关于烟气余热利用新方案设计计算
陶瓷企业窑炉烟气的余热利用
陶瓷企业窑炉烟气的余热利用摘要本文介绍了窑炉烟气余热利用的现状，提出了新型高效的窑炉烟气余热利用方式――余热制冷,并对其进行了可行性分析。
关键词陶瓷企业，窑炉烟气，余热制冷1引言陶瓷企业的窑炉所产生的烟气带走的热量是巨大的，占窑炉总热量的25%～35%,一般可从中回收15%，若将这部分余热利用起来，其经济效益相当可观。
但是，由于人们的节能观念不足以及技术水平的落后，致使我国陶瓷窑炉烟气余热的利用率非常低，一般只有2%～3%，而国外的余热利用率一般都在15%左右。
可见，我国陶瓷窑炉烟气的余热利用还有很大的开发空间。
2现有余热利用方式现有余热利用方式主要有以下几种：（1）在换热器中用烟气余热加热助燃空气和煤气；（2）设置预热段，用烟气余热加热炉料；（3）设置余热锅炉，用烟气热量生产蒸汽；（4）加热空气作为烘干坯件的热源；（5）利用烟气余热产生的蒸汽来发电和供暖等。
通过上述传统的操作方式可以将陶瓷烟气余热利用起来，提高能源的利用率。
下面我们以建陶生产基地佛山为例探讨一种新型高效的余热利用方式――余热制冷。
3余热制冷3.1 概况广东佛山是我国最大的陶瓷生产基地。
其中，禅城区辖内拥有一定规模的陶瓷企业110多家，共有工业窑炉700多条。
据资料统计，2003年全区陶瓷行业耗煤量为83688吨，占全区的16.7%。
可见，佛山陶瓷企业耗能量之大，产生热量之多。
但通过窑炉烟气排出去的余热量也是非常巨大的，这就为余热制冷提供了可靠的热源。
佛山处于亚热带，气温较高，每年需要空调工况的月份不少于6个月。
详细数据见表1。
可见，佛山的需冷时间比较长，需冷量也很大。
3.2 吸收式制冷系统简介以高沸点物质作溶剂(吸收剂)、低沸点物质作溶质(制冷剂)组成的二元溶液，其溶质的溶解度与温度有关。
温度较低时，溶解度取代对蒸汽的压缩过程，这样的制冷系统叫做吸收式制冷系统。
吸收式制冷系统主要由吸收器、溶液泵、发生器、冷凝器、节流机构和蒸发器等部件组成，而其中的吸收器、发生器体积较大。
溴化锂直燃机烟气余热利用计算方法
烟气余热回收热量计算方法一．烟气余热回收热量Q的计算1.烟气的平均比热:Cp烟气的入口温度T1时的比热C1烟气的出口温度T2时的比热C2烟气的平均比热Cp=（C1+C2）/22.烟气的质量流量:Vm(kg/h)烟气入口温度T时的密度P烟气的质量流量Vm= P*V3.烟气换热量（显热）:Q烟气烟气换热量Q=Cp×Vm×△T=Cp×Vm×(T1-T2)4.水蒸汽的凝结热量（潜热）：Q凝水天然气密度：0.642kg/m3；甲烷纯度为：90%1kg甲烷燃烧产生2kg水蒸汽，1kg水蒸汽冷凝成水释放539kcal热量。
Q凝水=天然气量（m3/h）×0.642×90%×2×5395. 烟气余热回收热量：Q=Q凝水+Q烟气二．计算实例例：某用户采用100万大卡直燃机组，额定制冷时排气温度为160℃。
利用一台烟气板交对烟气余热进行回收利用将卫生热水由25℃加热至55℃，烟气通过烟气板交后排气温度降至75℃。
1.计算烟气换热量：Q烟气烟气换热量Q烟气=Cp×Vm×△T=Cp×Vm×(T1-T2)1万大卡燃料热值充分燃烧排气量为18m3；100万大卡机组额定天然气用量为84.5m3/h，排气量V(m3/h)为：84.5×8600÷10000×18=1308排气温度为160℃时，烟气质量流量Vm(kg/h):Vm=P×V=0.829×1308 =1084烟气的平均比热Cp：烟气入口温度为160℃时的比热C1：0.2590烟气出口温度为75℃时的比热C2:0.2520Cp=(C1+C2)/2=（0.2590+0.2523）/2=0.2555烟气换热量Q烟气=Cp×Vm×△T=Cp×Vm×(T1-T2)=0.2555×1084×(160-75)=23541kcal2. 计算水蒸汽凝水热量：Q凝水Q凝水=84.5×0.642×90%×2×539=52632kcal烟气余热回收热量:Q=Q烟气+Q凝水=23541+52632=76173kcal3. 余热回收效率：76173÷（84.5×8600）×100%=10.4%三．烟气温度、密度、比热关系。
