铁路连续梁施工作业指导书

连续梁施工作业指导书第一章适用范围本作业指导书适用于XX铁路第四标段项目经理部一分部牤牛河48m连续梁及跨106国道64m连续梁施工。

第二章作业准备1、设计图纸到位；2、墩身及支承垫石施工完毕；3、场地平整完毕，人员、机械设备、材料到位；4、测量、试验仪器检定合格；5、人员培训及技术交底完成；6、施工组织设计经相关单位评审完成。

第三章技术要求1、技术指标新建时速200～250公里铁路客运专线，项目工程质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年。

48米连续梁线间距为4.6米，64米连续梁线间距为5.0米。

2、相应技术标准⑴《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；⑵《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）；⑶《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）；⑷《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303—2009）；⑸《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192—2008）；⑹《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193—2008）；⑺《有砟轨道预应力混凝土连续梁(双线)》（悬浇）（津保桥通-19）；⑻《有碴轨道预应力混凝土连续梁(双线)》（悬浇）（通桥（2008）2261A-V）；⑼《大跨度连续梁防止地震落梁措施设计图》（津保桥通-52）；⑽《铁路综合接地系统》及经规标准[2009]273号文（通号（2009）9301）；⑾《铁路建设项目现场管理规范》（TB 10441-2008）。

第四章、施工程序及工艺流程1、0#段施工程序及工艺流程2、边跨现浇段施工程序及工艺流程图3、混凝土施工程序及工艺流程图混凝土施工工艺流程图4、挂篮安装施工程序及工艺流程图挂篮安装工艺流程图5、挂篮走行施工程序及工艺流程图挂篮走行施工工艺流程调整底模及侧模板顶面标高待底腹板钢筋安装绑扎完毕后内模沿内滑梁上移动牵引拉出检查合格进入下道工序预应力张拉施工工艺流程图预应力压浆施工工艺流程图8、连续梁悬臂施工高程控制流程图连续梁悬臂施工高程控制流程图进入下一个悬灌梁段施工9、边跨合龙段施工工艺流程图7#节段挂蓝前移测量放样校模底腹板钢筋、预应力施工内模安装顶板钢筋、预应力施工合拢段锁定临时钢束张拉解除边墩支座约10、中跨合龙段施工工艺第五章 施工要求1、0#段及边跨现浇段施工要求⑴0#段及边跨现浇段混凝土搭设支架整体一次浇筑完成。

⑵地基处理：承台墩身施工完成后需对基坑进行及时回填至承台顶，回填时将基底杂物清理干净按照每30cm 分层夯实填筑，夯实采用小型夯实机。

原有地层在未扰动的情况混凝土浇筑及养边跨合拢段纵向钢束张拉 竖横向张拉边跨支架拆除 临时支墩拆除、锁定主墩支座下可直接夯实，基底采用原土回填，距离地面1.0米范围内采用砂夹石换填，换填分三层进行采用振动压路机压实3遍以上，填筑到原地面标高后，试验室采用重型重力触探试验测试地基承载力，地基承载力必须大于120KPa。

合格后施工超过支架搭设投影面积0.5m 范围内的20cm厚C20垫层混凝土，垫层最大高差不得大于5cm，设置0.5%横向排水坡，在垫层四周边缘设置20cm宽10cm深的砂浆抹面排水沟，水沟设置1%纵向排水坡。

混凝土垫层施工完毕后用土工布覆盖、洒水养护，养护时间为7天，在未达到设计强度以前不得在其上作业。

⑶临时支墩：连续梁墩梁临时固结采用临时支墩形式。

临时支墩采用壁厚8mm的φ100cm钢管混凝土立柱，设置在承台上，承台施工时，在临时支墩位置处预埋Φ20连接钢筋及环型钢板。

主墩墩身施工完毕后，用汽车吊将钢管吊装就位，用全站仪检查垂直度，倾斜度小于1%，并将钢管与预埋环型钢板焊接，同时钢管顶部内壁焊接与梁体连接的Φ20钢筋。

然后在钢管内浇筑C30混凝土，分层浇筑，每层最大浇筑高度不大于50cm，插入捣固器振捣密实。

为了提高临时支墩的稳定性，在钢管之间采用[20a槽钢作横向剪刀撑，同时在墩身上预埋钢板后用型钢将临时支墩钢管与墩身预埋钢板进行焊接。

待边跨合龙段施工完毕后，采用氧焊切割钢管，人工凿除钢管顶与梁底结合处混凝土，氧焊切割连接钢筋，将临时支墩拆除。

⑷支架搭设：48米连续梁边跨采用满堂碗口支架，立杆配置可调底座、托撑，立杆横桥向间距：翼缘板下为（3×90+60）cm、腹板下为（5×30）cm、底板下为（6×60）cm，立杆顺桥向间距为（29×60）cm。

纵横向扫地杆距地面高度为20cm。

横杆步距腹板底为60cm，其余区域为120cm。

顶杆配置顶托，顶托上设10×12cm纵向方木，纵向方木上设10×10cm横向方木，横向方木间距30cm（腹板下为15cm），顺桥向在两侧及腹板下共计设置4排剪刀撑，横桥向每隔3米设置一道剪刀撑，剪刀撑设置规范要求：跨度为5～7排，倾斜度在45°～60°之间，采用旋转扣件连接。

支架搭设后保证顶托离粱底距离不超过25cm，以便于调整标高。

64米连续梁边跨现浇段采用钢管支架搭设，设置三跨，布置方式为：边墩墩身中心向外3.04m开始布设第一排钢管柱，钢管柱底使用700*700*10mm钢板连接，钢板下焊接2根φ16的钢筋筋与条形基础混凝土连接牢固，钢管柱柱脚焊接锚固在钢板上。

