GB T ／ISO 质量管理体系标准培训

交付的物料合格率高
5
厂界周边企业和居民
建立友好关系 不被污染和影响
合法经营
6
政府和社会
依法纳税
解决就业
来料检查不良率
周边企业或居民反馈 年审或不定期检查（安监、消防、工商、 环保） 纳税年审记录 在职员工人数
经营效益良好/长期稳定经营
财务报表、持续经营年度
7
银行
信用度高
银行信用等级证明
8
审核机构
公司体系运作的有效性、充分性和符 合性
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修， 不需送往返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不 100%）需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
公司经营者 盈利增长、持续经营、发展规模
财务报表
薪资和福利增长
工资报表/员工福利实施的方案
3
员 工 个人能力提升/提供发展空间
培训计划实施准时率/内部岗位调整方案
公正、透明的管理制度
职工手册
稳定、持续地合作/互利双赢
供应商年度监督审查结果、采购协议
4
供
方
及时付款
预付款、现金付款、月结30天/60天/90天
99.3 0%
1
采购过程 2.按时交付率≥90%
（按时交付数/应交付总数）每月/1 100. 100. 100. 100. 100. 100. 100. 100. 100. 100.
×100%
次 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
100%
3.主要零件市场累计返修 （主要零件故障维修次数/ 每月/1 2.28 5.59 1.33 3.37 3.63 4.95 6.72 10.7 19.7 18.5
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。
或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或 车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
7
中等
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。 顾客不满意
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或 者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时
率≤62.91%
发货总台数）×100%
次 % % % % % % % 7% 1% 4%
2
供应商开发过程
1.新供应商开发成功率 ≥90%
（新纳入合格供方名录的 数量/当年开发供应商总数 量）×100%
每年/1 次
100. 0%
/
/
/
/
/
/
/
/
/
3
供应商评价过程
月度供应商评价平均得分 ≥80分
所有参评供应商总得分/参 每月/1
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
推荐的PFMEA探测度评价准则
探测性
准则
A
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
很微小
控制方法可能探测不出来
微小
控制有很少的机会能探测出
很小
控制有很少的机会能探测出
小
控制可能能探测出
中等
控制可能能探测出
中上
控制有较多机会可探测出
X
高
控制有较多机会可探测出
X
很高 很高 检验类别：
发生 概率
RPN
风险级 别
责任部门/ 人
实施时间 (开始－完
成)
评价措施 有效性
41
4
可接受 区
采购部
2017.0112
有效
1.出现错漏检，导致批量
的不良品流入生产，引起
2 进料检验过程 停线。
42
2.检验不及时，影响生产
装配
1.制作必要的工装、检具，提高检验的
准确性和效率。
2.采用合理的抽样方案实施检验。
（记录准确的项数/盘查的 半年/1 99.4
总项数）×100％
次 0%
/
/
/
/
/
98.9 0%
/
/
/
99.1 5%
记录编号： 序号 设备名称
厂内编号 固定资产编号
型号规格
设备台账
出厂编号
购入日期
设备使用人
设备保养人
设备制造（供应） 商
备注
记录编号： 序号 设备编号
设备名称
年度设备维护保养计划
5
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时
X
进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的
4
原因）
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后
X
续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、
3
确认。不能接受有差异的零件。
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停 机）。不能通过有差异的零件。
2
Ｃ．人工检验
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了 防错措施，有差异的零件不可能产出。
评供应商数量
次
93.6 91.2 90.5 91.7 88.6 90.6 87.5 84.3 80.8 81.3
7.69 %
100. 0%
88
4 进料检验过程 检验差错率≤0.2%
（出现错漏检的批次/当月 每月/1 0.05 0.10 0.13
进料总批次）×100%
次 %%%
0%
0%
0%
0.14 0.08 0.00 0.00 %%%%
1
序号 过程名称
目标值
2017年质量目标统计表
计算方法
统计结果
统计频
月份
平均
次 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 值
1.产品质量合格率≥98%
（合格数/交付总数） ×100%
每月/1 99.5 99.8 99.5 98.9 99.7 97.7 99.9 99.7 98.6 99.3 次 %%%%%%%%%%
害
的情形时，严重度定级非常高
危害
10
有警告的危 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成
害
的情形时，严重度定级非常高
危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部 门返修1个小时以上
内部审核、外部审核
评审频率 每月/次 每月/次 每年/次 不定时 每年/次 每年/次 每月/次 不定时 每年/次 依与供方协定 每月/次 不定时
每年/次或不定时 每年/次 每年/次 每年/次 每年/次 每年/次
监测部门 质量管理处 综合管理处 营销公司 质量管理处 财务管理部 综合管理处 综合管理处 综合管理处
验设计(DOE)分
明要求的厚度是
析
充分的。
2009-04-10
50
无
280
安装喷蜡定时 维修部
安装了自动喷蜡 5 1 7 35
器