内燃机分布式能源站中烟气余热利用方案的研究
内燃机分布式能源站中烟气余热利用方案的研究一、内燃机烟气余热的可利用性分析分布式能源站中，内燃机利用燃气发电时，产生的烟气温度通常在300-500摄氏度之间，而这部分烟气余热的能量是很大的。
通过合理的烟气余热回收利用方案，可以充分利用这部分能量，提高能源的综合利用效率。
烟气余热的利用有许多途径，如制冷、供暖、热水生产等，因此烟气余热的可利用性是非常高的。
二、内燃机烟气余热利用方案1.烟气余热回收系统内燃机燃气发电时产生的高温烟气，可以通过烟气余热回收系统进行回收利用。
该系统采用烟气换热器将高温烟气中的余热传递给工作介质（如水），产生高温热水或蒸汽。
这部分热水或蒸汽可以用于供暖、工业生产等，充分利用烟气余热，提高能源利用效率。
2.烟气余热制冷系统利用烟气余热进行制冷是一种创新的能源利用方式。
通过烟气余热制冷系统，将烟气余热传递给制冷剂，使其发生相变，从而实现制冷效果。
这种方式不仅可以有效利用烟气余热，还可以减少对传统制冷设备的依赖，降低能源消耗和环境污染。
三、内燃机烟气余热利用的挑战与对策1.烟气余热回收系统的设计烟气余热回收系统的设计是烟气余热利用的关键。
合理的换热器设计、工作介质的选择、系统的布局等都会直接影响烟气余热利用效果。
需要针对具体的内燃机型号和工作条件进行系统设计，确保系统能够稳定、高效地利用烟气余热。
2.烟气余热利用技术的成熟度目前烟气余热利用技术还处于发展阶段，存在着技术成熟度不高的问题。
一些新型的烟气余热利用技术在工程应用时可能会遇到一些问题，需要在实际应用中不断改进和完善。
需要加大对烟气余热利用技术的研究和开发力度，提高其成熟度和可靠性。
3.烟气余热利用的经济性烟气余热利用系统的投资和运行成本是烟气余热利用的关键问题。
在进行烟气余热利用方案设计时，需要充分考虑系统的经济性，尽量降低投资成本，提高能源利用效率。
可以通过技术创新、设备优化等手段降低成本，提高烟气余热利用的经济效益。
烟气余热深度梯级利用方案分析
烟气余热深度梯级利用方案分析摘要：当前，烟气余热主要用于预热助燃空气、加热热网水和加热凝结水等用途。
最有前途和潜力的节能措施包括传统低压省煤器系统和余热深度利用及减排系统。
关键词：烟气余热；梯级利用；方案分析1引言烟气余热深度利用及减排系统是一种全新的系统，并且已经在某些燃气锅炉设备成功的应用，节能效果也超过国家的标准要求。
这个系统的特点是，它包括四个换热设备：第一级、第二级低温换热器，高温换热器和空气换热器。
高温换热器和第一级低温换热器依次布置于空预器和除尘器之间烟道内，第二级低温换热器布置于引风机出口和脱硫吸收塔之间烟道内，空气换热器布置于送风机出口风道内。
高温换热器利用空预器后的烟气热量加热凝结水，组成一个高效低压的省燃气器系统。
空气换热器和第一、二级低温换热器可以形成闭式循环，第一级低温换热器能将烟气温度减至95℃，根据相关研究，飞灰的比电阻随温度降低而降低，除尘的效率随之增高，粉尘排放浓度随之降低。
第二级换热器可以将脱硫塔的入口温度降至85℃左右，最大限度的降低脱硫工艺水耗和回收烟气余热。
将空气换热器放置在送风机出口风道，同时把第一、二级低温换热器的低品质的烟气余热进行回收，它的用途就是加热冷二次风，这样如果冷二次风温度提高之后，空气预热器温度发生变化，才有利于降低空气预热器的冷端低温腐蚀情况，减少空气预热器的堵塞，提升烟气品质，提高锅炉的效率。
烟气余热热度利用及减排系统还有一个优点就是各个模块都能单独的调节，根据周围环境温度等因素调节控制烟温，确保在机组各负荷工况下投入该系统时安全、经济运行。
深度利用烟气余热达到节燃气节水，从而实现深度节能。
2烟气余热深度热力学特性不同燃料燃烧后产生的烟气中水含量不同，因而起始冷凝温度也不同。
下边本文将基于对某天然气成分进行计算分析，得出过剩空气系数从l变化到1．3时，烟气冷凝起始温度在60．5～6l℃问变化。