支架设3排，排距2m。

支架形式为3根直径420mm，壁厚8mm螺旋钢管柱，钢管横向间距3m+3m，中间一根钢管与线路中心线重合。

钢管柱之间采用10#槽钢连接，槽钢与钢管柱采用焊接连接，焊接处附加加劲板。

钢管柱顶面放置双拼32工字钢作为分配横梁，底板及腹板下放置H18型钢为分配纵梁，翼缘板下放置32工字钢为分配纵梁。

翼缘板下搭设碗扣支架。

立杆配置可调底座，立杆横桥向间距为（4×60）cm、立杆顺桥向间距为（15×60）cm。

立杆步距为120cm 。

底托下设置10×10cm 纵向间距60cm 的方木；底板及腹板下设置10×10cm 的纵向方木，间距20cm 。

检查验收：支架搭设完毕后，首先是班组自检、合格后架子队及分部自检，自检合格后才能报监理检查验收。

检查验收包括：基础是否有不均匀沉降；立杆底座与基础面的接触有无松动情况；保证架体几何不变型的剪刀撑设置是否完善；立杆上碗扣是否可靠锁紧；底托、顶托受力杆伸出长度是否超过25cm ；立杆连接销是否安装、剪刀撑扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；焊接焊缝是否饱满密实。

⑸支架预压根据《铁路桥涵施工技术规范》的规定以及检查支架承载能力的需要，对0#块及边跨现浇段支架进行预压。

其目的是消除支架的非弹性变形、确定支架弹性变形值及检查支架承载能力。

预压只对底模进行，翼缘板底、墩顶区域不预压。

预压荷载按相应区域梁体自重的1.2倍进行，分级加载按荷载的20%，50%，80%，100%，120%进行，并对应记录下相关测量数据。

待预压荷载达到120%且静置24小时稳定后测量沉降量，如果间隔2小时的两次测量沉降量在1mm 内则可确定其沉降稳定，可以对其进行卸载。

预压变形值是设置梁体预拱度的依据之一，为保证其结果的准确性，采用精密水准仪对预压过程进行测量，以得到对施工有指导意义的变形值，即预压前对底模顶面高程（h1）进行一次测定，预压荷载满荷稳定时，再一次测定底模顶面高程（h2），全部卸除预压荷载后再次测定底模顶面高程（h3）。

非弹性变形值（w ）的确定按下式计算：23h h w -=，弹性变形值（f ）的确定按下式进行计算：w h h f --=21⑹模板安装、钢筋绑扎、预应力管道安装底模、内模采用竹胶板，0#段侧模、翼缘板采用定制钢模，端头和挡头模板采用自制钢模板。

外模背楞采用[10槽钢对口焊接而成，横竖向间距60cm 。

内模背楞采用[10槽钢对口焊接而成，间距与外模一致；横隔板内模背楞间距控制在50cm 左右，拉杆采用φ25精轧螺纹钢筋。

钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。

梁体普通钢筋采用Ⅰ级（HPB235）和Ⅱ级（HRB335）钢筋，由钢筋加工场集中加工制作，运至现场由汽车吊提升、现场一次绑扎成型。

钢筋、预应力管道安装流程：先进行底板普通钢筋绑扎、底板纵向波纹管及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、纵向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内竖向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵、横向波纹管的安装。

当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。

梁体钢筋绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。

预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头150mm，接缝用胶布缠裹至少三层，以免漏浆。

为了不使波纹管损坏，焊接工作尽量在波纹管埋置前进行，管道安装后必须认真进行检查其完好性。

如果必须在波纹管上方进行电焊施工时，应在波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，避免混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。

0#块支座上方由于各种结构钢筋及支座加强钢筋网片密集交错，钢筋施工时根据实际情况适当调整钢筋间距，保证混凝土粗骨料能顺利穿过钢筋间隙。

2、混凝土施工要求连续梁砼整体一次性浇筑完成，箱梁采用车泵布料，浇筑混凝土在5个小时内完成。

砼入模坍落度控制在160±20mm，扩展度控制在570mm左右，砼初凝时间不大于8小时，终凝时间不小于10小时；砼入模温度大于5℃，小于30℃。

砼在分部拌合站集中拌制，原则上由拌合站的1#机负责，该拌和机型号为HZS100理论生产能力为40m3/h，拌和能力满足混凝土浇筑时间要求。

混凝土拌合前，由拌合站试验室人员对砂石的含水量进行测定，对理论配合比进行修正，待监理工程师确认后，再由试验人员对拌合站站长进行施工配合比进行交底，并将施工配合比填写在拌合站配合比公示牌上。

拌合站在接到施工配合比后，立即组织相关人员对拌合站进行检查，特别是拌合站的计量系统进行检查，确保材料计量准确。

正式拌合前对由试验人员采用红外线测温仪对水泥的温度进行测定，水泥入机的最高温度不能超过70℃。

拌合时，先向搅拌机投入砂石、水泥、粉煤灰和矿粉，搅拌均匀（30s左右）后，加水和液体减水剂，继续搅拌90s左右，待混凝土搅拌均匀后卸料至混凝土运输车内。

操作人员在拌和机投料期间，对拌和机的数据进行分析，混凝土原材料最大允许偏差（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂（减水剂）±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%；如果数据超标对原材料落差进行调整，若调整还不能控制在偏差范围内，则立即停止拌和，查明原因，对设备进行维护，满足条件后，再进行拌和。