进行救治。
3、蒸馏装置产品罐区防止硫化氢中毒伤人，特别是中间原料罐区。
巡检、取样必须配戴防护器材。
4. 原油卸车和槽车顶采样、检尺时要佩戴防毒面具，立于上风向，防止中毒
七、其它：
1、各装置的硫化氢报警仪要定期检测，保证其灵活好用。
2、化验员在采样和分析时也要一定注意，保证空气畅通，佩戴防毒面具，防止硫化氢中毒伤人。
3、要求各相关单位要组织学习、强调。
4、设备部门也要高度重视，组织检查，作好防范。
设备检修、维护中注意防止硫
化氢。
特别注意：硫化氢中毒非常厉害，它能造成“触电”型中毒。
抢救时不能用“口对口”方式进行人工呼吸，应该立即将中毒人员转移到通风条件好的
地方，进行”胸外挤压”人工呼吸,同时立即汇报。
生产技术部
2015年2月18日。