烟气冷凝回收是一个变温过程。
从起始冷凝温度开始，冷凝点随着水分的凝结而降低。
烟气余热利用换热器设计与计算
(5) 环境适应性。热管最初是应用于空间事业，而今，热管已经广泛应用于石油、化工、冶金、动力、机械、制药等各个领域，其结构形式可随应用领域的不同而广泛变化，其长度也可随传递热量的多少而改变，所以说，热管具有广泛的适应性。
热管传热技术于20世纪60年代由美国的科学家所发明[2]，是利用真空管内工质的蒸发、凝结和循环流动而传递热量的部件，因此具有传递热流大，传热效率高的优点。其中，热管气-气换热器是热管理论应用的杰出代表和成功范例，正在逐步取代传统的管壳式换热器成为各种换热场所的首选。
热管换热器应用的主要领域是各种场合的余热回收系统中，以实现节能减排的目的。我国的能源问题在进入21世纪后日趋严重，据有关报道，我国三分之二的能源被热力电力企业所消耗，而我国工业锅炉的实际运行效率只有65%左右，但工业发达国家的燃煤工业锅炉运行热效率高达85%，在资源和能源日益缺乏的今天，如果我国所有的锅炉热效率能够提高10%，那么节约的能量将媲美三峡水库一年的发电量。所以，提高锅炉效率，前景十分广阔。
keywordsheatpipeheatpipeheatexchangerdesigndesigncalculationstructureparameters目录摘要iabstractii第1章绪论111课题背景112热管的发展和应用213热管的特性314热管换热器415换热器行业发展与研究6151国内外研究现状6152存在问题7921热管设计理论9211热管的结构原理9212热管的工作原理10213热管的工质壳体材料和工作温度12214热管的管径13215热管的传热极限14216热管的热阻1522热管气气换热器设计理论16221热管气气换热器的平均温差法18222热管气气换热器的传热单元数法1923传热系数的确定2124对流换热系数2325压降2426安全性校验2427本章小结262731确定原始数据2732换热器类型2733热管设计2734热管气气换热器设计2835设计步骤2836本章小结29第4章热管的设计3141热管工作温度3142热管工质的选择3243壳体材料的选择3344热管封头设计3445热管长度确定3446热管的传热极限3447本章小结35第5章热力设计3751传热计算3752流阻计算41534154本章小结42第6章结构设计4561材料选择4562换热器外壳的设计45621设计温度和设计压力45622外壳厚度45623开孔补强4563隔板的设计计算45631隔板的厚度45632隔板管孔直径的确定46633隔板与热管的连接4664箱体结构设计46641工字钢的选择46642进出口设计47643上封头结构设计47644检查口和维修口设计47645箱体结构4747结论49参考文献51致谢53附录1开题报告55附录2文献综述61附录3外文翻译69附录4英文文献83第1章绪论11课题背景热管是依靠其内部工质在一个抽成高真空的封闭壳体中循环相变而传递热量的传热装置
10吨锅炉烟气余热利用方案
10吨锅炉烟气余热利用方案烟筒表皮实测结果温度160℃，锅炉省煤器出口烟筒内部烟温应在207℃左右。
锅炉的排烟温度又比较高的利用价值，下面按加装热管式空气预热器和利用省煤器后余热加装换热器加热给水方案如下。
一、加装热管式空气预热器方案1、余热利用方式：省煤器保持不动，在蒸汽锅炉省煤器后加装一台热管式空气预热器回收烟气余热给进入炉膛的鼓风进行预热。
热管式空气预热器安装于省煤器的出口烟道上；热管式空气预热器的设计，按锅炉的额定负荷工况进行设计；冷风温度按20℃计；在热管式空气预热器的设计中，通过调整每排热管的结构参数调整每排热管的壁温，使之不低于烟气的露点温度，以避免换热器的腐蚀和堵灰问题。
2、热管式空气预热器的结算结果（两种情况，烟气温度降至不同温度）10t/h蒸汽锅炉空气预热器计算结果：注：①上表中换热器的造价为热管式空气预热器本体的造价，不包括安装费。