2009-03-15 定时器，操作者
打开喷头，定时
器控制关闭，控
制图显示过程受
控
Cpk=2.05
2009-03-15
推荐的PFMEA严重度评价准则
后果
评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定 级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重
3 产品防护过程 错材料。
32
3.帐卡物出现不一致的情
况。
4.流转过程中出现损坏。
1.制定合理的采购计划，仓库确保物料
先进先出。
2.库存物资每一项都做好标识。
3.定期对库存做好盘点工作，严格执行
6
高风 不接受， 相关制度进行收料和发料工作。 险 采取措施 4.采用合适的运输工具，并制作必要的
3
1
工位器具来防止零件的磕碰伤。
控制几乎肯定能探测出
X
肯定能探测出 A．防错
X B．量具
检查类别
B
C
X
探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查
探测度 10
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
X
只通过目测检查来实现控制
8
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来 实现控制。
6
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者 零件离开工位后100%的止/通测量
3.定期对检验人员进行质量和技能方面
8
高风 不接受， 的培训。 险 采取措施 4.安排必要的加班，以保证检验的及时
4
1
性。
相关文件：
1.《产品的监视和测量控制程序》
2.《进料检验抽样管理规定》
4
可接受 区
质量管理处
2017.0112
有效
1.物品放置储存时间过长，
导致影响其质量。
2.标识不清楚，导致是用
1.供应商不配合。
采购过程
2.采购物料不符合要求。 3.交货不及时。
4
2
4.价格成本高。
3.价格成本核算，与供方共赢。
8
高风 险
不接受， 采取措施
4.供应商定期整改。 5.供应商考核与索赔。 6.禁止从非合格供方处进行采购。
相关文件：
1.《采购控制程序》
2.《供应商考核、索赔管理办法》
严重 程度
重新计算RPN
22.3 %
49.7 %
17.2 %
43.7 %
51.7 %
66.5 %
113. 8%
161. 6%
303. 0%
77.1 %
6
不合格品控制过 不合格品被错误使用或被
程
错误出货0次
以实际发生次数为准
每月/1 次
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
10.0 0%
109. 1%
0
7
产品防护过程 库存记录的准确率≥98%
采购部 采购部 质量管理处 质量管理部
综合管理部 财务管理部 综合管理部 财务管理部 财务管理部 质量管理处
序号
风险和机遇来源 （内部/外部）
风险和机遇内容
风险分析
严重 发生 程度 概率
RPN
风险 评价结果 级别
管理措施
1.供应商定期评审。
2.开发建立备用供应商。
1
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在 生产线上其它工位返工。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生 产线上其它工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
推荐的PFMEA频度评价准则
深度限位器 2009-03-15 线上检查喷枪。
2009-03-15
使喷蜡自动化 制造工程部 2009-03-20
由于同一条线上 有不同的门，较 复杂，因此拒绝 该项。 2009-03-28
125
对粘度、温度 制造工程部 试验结果（4- 5 1 5 25
和压力进行实 2009-04-10 484号试验）表
相关方需求和期望清单
序号
相关方类型
需求和期望
评审指标或项目
产品质量满足要求
客户投诉率、市场返修率
1
顾客 经销商
准时交货 服务良好、价格合理
交货延误率 顾客满意度
建立质量管理体系并有效地运行
客户审核结果
2
蜡
车门 不足 使用一段时
下层表面
间后生锈，
涂规定厚
使顾客对外
度的腊
观不满意
车门内附件
功能下降
人工插入喷头 不够深入
8
每小时进行一
5
次目测检查，
每班检查一次
喷膜厚度(深度
计)和范围
喷头堵塞 在开始和
5
每小时进行一
5
粘度太高 停机后试
次目测检查，
温度太低 验喷雾形
每班检查一次
压力太低 状，按照
喷膜厚度(深度
型号规格
出厂编号
存放地点
使用日期
计划保养日 实际完成日
期
期
保养人
设备日常点检表
设备名称
预防维护
计)和范围
程序清洗
喷头
因撞击使喷头 按照预防
2
每小时进行一
5
变形
维护程序
次目测检查，
保养喷头
每班检查一次
喷膜厚度(深度
计)和范围
喷蜡时间不足
8
按作业指导书
7
进行抽样(每班
10个门)，检查
关键部分喷蜡
范围
建议措施
职责和目标 完成日期
实施结果
采取的措施 完成日期
SOD
200
给喷蜡器加装 制造工程部 增加限位器，在 5 2 5 50
度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产 生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首 先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值
中的较高者。（制造/装配后果）
严重度级别
无警告的危 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成
失效发生可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效
中等：偶然性失效
低：相对很少发生失效 级低：失效不太可能发生
可能的失效率* ≥100个 每1000件
50个 每1000件 20个 每1000件 10个 每1000件 5个 每1000件 2个 每1000件 1个 每1000件 0.5个 每1000件 0.1个 每1000件 ≤0.01个 每1000件
相关文件：
1.《产品标识和可追溯性控制制度》
2.《仓库管理制度》
3
可接受 区
仓库
2017.0112
有效
RPN
RPN D
O S
现行过程
要求
潜在失 效模式
失效模式 潜在后果
严 重 度
分 类
潜在失效原因
控制预防
频 度
控制探测
探 测 度
工序：70
为覆盖车 规定表 车门寿命下 5
车门内人工涂 门内部， 面涂蜡 降导致：
0.05 %
1.试车检验差错率≤10%
（出现错漏检的台数/当月 试车总台数）×100%
每月/1 次
12.3 %
9.8%
11.5 %
8.7%
பைடு நூலகம்
9.3%
11.4 %
7.8%
9.5%
10.8 %
8.4%
5 试车、总检过程 2.市场返修率≤74%
（ 最 ×1当 近0月102%市个场月返累修计台发数货×台1数2/）每月次/1