空气预热器的安装就位、烟风道连接等的费用约这0.5万元。
②上表中第11项折算节煤量，仅为余热回收所产生的节煤量，不包括锅炉鼓风温度提高，锅炉燃烧状况改善，机械化学不完全燃烧损失降低所产生的节煤量。
3、经济性分析。
1）、按方案１安装热管式空气预热器经济性分析热管式空气预热器造价为8.1万元，换热器的安装费按0.5万元计，总投资约为8.6万元。
计算节煤量为60.2kg/h，煤价按600元/吨计，每小时节约的燃料费用为:60.2×0.6=36.1元/小时。
投资回收期限为：ΔΤ=8.6×104/36.1=2382小时以锅炉每天工作15小时计算：回收期为2382/15=158.8天另外由于锅炉的进口风温提高，锅炉燃烧状况改善，会产生一定的潜在节能效果，锅炉加装空气预热器的投资回收期限会比以上计算的数值更短些。
2）、按方案2安装热管式空气预热器经济性分析热管式空气预热器造价为6.1万元，换热器的安装费按0.5万元计，总投资约为6.6万元。
大烟道余热利用项目实施方案
大烟道余热利用项目实施方案项目背景大烟道是指热能发电厂、工业锅炉等设备中排出的高温废气通道。
这些废气中蕴含着大量的热能，如果不能进行有效利用，不仅会浪费能源资源，还会对环境造成负面影响。
因此，实施大烟道余热利用项目，将废气中的热能转换为实用能源，具有重要的经济和环境意义。
项目目标本项目旨在通过技术创新和设备优化，实现大烟道余热的高效利用。
具体目标如下：1. 提高烟道余热的回收效率，实现废气热能的最大化利用。
2. 减少化石能源消耗，降低能源成本。
3. 减少二氧化碳等温室气体的排放，降低对环境的影响。
项目内容1. 工艺优化：对热能发电厂、工业锅炉等设备的烟道系统进行优化改造，减少废气的温度损失，提高热能回收效率。
2. 设备更新：引进先进的烟气余热回收设备，如余热锅炉、余热蒸汽发生器等，将废气中的热能转化为蒸汽或热水，用于供暖、工业生产等领域。
3. 系统升级：对热能回收系统进行升级改造，采用先进的控制技术和自动化设备，实现对热能回收过程的精确控制和运行管理。
4. 能源管理：建立科学的能源管理体系，对能源消耗进行监测和分析，制定合理的能源利用计划，并采取措施实施节能减排。
项目实施步骤1. 前期调研：了解烟道系统的现状和运行情况，分析废气中的热能资源潜力，确定实施方案的可行性。
2. 设计方案：根据调研结果和项目目标，制定符合实际情况的烟道余热利用方案，包括工艺优化、设备更新和系统升级等内容。
3. 设备采购：根据设计方案，选择合适的烟气余热回收设备，并与供应商进行洽谈和采购。
4. 工程施工：根据设计方案，进行工艺优化、设备安装和系统升级等工程施工，确保项目按计划实施。
5. 能源管理：建立能源管理体系，监测能源消耗和烟道余热回收效果，制定能源利用计划并进行能源管理，确保项目实现预期目标。
项目预期效果1. 提高烟道余热回收效率，使热能转化为实用能源的比例提高至70%以上。
2. 每年减少化石能源消耗量，降低能源成本，并创造经济效益。
锅炉烟气余热回收利用热水设计方案
锅炉烟气余热回收利用热水设计方案1. 背景介绍随着能源资源的日益稀缺和环境保护意识的增强，热能的回收利用成为了一个重要的课题。
在许多工业生产过程中，锅炉排放出的烟气中蕴含着大量的热能，如果能够有效地回收和利用这部分热能，不仅可以提高能源利用效率，还可以减少对环境的污染。
本文将介绍一种锅炉烟气余热回收利用的热水设计方案。
2. 方案设计2.1 方案原理该方案的基本原理是通过烟气余热回收装置将锅炉排放出的烟气中的热能转移给热水，使其升温。
具体来说，主要包括以下几个步骤：1.烟气余热回收装置：通过安装在锅炉烟道中的余热回收装置，将烟气中的热能吸收并传递给回收系统。
2.热水回收系统：将余热回收装置中吸收的热能传递给热水。
可以通过热交换器等方式，将烟气中的热能转移给冷却的热水，使其升温。
2.2 设计方法2.2.1 烟气余热回收装置的选择根据实际情况，选择合适的烟气余热回收装置。
常见的回收装置包括烟气预热器、烟气蓄热器等。
根据需要，可以选择不同的装置进行组合使用，以达到最佳的热能回收效果。
2.2.2 热水回收系统设计在设计热水回收系统时，需要考虑以下几个方面：1.热水系统容量：根据需求确定热水系统的容量，包括热水储存容量和流量。
2.热交换器设计：选择适当的热交换器，并根据热水流量、温度差等参数进行设计。
3.系统管道布局：合理设计热水回收系统的管道布局，以确保热能的高效传递和利用。
2.3 设计参数在进行具体的设计过程中，需要确定一些关键的参数，包括：1.烟气温度：根据实际情况测量或估算锅炉烟气的温度。
2.热水需求量：根据实际使用需求确定热水的流量和温度。
3.热交换器效率：根据热交换器的类型和设计参数，估算其效率。
3. 实施方案在确定了具体的设计方案和参数后，可以进行实施。
具体实施过程包括以下几个步骤：1.确定设备和材料：根据设计方案，选择合适的设备和材料，包括烟气余热回收装置、热交换器等。
2.设备安装和调试：按照设计方案，进行设备的安装和调试工作，确保设备能够正常运行。
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4. 假设条件 1） 、不考虑烟气中灰尘所含热量。 2） 、不考虑酸露凝结时的放热。 3） 、涉及简单传热计算时，假设空气、烟气的热物理性质为常数。 4） 、不考虑换热器、管路散热损失。 5. 计算过程
请参考计算表格 实际运行中，烟气出空气预热器温度在 120~150 度，烟气进空气预热器温度在 340~370 度，空气进空气预热器温度在 20 度左 右时，出空气预热器的温度在 310~340 度。经计算，空气预热器中烟气的热容量大约是空气的 1.35 倍。 很显然，1.利用烟气余热加热空气的方式，由于空气热容量小于烟气，很难将空气进锅炉的温度再进一步升高，所以所获得的 收益甚微。2.直接利用烟气加热凝结水，由于烟气的温度已经较低，进入热力系统后大部分热量仍将以冷源损失掉，所以所获收益 也不明显。 通过详细考察空气、烟气的热容量，为了深度利用烟气余热，并将余热发挥出最大节能效果，采取如下措施：将烟气低温部分 回收来热量加热空气，由于空气温度升高，进入空气预热器后所消耗的高温部分烟气热量将减少。由此，将节省下来的空气预热器 内温度较高的烟气热量用于回热系统。 我们将烟气温降分为以下三个温度段：350~254 度，220~140 度，113~65 度，空气温升也分为三个阶段：190~320 度，80~190 度，20~80 度，对应于烟气三个温降温度段。烟气温降中的 254~220 度、140~113 度，即为我们从中获取的热量段，将两温度段热 量分别加热给水取代部分 2#高加抽气和加热凝结水取代部分 6#低加抽气。
Pn hn
①
Pr8 h8
锅炉尾部受热面
⑤
Pr6 h6
②
Pr5 h5 t5 t4 Pr4 h4 t3 ts4 P=0.824 t=172 t=132 Pr3 h3 t2 ts3 t=104 ts2 Pr2 h2 t1 ts1 tsf6 Pr1 h1
Pr7 h7 t7 t6 ts7 P=3.36 t=240
③ ⑥
tn
t8
ts8 P=5.57
ts6 P=1.57
烟囱
除尘系统 锅炉尾部受热面 空气预热二次 换热器烟气侧 空气预热三次 换热器烟气侧 空气预热四次 换热器烟气侧Fra bibliotek脱硫系统
热能回收一次换热器
热能回收二次换热器
热能回收三次换热器
空气鼓风机
空气预热二次 换热器空气侧
空气预热三次 换热器空气侧
空气预热四次 换热器空气侧
a0
28.9 25.48 22.26 32.24 25.78
a1 102
-0.1571 1.52 5.981 0.1923 5.795
a2 105
0.8081 -0.7155 -3.501 1.055 -3.812
a3 109
-2.873 1.312 7.469 -3.595 8.612
关于烟气余热利用新方案设计计算
1. 思路 实际运行中，进入脱硫系统前的烟气温度在 120~150 度。我们所能回收的余热就是这部分烟气所含的热能。很明显，如果直接利 用烟气余热加热凝结水，只能取代#5~#8 低压加热器部分抽气，获得的节能收益有限。这是因为烟气所含热能本身品位已经较低，进 入汽轮机热力系统后大部分热量将以冷源损失方式散失到环境中。 为了提高节能收益，我们把从进入空气预热器后到进入脱硫系统前这段利用烟气过程重新考察，并做了更优化的安排设计，使不 同温度下烟气所含的能量，做到最大程度上梯次利用，必要时甚至可以回收烟气中的部分硫酸。 大型电站锅炉所用的回转式空气预热器，通常把烟气温度由 360 度左右降到 120~150 度，同时将空气由 20 度左右加热到 300~340 度。烟气的热容量大约是空气的 1.3 倍。或者说，利用烟气加热空气，烟气每降低 1 度，空气预热器内空气温升 1.3 度左右。显然，在 空气预热器冷端，120 度以上的烟气加热仅 20 度左右的空气，存在巨大的传热损失。 烟气余热深度利用方案，就是将这部分传热损失充分利用起来的一个设计：分段加热空气，用温度尽可能低的烟气加热低温段的 空气，升温一定幅度后在采用与之温度匹配的烟气继续加热，尽可能减少它们之间的传热损失。假设我们可以将烟气从 120 度到 55 度 左右，很显然，由于烟气的热容量大于空气的热容量，期间会有部分温度较高的烟气热能存在富余。将富余的这部分温度较高的热能 回收至汽轮机热力系统，因为品位较高，所获得的收益也就十分明显了。这就是烟气余热深度利用系统的主体思路。 2. 系统图示
Cmp a0 a1T a2T 2 a3T 3
（ 1）
其中： a 0 、 a1 、 a 2 、 a 3 ----实际气体定压比热容经验常数，
Cmp ----气体摩尔定压比热容（ J /( mol K ) ）
各成分气体的 a 0 、 a1 、 a 2 、 a 3 取值见下表。
物质 氮气 氧气 二氧化碳 水蒸气 二氧化硫
355 度的烟气从锅炉尾部受热面进入空气预热器，温度降低到 285 度，同时将 230 度的空气加热到 320 度。 285 度的烟气离开空气预热器后进入热能回收一次换热器， 将#1 高压加热器的部分疏水加热成 3.36MPa 的蒸汽， 同时温度降低
到 256 度。产生的蒸汽通入#2 高压加热器，取代部分 2 段抽气。 256 度的烟气再进入空气预热二次换热器，将换热器中热水温度由 176 度加热到 243 度，同时烟气温度降至 197 度。 197 度的烟气进入热能回收二次换热器，将#3 高压加热器部分疏水加热成 0.827MPa 的蒸汽，同时烟气温度降到 180 度。产生 的蒸汽通入除氧器，取代部分 4 段抽气。 180 度的烟气再进入空气预热三次换热器，将换热器中的热水由 111 度加热到 167.5 度。烟气温度降至 130 度。 130 度的烟气经除尘系统后再进入热能回收三次换热器，将部分#7 低压加热器凝结水出水加热至 104 度以上，温度降至 113 度。104 度以上的凝结水回到#6 低压加热器凝结水出口，以取代部分 6 段、5 段抽气。 113 度的烟气进入空气预热四次换热器，将换热器中热水由 38 度加热到 102 度，烟气温度降至 55 度。 空气管道中，空气预热器四次换热器将空气由 20 度加热到 92 度，空气预热三次换热器将空气由 92 度加热到 155 度，空气预 热器二次换热器将空气由 155 度加热到 230 度，230 度的空气进入空气预热器，温升到 320 度离开进入锅炉系统。 3. 相关参数选取 1） 、煤种：大同烟煤， （Mar：3.0，Aar：11.7，Car：70.8，Har：4.5，Oar：7.1，Har：0.7，Sar：2.2） 2） 、炉膛出口过量空气系数：1.2 ；炉膛漏风系数：0.05 ；制粉系统漏风系数：0.1 ；空气预热器漏风系数：0.1 3） 、空气水蒸气含量：0.01kg/kg 4） 、空气温升幅度：20~320 度 5） 、烟气进空气预热器温度 355 度 6） 、气体的定压比热容由下式确定： ；原煤水分含量：0.05kg/kg